KR102664290B1 - 전기분해용 전극의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 코팅 조성물에 요소와 옥타데실아민을 동시에 사용함으로써 제조되는 전기분해용 전극의 내구성과 성능을 개선할 수 있는 전기분해용 전극의 제조방법에 관한 것이다.

Description

전기분해용 전극의 제조방법{Method for Preparing Electrode for Electrolysis}
본 발명은 낮은 과전압 특성을 나타내고, 우수한 내구성을 보이는 전기분해용 전극을 제조할 수 있는 제조방법에 관한 것이다.
해수 등의 저가의 염수(Brine)를 전기분해하여 수산화물, 수소 및 염소를 생산하는 기술이 널리 알려져 있다. 이러한 전기분해 공정은 통상 클로르-알칼리(chlor-alkali) 공정이라고도 불리며, 이미 수십 년 간의 상업운전으로 성능 및 기술의 신뢰성이 입증된 공정이라 할 수 있다.
이러한 염수의 전기분해는 전해조 내부에 이온교환막을 설치하여 전해조를 양이온실과 음이온실로 구분하고, 전해질로 염수를 사용하여 양극에서 염소가스를, 음극에서 수소 및 가성소다를 얻는 이온교환막법이 현재 가장 널리 사용되고 있는 방법이다.
한편, 염수의 전기분해 공정은 하기 전기화학 반응식에 나타낸 바와 같은 반응을 통해 이루어진다.
양극(anode) 반응: 2Cl- → Cl2 + 2e- (E0 = +1.36 V)
음극(cathode) 반응: 2H2O + 2e- → 2OH- + H2 (E0 = -0.83 V)
전체 반응: 2Cl- + 2H2O → 2OH- + Cl2 + H2 (E0 = -2.19 V)
염수의 전기분해를 수행함에 있어 전해전압은 이론적인 염수의 전기분해에 필요한 전압에 양극의 과전압, 음극의 과전압, 이온교환막의 저항에 의한 전압 및 양극과 음극 간 거리에 의한 전압을 모두 고려해야 하며, 이들 전압 중 전극에 의한 과전압이 중요한 변수로 작용하고 있다.
이에, 전극의 과전압을 감소시킬 수 있는 방법이 연구되고 있으며, 특히 전극 코팅층의 성분을 어떻게 구성할 지뿐 아니라, 전극의 제조 과정에서 어떠한 코팅 조성물을 사용하고, 어떠한 조건에서 코팅층을 형성할 때 우수한 전극이 제조될 수 있는 지에 관한 연구가 활발한 상황이다.
JP2003-277967A
본 발명의 목적은 코팅층 형성을 위한 코팅 조성물에 사용되는 안정화제의 종류 및 그 사이의 비율을 최적화함으로써 최종적으로 제조되는 전기분해용 전극의 내구성 및 과전압 특성을 개선할 수 있는 전기분해용 전극의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 금속 기재의 적어도 일면 상에 코팅 조성물을 도포하는 단계 및 코팅 조성물이 도포된 금속 기재를 건조 및 열처리하여 코팅층을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 코팅 조성물은 루테늄 전구체 및 안정화제를 포함하고, 상기 안정화제는 요소 및 옥타데실아민을 포함하는 것인 전기분해용 전극의 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기의 전기분해용 전극의 제조방법에서, 요소 및 옥타데실아민은 80:20 내지 60:40의 몰비로 포함되는 것인 전기분해용 전극의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 제조방법으로 제조된 전기분해용 전극은 낮은 과전압과 우수한 내구성을 나타낼 수 있다.
이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
전기분해용 전극의 제조방법
전기분해 공정에서 전극의 과전압을 낮추고자 하는 연구가 지속되고 있으며, 그 노력의 일환으로 코팅층 형성에 사용되는 코팅 조성물에 다양한 성분을 첨가하여 코팅층이 안정적으로 형성되도록 하는 방법에 대한 연구가 활발한 상황이다. 대표적인 예로, 아민기를 갖는 화합물을 코팅 조성물에 첨가할 경우, 형성되는 코팅층의 구조를 최적화하여 최종적으로 제조되는 전기분해용 전극의 성능을 개선할 수 있음이 알려져 있다. 다만, 아민기를 갖는 화합물을 사용하는 경우에 있어서도 화합물의 구체적인 화학 구조나 물리/화학적인 특성에 따라 제조 과정에서의 사용 방법이나 최종적으로 제조되는 전기분해용 전극의 성능이 달라질 수 있다.
이에 본 발명의 발명자는 전극의 과전압 특성과 내구성 측면에서, 제조되는 전극의 성능을 극대화할 수 있는 코팅 조성물 첨가제를 개발하고자 하였으며, 그 연구의 결과로 본 발명을 도출하였다.
구체적으로, 본 발명은 금속 기재의 적어도 일면 상에 코팅 조성물을 도포하는 단계 및 코팅 조성물이 도포된 금속 기재를 건조 및 열처리하여 코팅층을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 코팅 조성물은 루테늄 전구체 및 안정화제를 포함하고, 상기 안정화제는 요소 및 옥타데실아민을 포함하는 것인 전기분해용 전극의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 전기분해용 전극의 제조방법에 있어서, 코팅 조성물이 도포되는 금속 기재는 니켈, 티타늄, 탄탈, 알루미늄, 하프늄, 지르코늄, 몰리브덴, 텅스텐, 스테인레스 스틸 또는 이들의 합금일 수 있고, 이 중 니켈인 것이 바람직하다. 또한, 상기 금속 기재는 메쉬 또는 익스팬디드 메탈 형태일 수 있다. 금속 기재로 상술한 조건을 만족하는 것을 사용할 경우, 최종적으로 제조되는 전기분해용 전극의 내구성이 우수하면서도, 전기분해 성능 역시 우수할 수 있다.
본 발명의 전기분해용 전극의 제조방법에 있어서, 코팅층을 형성하기 위한 코팅 조성물은 루테늄 전구체 및 안정화제를 포함한다. 상기 루테늄 전구체는 코팅층 내 루테늄 산화물을 형성하기 위한 것으로, 루테늄의 수화물, 수산화물, 할로겐화물 또는 산화물일 수 있고, 구체적으로는 루테늄헥사플루오라이드(RuF6), 루테늄(III) 클로라이드(RuCl3), 루테늄(III) 클로라이드 하이드레이트(RuCl3·xH2O), 루테늄(III) 브로마이드(RuBr3), 루테늄(III) 브로마이드 하이드레이트(RuBr3·xH2O), 루테늄 아이오디드(RuI3) 및 초산 루테늄염으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다. 상기 나열한 루테늄 전구체를 사용할 경우, 루테늄 산화물의 형성이 용이할 수 있다.
상기 안정화제는 형성되는 코팅층과 금속 기재 사이의 강한 접착력을 부여하기 위한 것으로, 요소(urea) 및 옥타데실아민(octadecylamine)을 포함한다. 안정화제로 상기 두 성분을 함께 사용할 경우, 코팅층 내 포함되는 루테늄 원소 사이의 결합력을 크게 개선할 수 있으며, 루테늄 원소를 포함하는 입자의 산화 상태를 조절하여 보다 전기분해 반응에 적합한 형태로 전극을 제작할 수 있다.
한편, 상기 안정화제에 포함되는 요소 및 옥타데실아민 사이의 몰비는 90:10 내지 10:90, 80:20 내지 20:80, 80:20 내지 30:70 또는 80:20 내지 60:40일 수 있고, 특히 바람직하게는 80:20 내지 60:40일 수 있다. 요소와 옥타데실아민 사이의 몰비가 상술한 범위 내일 경우, 요소와 옥타데실아민의 병용에 의한 성능 및 내구성 개선 효과가 극대화될 수 있다.
또한, 본 발명의 전기분해용 전극 제조방법에 있어서, 코팅 조성물은 루테늄 전구체 및 안정화제를 100:20 내지 100:40, 바람직하게는 100:25 내지 100:35의 몰비로 포함할 수 있다. 코팅 조성물 내 루테늄 전구체와 안정화제 사이의 조성비가 상술한 범위일 경우, 안정화제에 의한 루테늄 원소의 산화 상태 조절 효과가 뛰어날 수 있다.
한편, 본 발명의 전기분해용 전극 제조방법에 있어서, 코팅 조성물은 세륨 전구체를 더 포함할 수 있다. 코팅 조성물에 포함되는 세륨 전구체는 이후 세륨 산화물로 전환되며, 형성된 세륨 산화물은 전기분해용 전극의 내구성을 개선시켜 활성화 또는 전기분해 시, 전기분해용 전극의 촉매층 내 활성물질인 루테늄 원소의 손실을 최소화시킬 수 있다.
더욱 구체적으로 설명하면, 전기분해용 전극의 활성화 또는 전기분해 시, 촉매층 내 루테늄 원소를 포함하는 입자는 구조가 변화하지 않으면서 금속성 원소가 되거나 부분적으로 수화되어 활성종(active species)로 환원된다. 그리고, 촉매층 내 세륨 원소를 포함하는 입자는 구조가 침상으로 변화되어 촉매층 내 루테늄 원소를 포함하는 입자의 물리적 탈락을 방지하는 보호 물질로 작용하며, 결과적으로 전기분해용 전극의 내구성을 개선시켜 촉매층 내 루테늄 원소의 손실을 방지할 수 있다. 상기 세륨 산화물은 세륨 원소와 산소 원자가 결합한 모든 종류의 산화물 형태를 포함하며, 특히 (II), (III) 또는 (IV)의 산화물일 수 있다.
상기 세륨 전구체는 세륨 산화물을 형성할 수 있는 화합물이라면 특별한 제한 없이 사용 가능하며, 예컨대, 세륨 원소의 수화물, 수산화물, 할로겐화물 또는 산화물일 수 있고, 구체적으로는 세륨(III) 나이트레이트 헥사하이드레이트(Ce(NO3)3·6H2O), 세륨(IV) 설페이트 테트라하이드레이트(Ce(SO4)2·4H2O) 및 세륨(III) 클로라이드 헵타하이드레이트(CeCl3·7H2O)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 세륨 전구체일 수 있다. 상기 나열한 세륨 전구체를 사용할 경우, 세륨 산화물의 형성이 용이할 수 있다.
상기 코팅 조성물에 포함되는 루테늄 원소 및 세륨 원소 사이의 몰비는 100:5 내지 100:30, 바람직하게는 100:10 내지 100:20일 수 있다. 루테늄 원소 및 세륨 원소의 몰비가 상술한 범위 내일 경우, 제조된 전기분해용 전극의 내구성과 전기 전도성 사이의 밸런스가 우수할 수 있다.
또한, 본 발명의 전기분해용 전극 제조방법에 있어서, 코팅 조성물은 플래티넘 전구체를 더 포함할 수 있다. 코팅 조성물에 포함되는 플래티넘 전구체는 이후 플래티넘 산화물로 전환될 수 있으며, 상기 플래티넘 산화물에 의하여 제공되는 플래티넘 원소는 루테늄 원소와 같이 활성물질로 작용할 수 있다. 또한, 플래티넘 산화물과 루테늄 산화물을 함께 코팅층에 포함시킬 경우 전극의 내구성 및 과전압 측면에서 더 우수한 효과를 나타낼 수 있다. 상기 플래티넘 산화물은 플래티넘 원소와 산소 원자가 결합한 모든 종류의 산화물 형태를 포함하며, 특히 이산화물 또는 사산화물일 수 있다.
상기 플래티넘 전구체는 플래티넘 산화물을 형성할 수 있는 화합물이라면 특별한 제한 없이 사용 가능하며, 예컨대, 클로로플래티닉산 헥사하이드레이트(H2PtCl6·6H2O), 디아민 디니트로 플래티넘(Pt(NH3)2(NO)2) 및 플래티넘(IV) 클로라이드(PtCl4), 플래티넘(II) 클로라이드(PtCl2), 칼륨 테트라클로로플래티네이트(K2PtCl4), 칼륨 헥사클로로플래티네이트(K2PtCl6)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 플래티넘 전구체를 사용할 수 있다. 상기 나열한 플래티넘 전구체를 사용할 경우, 플래티넘 산화물의 형성이 용이할 수 있다.
상기 코팅 조성물에 포함되는 루테늄 원소 및 플래티넘 원소 사이의 몰비는 100:2 내지 100:20, 바람직하게는 100:5 내지 100:15일 수 있다. 루테늄 원소와 플래티넘 원소의 몰비가 상술한 범위 내일 경우, 내구성 및 과전압 개선 측면에서 바람직하며, 플래티넘 원소가 이보다 적게 포함되는 경우, 내구성과 과전압이 악화될 수 있고, 이보다 많게 포함되는 경우에는 경제성 측면에서 유리하지 못하다.
본 발명의 전기분해용 전극 제조방법에 있어서, 코팅 조성물의 용매로는 알코올계 용매를 사용할 수 있다. 알코올계 용매를 사용할 경우, 상기에서 설명한 성분들의 용해가 용이하며, 코팅 조성물의 도포 이후 코팅층이 형성되는 단계에서도 각 성분들의 결합력을 유지하게끔 할 수 있다. 바람직하게는 상기 용매로 이소프로필알코올과 뷰톡시에탄올 중 적어도 1종을 사용할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 이소프로필알코올과 뷰톡시에탄올의 혼합물을 사용할 수 있다. 이소프로필알코올과 뷰톡시에탄올을 혼합하여 사용할 경우, 단독으로 사용하는 것에 비해 균일한 코팅을 진행할 수 있다.
본 발명의 제조방법에 있어서, 상기 코팅 단계를 수행하기 전에 상기 금속 기재를 전처리하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 전처리는 금속 기재를 화학적 식각, 블라스팅 또는 열 용사하여 상기 금속 기재 표면에 요철을 형성시키는 것일 수 있다.
상기 전처리는 금속 기재의 표면을 샌드 블라스팅하여 미세 요철을 형성시키고, 염 또는 산을 처리하여 수행할 수 있다. 예를 들어 금속 기재의 표면을 알루미나로 샌드 블라스팅하여 요철을 형성하고, 황산 수용액에 침지시키고, 세척 및 건조하여 금속 기재의 표면에 세세한 요철이 형성되도록 전처리할 수 있다.
상기 도포는 상기 촉매 조성물이 금속 기재 상에 고르게 도포될 수 있다면 특별히 제한하지 않고 당업계에서 공지된 방법으로 수행할 수 있다.
상기 도포는 닥터 블레이드, 다이캐스팅, 콤마 코팅, 스크린 프린팅, 스프레이 분사, 전기방사, 롤코팅 및 브러슁으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 방법으로 수행될 수 있다.
상기 건조는 50℃ 내지 300℃에서 5분 내지 60분 동안 수행할 수 있으며, 50℃ 내지 200℃에서 5분 내지 20 분 동안 수행하는 것이 바람직하다.
상술한 조건을 만족하면, 용매는 충분히 제거될 수 있으면서, 에너지 소비는 최소화할 수 있다.
상기 열처리는 400℃ 내지 600℃에서 1시간 이하 동안 수행할 수 있으며, 450℃ 내지 550℃에서 5분 내지 30분 동안 수행하는 것이 바람직하다.
상술한 조건을 만족하면, 촉매층 내 불순물은 용이하게 제거되면서, 금속 기재의 강도에는 영향을 미치지 않을 수 있다.
한편, 상기 코팅은 금속 기재의 단위 면적(㎡) 당 루테늄 산화물을 기준으로 7g 이상, 바람직하게는 7.5g 이상이 되도록 도포, 건조 및 열처리를 순차적으로 반복하여 수행할 수 있다. 즉, 본 발명의 다른 일실시예에 따른 제조방법은 금속 기재의 적어도 일면 상에 상기 촉매 조성물을 도포, 건조 및 열처리한 후, 첫번째 촉매 조성물을 도포한 금속 기재의 일면 상에 다시 도포, 건조 및 열처리하는 코팅을 반복해서 수행할 수 있다. 단위 면적 당 루테늄 산화물 함량을 상술한 범위 내로 함으로써 충분한 전기분해 성능을 구현할 수 있다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예 및 실험예를 들어 더욱 상세하게 설명하나, 본 발명이 이들 실시예 및 실험예에 의해 제한되는 것은 아니다. 본 발명에 따른 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 실시예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
재료
본 실시예에서는 루테늄 전구체로 루테늄(III) 클로라이드 하이드레이트(RuCl3·nH2O), 세륨 전구체로는 세륨(III) 나이트레이트 헥사하이드레이트(Ce(NO3)3·6H2O), 플래티넘 전구체로는 클로로플래티닉산 헥사하이드레이트(H2PtCl6·6H2O)를 사용하였다. 코팅 조성물을 위한 용매로는 2.375ml의 이소프로필알코올과 2.375ml의 2-부톡시에탄올의 혼합물을 사용하였다. 금속 기재로는 일동금망사의 니켈 메쉬(40mesh) 기재를 사용하였다.
금속 기재의 전처리
금속 기재에 코팅층을 형성하기 이전에, 각 실시예 및 비교예에서 사용될 기재 표면을 알루미늄 옥사이드(White alumina, F120)로 0.4 MPa의 조건에서 샌드 블라스팅한 후, 80℃로 가열된 5M의 H2SO4 수용액에 넣고 3분간 처리한 후 증류수로 세척하여 전처리를 완료하였다.
실시예 1
상기 재료의 혼합 용매에 3mmol의 루테늄(III) 클로라이드 하이드레이트, 0.6mmol의 세륨(III) 나이트레이트 헥사하이드레이트 및 0.25mmol의 클로로플래티닉산 헥사하이드레이트를 1시간 동안 충분히 용해시키고, 요소 0.5661mmol과 옥타데실아민 0.1887mmol을 투입하고 혼합하여 코팅 조성물을 제조하였다.
제조한 코팅 조성물을 브러쉬를 이용하여 전처리된 니켈 메쉬에 코팅하였다. 그 후 180℃의 대류식 건조 오븐에서 10분간 건조 시켰으며 500℃의 전기 가열로에서 10분간 더 열처리하였다. 이러한 코팅, 건조 및 열처리 과정을 추가로 9회 더 수행한 뒤, 최종적으로 500℃의 전기 가열로에서 1시간 동안 열처리하여 전기분해용 전극을 제조하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 코팅 조성물에 요소 0.3774mmol과 옥타데실아민 0.3774mmol을 투입하였다는 점을 제외하고는 동일하게 실시하여 전기분해용 전극을 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 코팅 조성물에 요소 0.1887mmol과 옥타데실아민 0.5661mmol을 투입하였다는 점을 제외하고는 동일하게 실시하여 전기분해용 전극을 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서 코팅 조성물에 요소 0.7548mmol을 투입하되, 옥타데실아민은 투입하지 않았다는 점을 제외하고는 동일하게 실시하여 전기분해용 전극을 제조하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서 코팅 조성물에 옥타데실아민 0.7548mmol을 투입하되, 요소는 투입하지 않았다는 점을 제외하고는 동일하게 실시하여 전기분해용 전극을 제조하였다.
실험예 1. 반쪽 셀 테스트를 이용한 전기분해용 전극의 성능 확인
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 전극의 성능을 확인하기 위하여 염수 전기 분해(Chlor-Alkali Electrolysis)에서의 반쪽 셀을 이용한 음극 전압 측정 실험을 수행하였다. 구체적으로, 전해액은 32% NaOH 수용액을 이용하였으며, 상대 전극은 Pt 와이어를, 기준 전극은 Hg/HgO 전극을 이용하였고, 하기 제조된 전극을 상기 전해액에 담근 뒤 -0.62 A/cm2의 전류 밀도 조건으로 3시간 동안 활성화하였다. 이후, Potentiostat 장비(원아테크, Multichannel Potentiostat)를 이용한 선형주사전위법(Linear Sweep Voltammetry)에 따라, 전류 밀도 -0.62 A/cm2 조건에서, 활성화된 전극의 전압을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 1로 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
전압(단위: V) -1.079 -1.083 -1.079 -1.094 -1.084
상기 결과로부터, 본 발명의 제조방법을 통해 제조된 전기분해용 전극이 낮은 과전압을 나타내어, 전기분해 성능이 더욱 우수함을 확인하였다. 특히 안정화제로 요소만을 사용한 비교예 1 대비 전극 성능이 월등히 우수하였으며, 옥타데실아민만을 사용한 비교예 2와 비교하여도 근소하게 우수한 성능을 나타내었다.
실험예 2. 전기분해용 전극의 내구성 확인
전기분해용 전극의 코팅층 내 루테늄 산화물은 전해 과정에서 금속 루테늄 또는 루테늄 옥시하이드록사이드(RuO(OH)2)의 형태로 전환되며, 역전류가 발생하는 상황에서 상기 루테늄 옥시하이드록사이드는 RuO4 2-로 산화되어 전해액에 용출된다. 따라서, 역전류 발생 조건에 늦게 도달할수록 전극의 내구성이 우수한 것으로 평가할 수 있다. 이러한 점으로부터 상기 실시예 및 비교예에서 제조한 전극을 활성화한 후, 역전류 발생 조건을 조성한 뒤, 시간에 따른 전압의 변화를 측정하였다. 구체적으로, 전극 크기를 10mm X 10mm로 하고, 온도 80℃, 전해액 32 중량%의 수산화나트륨 수용액 조건 하에서 전류 밀도 -0.1A/cm2로 20분, -0.2A/cm2 및 -0.3A/cm2로 각 3분, -0.4A/cm2로 30분간 수소를 발생시키도록 전해하여 전극을 활성화하였다. 그 후, 역전류 발생 조건으로 0.05kA/m2 에서 전압이 -0.1 V에 도달하는 시간을 측정하였으며, 시중의 상용 전극(Asahi-Kasei社)을 기준으로 하여 상대적인 도달 시간을 계산하였다. 그 결과를 하기 표 2로 나타내었다.
구분 참고예
(Asahi-Kasei社)		 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
-0.1 V 도달 시간 1 9.32 5.27 6.98 3.87 6.43
상기 결과로부터 본 발명의 실시예 전극은 역전류 도달 시간이 길어 우수한 내구성을 나타냄을 확인하였다. 특히, 요소와 옥타데실아민이 75:25의 비율로 사용된 실시예 1의 경우, 특히 우수한 내구성을 나타냈으며, 요소와 옥타데실아민 중 하나만을 사용한 비교예의 경우 실시예 1 대비 상대적으로 열위한 내구성을 나타내었다.

Claims (10)

  1. 금속 기재의 적어도 일면 상에 코팅 조성물을 도포하는 단계; 및
    코팅 조성물이 도포된 금속 기재를 건조 및 열처리하여 코팅층을 형성하는 단계를 포함하며,
    상기 코팅 조성물은 루테늄 전구체 및 안정화제를 포함하고,
    상기 안정화제는 요소 및 옥타데실아민을 포함하는 것이며,
    상기 요소 및 옥타데실아민은 90:10 내지 10:90의 몰비로 포함되는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 요소 및 옥타데실아민은 80:20 내지 60:40의 몰비로 포함되는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 루테늄 전구체 및 안정화제는 100:20 내지 100:40의 몰비로 포함되는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 코팅 조성물은 세륨 전구체를 더 포함하는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 코팅 조성물은 플래티넘 전구체를 더 포함하는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 코팅 조성물의 용매는 이소프로필알코올과 2-뷰톡시 에탄올의 혼합물인 전기분해용 전극의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 도포, 건조 및 열처리는 전기분해용 전극의 단위 면적 당 루테늄 산화물 함량이 7g/m2 이상이 되도록 반복 수행되는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 건조는 50℃ 내지 300℃에서 5분 내지 60분 동안 수행되는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 열처리는 400℃ 내지 600℃에서 1시간 이하 동안 수행되는 것인 전기분해용 전극의 제조방법.
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