KR102622120B1 - 챔퍼링 도구, 챔퍼링 시스템, 기어 절삭기, 및 치형부 챔퍼링 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 피가공물 치형부(22)를 챔퍼링하기 위한 챔퍼링 도구(4)에 관한 것으로, 챔퍼링 도구(4)는 각 플라이트에 대해 기하학적으로 형성된 절삭 날을 갖는 복수의 치형(5) 및 치형 프로파일(8, 9; 8', 9')을 구비한 나선형 치형부를 포함하고, 치형 프로파일(8, 9; 8', 9')은 피가공물 치형부와 롤링 가공 치합하게 단일 플랭크 가공을 위해 설계되며 도구의 축방향 단면에서 볼 때 비대칭이다. 본 발명은 또한 챔퍼링 시스템(100), 기어 절삭기, 및 피가공물 치형부의 치형 플랭크 측면의 치형 에지에 챔퍼를 생성하기 위한 방법에 관한 것이다.

Description

챔퍼링 도구, 챔퍼링 시스템, 기어 절삭기, 및 치형부 챔퍼링 방법
본 발명은 피가공물 치형부를 챔퍼링하기 위한 챔퍼링 도구 및 이러한 도구에 의해 수행되는 치형부를 챔퍼링하기 위한 방법에 관한 것이다.
주지된 바와 같이, 치형부(toothing)가 기계가공될 때에 단부 치형(tooth) 에지에 버르가 생성되며, 이러한 버르는 여러 이유로 인해 제거되어야 한다. 게다가, 여러 적용분야의 경우, 단순히 버르를 제거하는 것만으로는 충분하지 않다. 이는 치형 에지가 기계가공되지 않으면 후자가 과도한 침탄으로 인해 치형부의 후속 경화 동안 유리처럼 경질된 후 하중을 받아 파손될 위험이 있기 때문이다. 이러한 이유로, 치형 에지는 챔퍼링되어야 하며, 이를 위해 수많은 기술이 개발되었다.
근래에 자주 사용되는 기술은 치형 에지를 챔퍼로 플라스틱 재성형하는 데 있으며, 예를 들어 EP 1 279 127 A1호에 개시된 바와 같이, 이러한 기술에서 피가공물의 재료는 치형과 치합하여 롤링되는 챔퍼링 휠에 의해 치형 에지의 영역에서 변위된다. 그 후, 예를 들어 DE 10 2009 018 405 A1호에 기술된 바와 같이, 변위된 재료는 적절하게 제거된다.
절삭에 의해 치형 에지에 챔퍼가 생성되는 절삭 방법도 있다. 이러한 목적을 위해, 치형부와 무관한 절삭 날 형상의 플라이 커터(도 10)가 사용될 수 있으며, 축방향 간격과 선회 각도를 포함한 이러한 플라이 커터의 위치는 챔퍼링 중에 적절하게 안내되어 절삭 치합은 롤링 운동으로 피가공물 치형부의 프로파일 형상을 따를 수 있게 한다. 외관이 플라이 커터와 유사한 절삭 챔퍼링 도구의 일 형태는 EP 1 495 824 B1호에 개시된 "챔퍼 커터"로서, 이는 디스크 형상이지만 절삭 날 형상이 치형부에 따라 달라지는 치형을 갖는다. 이러한 프로파일 커터에서, 커터 치형의 프로파일 형상은 피가공물 치형부의 치형 갭 프로파일과 부합된다. 챔퍼링 동안, 커터 치형은 치형 갭의 전체 챔퍼 윤곽을 절삭한다. 이는 프로파일 커터와 치형부 사이에 롤링 운동을 생성하여 커터 치형 직후의 커터 치형은 초기에 절삭된 치형 갭 직후의 치형 갭 등을 절삭한다. 이러한 챔퍼링 도구는 DE 10 2013 015 240 A1호에도 논의되어 있다.
게다가, DE 10 2016 004 112 A1호에 개시된 바와 같이, 기하학적으로 형성되지 않은 절삭 날을 사용하여 재료를 제거하는, 즉 연삭에 의해 챔퍼링하는, 챔퍼링 도구의 변이형도 제안되었다. 이러한 변이형은 챔퍼링 도구를 재프로파일링하면 유연성이 더 높아져, 예를 들어 원하는 챔퍼의 파라미터가 변경된 경우, 전체적으로 새로운 챔퍼링 도구를 설계할 필요가 없다는 이점을 갖는다. 게다가, 연삭에 의한 챔퍼링은 챔퍼 표면의 높은 표면 품질을 발생시킨다.
이러한 모든 챔퍼링 도구는 고유한 장단점이 있다. 본 발명의 목적은 과도하지 않은 가공 시간과 양호한 가공 정확성 및 유연성 사이에서 만족스러운 절충을 유도하는 챔퍼링 도구를 제공하는 것이다.
도구 기술 측면에서, 본 목적은 피가공물 치형부를 챔퍼링하기 위한 챔퍼링 도구에 의해 달성되며, 챔퍼링 도구는 각 플라이트에 대해 기하학적으로 형성된 절삭 날을 갖는 복수의 치형 및 치형 프로파일을 구비한 나선형 치형부를 포함하고, 치형 프로파일은 피가공물 치형부와 롤링 가공 치합으로 단일 플랭크 가공을 위해 설계되며 도구의 축방향 단면에서 볼 때 비대칭이다.
그러므로, 본 발명에 따른 챔퍼링 도구는 챔퍼링 동안에 챔퍼링될 치형부와 롤링 가공 치합되지만; 프로파일의 하나의 절삭 측면만 챔퍼링되고 챔퍼링된 치형 갭의 카운터 플랭크는 기계가공되지 않는다. 이러한 목적을 위해, 치형 프로파일은 비대칭이다. 게다가, 각 플라이트에 대해 복수의 치형이, 바람직하게는 적어도 2개, 보다 바람직하게는 적어도 4개, 특히 바람직하게는 적어도 6개가 제공되어, 하나의 치형은 피가공물 치형부의 치형 팁과 치형 루트 사이의 전체 챔퍼를 생성하지 않고; 오히려 피가공물 치형부의 하나의 플랭크 상의 챔퍼가 복수의 연속적인 서로 다른 치형 메시에 의해 생성되어 챔퍼링 나선의 복수의 인벨로핑 부분으로 구성된다. 절삭 가공은 예를 들어 연삭 챔퍼링에서보다 가공 시간이 더 양호하다. 각 플라이트에 대해 복수의 치형을 갖는 도구 설계는 도구 마모를 복수의 치형에 걸쳐 분산시키고, 이는 보다 유리한 하중 조건을 발생시킨다. 또한, 롤링 가공 치합으로 인해, 일정한 축방향 간격으로 작업할 수 있어 가공 공정이 더 용이해진다. 또한, 단일 플랭크 가공에 의해 챔퍼링된 치형부의 좌우측 플랭크의 챔퍼 설계에서 유연성이 더욱 커진다. 이는 다르게 설계된 챔퍼링 도구를 다른 플랭크에 대해 사용할 수 있음을 의미한다. 따라서, 본 발명에 따른 비대칭 챔퍼링 웜의 설계는 또한 랙형 도구 프로파일을 갖는 호빙에 사용되는 호브와 근본적으로 다르다.
챔퍼링 도구의 비대칭 치형 프로파일에서, 절삭 측면은 비절삭 측면에 비해 더 편평한 치형 플랭크를 갖는다. 챔퍼링 도구의 바람직한 설계에서, 치형 프로파일의 비가공 치형 플랭크 측면의 축방향 길이 대 가공 측면의 축방향 길이의 비율은 1 미만, 바람직하게는 0.9 미만, 특히 0.8 미만, 및/또는 0.05 초과, 바람직하게는 0.1 초과, 특히 0.2 초과이다. 이에 의해 안정적인 치형 형상이 유지되면서 절삭 측면의 유리한 프로파일 디자인이 가능하게 된다.
특히, 도구의 무딘 측면을 챔퍼링하는 챔퍼링 도구의 경우, 이러한 비율은 0.7 미만, 심지어는 0.6 미만, 특히 0.5 미만일 수도 있다.
특히, 인벌류트 치형부 및 그의 루트 라운딩을 챔퍼링하는 경우, 가공 치형 플랭크 측면 상의 치형 프로파일은 오목부와 볼록부로 구성되는 것이 바람직하다. 오목부는, 루트에서 변곡점까지 볼 때, 연속적으로 감소하는 곡선으로 구성된다. 이러한 설계는 기어 끝면과 평행한 평면에서 챔퍼 플랭크로부터 기어 플랭크로의 전이를 가능하게 한다.
게다가, 치형 루트 라운딩 후의 치형 루트와 전이 사이의 가공 치형 플랭크 측면 상의 치형 프로파일의 압력 각도의 변화는 볼록 영역(변곡점)으로 감소하며, 이의 상대 변화 인자는 0.1 초과, 바람직하게는 1 초과, 특히 2 초과 및/또는 10 미만이도록 제공되는 것이 바람직하다. 그러므로, 예를 들어, 압력 각도는 치형 루트 라운딩 후보다 변곡점에서 3배 더 작을 수 있다.
특히 바람직한 실시예에서, 챔퍼링 도구의 축방향 길이는 가공 작업의 적어도 2개의 도구 치형을 포함하는 접촉 길이를 넘어 연장된다. 접촉 길이는 (접선 오프셋 없이) 가공 작업에서 도구가 적재되는 도구 축에 투영된 길이를 지칭한다. 여기서, 적어도 2개의 치형이 관련되고; 가공 위치의 중심과 치형의 개수에 따라, 3개 이상의 치형이 있을 수 있다. 챔퍼링 도구의 더 긴 축방향 길이로 인해, 도구와 피가공물의 상대적 위치가 위치조정되면, 다른 도구 치형은 적어도 부분적으로 피가공물과 가공 치합할 수 있다. 이러한 위치조정은 도구를 그의 축을 따라 직접 변위시킬 수 있거나, 또는 예를 들어 선형 축방향 이동을 중첩하여 이러한 변위와 유사한 효과를 줄 수 있다. 바람직하게는, 절삭할 수 있는 도구의 모든 치형은 이러한 목적을 위해 동일한 프로파일 및 동일한 치형 높이를 갖는다. 바람직하게는, 도구 치형은 절삭 작용과 관련하여 동일하게 설계되고; 특히 사전 절삭 치형, 구체적으로 설계된 초기 치형 또는 비활성 치형은 생략된다. 이는 효율적인 챔퍼링 도구를 제조한다.
이와 관련해서, 챔퍼링 도구의 축방향 길이는 접촉 길이를 넘어 접촉 길이의 적어도 50%, 특히 적어도 100% 연장된다. 이러한 설계의 장점은 도구 내구 수명을 연장할 수 있다는 점으로, 예를 들어 하나의 도구 영역에서 특정 수준의 마모에 도달하면 도구를 교체 도구로 교체할 필요가 없고, 챔퍼링 도구의 다른 도구 영역으로 더 챔퍼링될 수 있다.
(챔퍼 폭(챔퍼링, 치형 에지 가공 동안, 끝면에서 피가공물의 치형 두께가 20% 미만 또는 15% 미만 또는 심지어 10% 미만으로 테이퍼지고, 이는 경우에 따라 끝면 상의 피가공물 치형이 치형 두께의 50% 초과해서 상실되는, 즉 전체 치형이 기계가공되는 소위 치형부의 샤프닝 또는 베벨링과 달리 될 수 있음) 및 챔퍼 각도를 갖는) 원하는 챔퍼로 치형 프로파일을 설계하는 경우, 복수의 변이형이 고려될 수 있다. 나선형 치형부(챔퍼링 웜 또는 호브)의 외경 및 플라이트의 개수와 같은 챔퍼링 도구의 파라미터를 먼저 설정하는 것이 편리하다. 여기서, 기준으로서 호빙을 사용할 수 있으며, 즉 적절한 외경 및 플라이트 수는 당업자가 통상적으로 챔퍼링될 치형부를 생성하기 위해 호브를 선택할 수 있는 범위에 있을 수 있다. 도구를 설계할 때, 가공 작업이 실시되는 축방향 배열, 즉 피가공물 축을 따라 볼 때, 접촉 수준에서 도구 회전 축과 도구 치형부의 끝면의 위치 사이의 간격으로 이루어지는, 작업이 수행될 도구 축의 선회 각도(호빙 오프셋 각도)를 고려하는 것이 편리할 수도 있다. 발생하는 파라미터의 대부분이 이러한 방식으로 설정되면, 챔퍼링 결과를 관찰하여 시작 프로파일부터 실험적으로 진행되는 도구 프로파일의 가공 측면의 프로파일 형상을 최적화할 수 있다. 대안적으로, 피가공물 치형부의 기계가공될 "하프 프로파일"(갭에서 하나의 플랭크만)을 고려하고 그리고 이러한 지점에서 피가공물 치형부의 프로파일과 일치해야 하기 때문에 원하는 챔퍼 폭만큼 피가공물 치형부의 끝면에서 이격된 피가공물 끝 평면에서 도구의 인벨로핑 스크류를 고려함으로써, 시뮬레이션을 통해 컴퓨터에 의해 프로파일 형상을 설계할 수도 있다. 비절삭 측면의 경우, 그의 관통 곡선이 다른 피가공물 플랭크(다른 하프 프로파일)와 충돌을 일으키는지를 단지 확인할 필요가 있다. 원하는 것보다 더 큰 챔퍼 각도가 생성/생성될 것으로 확인되면, 선회 각도를 약간 더 작게 또는 그 반대로 선택한다. 플라이트(들)의 리드 각도와 관련하여, 30° 미만의 값이 제공되는 것이 바람직하다.
이미 전술한 바와 같이, 챔퍼링 도구는 피가공물 치형부의 좌우측 플랭크의 각각에 대해 다르게 형성될 수 있다. 그러므로, 본 발명은 또한 전술한 양태 중 하나에 따른 둘 이상의 챔퍼링 도구로 구성된 챔퍼링 시스템을 포함하고, 이러한 시스템에서 제1 챔퍼링 도구는 도구 치형부의 좌측 플랭크 상의 치형 플랭크의 단일 플랭크 챔퍼링을 위해 설계되고, 특히 다르게 형성된 제2 챔퍼링 도구는 피가공물 치형부의 우측 플랭크 상의 치형 에지의 단일 플랭크 챔퍼링을 위해 설계된다. 바람직하게는, 적어도 2개의 챔퍼링 도구는 도구 헤드의 공통 도구 스핀들 상에 배치되고 동일한 스핀들 구동부에 의해 구동된다. 그러나, 원칙적으로 각 도구가 자체 구동부가 있는 자체 도구 스핀들을 구비할 수 있는 것으로 고려할 수도 있다. 이 경우, 특히 챔퍼링 시스템은 4개의 챔퍼링 도구를 구비하며, 피가공물 치형부의 하나의 끝면과 다른 끝면 상의 좌우측 플랭크의 각각에 대해 하나의 도구가 있다. 생성 측면에서, 챔퍼링 도구는 재료 제거에 의해 고형 재료로, 즉 일체형으로 이루어지는 것이 바람직하다. 이는 동일한 캐리어를 갖는 복수의 도구가 제공되는 경우에도 더 바람직하고; 이 경우에 복수의 호브로 형성된 조합 도구는 전체적으로 고형 재료로 이루어지는 것이 바람직하다.
특히 바람직한 실시예에서, 하나 이상의 챔퍼링 도구를 이송하고 동일한 회전 구동을 위해 설계된 도구 헤드는 피가공물 회전 축에 대해 적어도 하나, 바람직하게는 적어도 2개, 특히 3개의 선형 독립 공간 축에서 이동될 수 있으며 피가공물 축에 대해 도구 축의 경사각으로 선회될 수 있고, 이러한 선회성을 유발하는 선회 장치는 슬라이드, 특히 축 사이의 축방향 간격을 설정하는 반경방향 슬라이드에 의해 직접 이송되고, 이러한 슬라이드는 나머지 공간 축 이동을 유발하는 슬라이드 어레인지먼트에 의해 이송된다.
그러므로, 이러한 설계는 나선형 도구에 통상적이고 선형 이동 축이 선회 장치에 의해 도구 회전 축을 따라 이송되는 도구 헤드 위치 어레인지먼트와 다르다. 이러한 설계는 선회 각도를 변경할 때 선회의 무게를 감소시키며, 이는 피가공물 치형부의 좌측 플랭크 가공과 피가공물 치형부의 우측 플랭크 가공 사이에서 수행되는 것이 바람직하다. 반경방향 슬라이드가 선회 장치를 이송하는 경우, 가장 자주 사용되는 슬라이드에 상대적으로 가장 낮은 무게가 적재될 수도 있다. 선회 장치가 반경방향 슬라이드에 의해 직접 이송되는 디자인은 또한 챔퍼링 도구의 디자인 유형과 관계없이 유리한 것으로 간주되며, 이에 따라 독립적이고 독립적으로 보호될 수 있는 것으로 개시된다.
그러므로, 본 발명은 또한 챔퍼링 시스템에 관한 것으로, 챔퍼링 시스템에서 하나 이상의 챔퍼링 도구를 이송하고 동일한 회전 구동을 위해 설계된 도구 헤드는 피가공물 회전 축에 대해 적어도 하나, 바람직하게는 적어도 2개, 특히 3개의 선형 독립 공간 축에서 이동될 수 있으며 피가공물 축에 대해 도구 축의 경사각으로 선회될 수 있고, 이러한 선회성을 유발하는 선회 장치는 축 사이의 축방향 간격을 결정하는 반경방향 슬라이드에 의해 직접 이송되고, 이러한 반경방향 슬라이드는 나머지 공간 축 이동을 유발하는 슬라이드 어레인지먼트에 의해 이송된다.
특히 바람직한 실시예에서, 선회 장치는 +/-120° 이상, 특히 +/-160° 이상만큼 선회를 가능하게 한다. 이러한 방식으로, 예를 들어 공통 도구 스핀들 상의 본 발명에 따른 2개의 챔퍼링 도구의 경우, 피가공물 치형부의 다른 끝면 상의 치형 에지는 스핀들을 선회시킨 후에 챔퍼링될 수 있다. 이 경우, 가공 순서는 대체로 자유롭게 조정될 수 있고; 바람직한 변이형은 먼저 끝면 상의 좌우측 플랭크를 챔퍼링하는 것이고(예를 들어, 특히 챔퍼링 위치에 대해 오프셋된 메인 가공 위치에서 이미 동시에 일어난 경우, 피가공물 치형부 생성의 이동하지 않는 끝면), 이어서 다른 끝면에서 챔퍼링을 하는 것이다. 그러나, 특히 별도의 챔퍼링 스테이션의 경우, 챔퍼링 도구는 먼저 양 끝면에서 이에 할당된 플랭크를 챔퍼링할 수 있고, 이어서 다른 챔퍼링 도구가 사용될 수 있다.
챔퍼링 시스템의 추가 실시예에서, 추가적인 하나 이상의 플라이 커터가 추가적인 챔퍼링 도구(들)로서 제공된다. 플라이 커터는 디스크형 도구로서, 원주에서 동일한 간격으로 적어도 하나, 바람직하게는 복수의 절삭 날을 갖고, 챔퍼 플랭크를 절삭하기 위해 치형부와 함께 롤링 운동을 하고, 치형부의 프로파일 형상에 따라 공간 경로 곡선 상에서 안내되고, 이에 의해 3개의 선형 축(X, Y 및 Z)과 선회 축(A) 및 피가공물 축(C) 모두가 연속적으로 조정되는 치형부에 대한 위치를 변경하는 것으로 가정한다. 하나 이상의 플라이 커터가 사용되며, 이는 특히 동일한 도구 헤드에 배치되고, 즉 공통 도구 스핀들에 클램핑되고, 챔퍼링 시스템은 본 발명에 따른 챔퍼링 도구를 사용하여 제어되고 제1 작동 모드에서 처음에 그리고 제2 작동 모드에서 적어도 하나의 플라이 커터를 사용하여 설명된다. 이는 플라이 커터의 장점 및 본 발명에 따른 챔퍼링 도구의 장점이 각각 필요에 따라 사용될 수 있기 때문에 챔퍼링 동안 달성되는 유연성을 증가시킨다. 예를 들어, 본 발명에 따른 챔퍼링 도구를 사용하여 챔퍼링될 매우 큰 양의 피가공물이 사용되지만 챔퍼링 도구가 설계되지 않은 다른 양의 피가공물에 의해 기계가공이 중단되는 경우, 이러한 다른 양의 피가공물은 시간 소모적인 도구 변경없이 플라이 커터를 사용하여 챔퍼링될 수 있다. 이와 관련하여, 도구 스핀들은 또한 총 최소 3개 또는 심지어 최소 4개의 챔퍼링 도구를 클램핑하기에 충분한 길이를 가지며, 이러한 목적을 위해 이의 유효 클램핑 길이는 바람직하게는 적어도 100 mm, 특히 적어도 300 mm이다. 피가공물 스핀들의 유효 클램핑 길이에 따라, 도구 스핀들을 양측에 장착할 수도 있다.
적어도 2개의 챔퍼링 도구를 갖는 챔퍼링 시스템의 특히 바람직한 실시예는 적어도 2개의 챔퍼링 도구로 형성되며 도구에 대한 공통 회전 축을 갖는 장착 유닛을 포함하고, 장착 유닛에 의해 공통 회전 축에 대한 상대적인 축방향 위치 및/또는 상대적인 회전 위치는 각 챔퍼링 도구의 소정 기준 치형 사이에서 정해진다. 이러한 설계의 장점은 다음 설명에 나타나 있다.
그러므로, 치형 플랭크는 롤링 가공 치합으로 챔퍼가 생성되는 피가공물에 이미 존재한다. 이는 챔퍼링 도구(들)의 프로파일이 피가공물 치형부에 적합하게 구성될뿐만 아니라 챔퍼링 도구와 챔퍼링될 피가공물 사이의 상대 위치를 가공 치합을 위해 설계된 설정으로 가져와야 한다. 치형부 연삭에서의 센터링 공정과 유사하게, 그러므로 챔퍼링될 치형부에 대한 도구 치형의 위치를 알고 있는지 확인해야 한다. 이는 일반적으로 기계 상의 기준 표면을 통해, 예를 들어, 피가공물 스핀들의 테이블 표면 및 절삭 스핀들의 평면 표면을 통해, 직접 발생하며 각 스핀들은 회전당 정해진 제로 위치를 통과한다.
기계에 대한 챔퍼링될 치형부의 상대적 위치는 테이블 표면 위의 클램핑 높이로부터 발생되며 테이블 스핀들에 대해 챔퍼링될 치형부의 치형 갭의 위치는 센터링 센서와 같은 보정된 측정 시스템을 사용하여 당업자에게 알려진 방식으로 검출될 수 있다.
주변부(클램핑 홈)에서 규칙적인 피치를 갖는 나선형 형상을 통한 챔퍼링 도구의 실시예로 인해, 챔퍼링 도구의 도구 치형의 위치는 다른 것보다 하나 아래에 있는 것으로 알려져 있다. 그러므로, 기계에 대한 챔퍼링 도구의 기준 치형의 상대적 위치를 결정하기에 충분하며, 그 위치는 예를 들어 절삭 스핀들의 평면 표면으로부터의 간격 및 절삭 스핀들의 회전 위치에 대한 위치로부터 발생된다. 이러한 방식으로, 챔퍼링될 치형부에 대한 챔퍼링 도구 치형의 위치 사이의 관계는 기계 베이스를 통해 확립될 수 있다. 정확한 위치에 도달하는 데 필요한 이동은 제어되는 기계 축을 통해 기계 제어에 의해 설정/달성될 수 있다.
2개의 챔퍼링 도구의 사용 및 예상되는 위치를 결정하는 데, 즉 도구당 한번 결정하는 데, 더 많은 노력에도 불구하고, 바람직하게 제공되는 장착 유닛은 세터에 필요한 노력을 상당히 감소시키는데, 이는 다른 챔퍼링 도구와 관련하여 챔퍼링 도구의 치형 위치의 기정된 정의가 예를 들어 전술한 방법을 사용하여 장착 유닛을 통해 위치가 한 번만 확립되어야 함을 의미하기 때문이다. 정해진 사전 정의에서, 이는 그 후 순전히 계산에 의해 다른 챔퍼링 도구에 대해 자동으로 결정될 수 있으므로, 작업자가 수행하는 위치결정 또는 보정 측정을 통해 추가 노력없이 도달할 수 있다.
이에 따라 챔퍼링 시스템을 사용하면 오류가 발생할 가능성이 줄어들고, 미리 설정된 장착 유닛이 미리 제공되기 때문에, 더 이상 기계에서 챔퍼링 도구를 잘못 배치할 위험이 없게 된다.
특히 바람직한 실시예에서, 적어도 2개의 챔퍼링 도구는 공통 베이스 바디를 가질 수 있고 정해진 기준 표면을 통해 서로 견고하게 연결될 수 있다. 훨씬 더 바람직한 실시예에서, 둘 또는 심지어 그 이상의 챔퍼링 도구는 공통 베이스 바디로 제조될 수 있다. 보다 바람직한 실시예는 본 발명에 따라 설계된 4개의 챔퍼링 도구를 갖는 "콰트로(Quattro)" 장착 유닛에 있다.
따라서, 치형부 하나가 다른 것보다 아래에 있는 챔퍼링 도구의 1회 미리 결정된 상대 위치는 유지될 수 있어, 챔퍼링 도구를 재연삭한 후에도 그대로 유지된다. 공통 베이스 바디 또는 일체형 디자인은 또한 안정적이고 선택적으로 더 나은 동심도 특성을 가능하게 한다.
장착 유닛의 개별 챔퍼링 도구와 장착 유닛 자체 사이의 상대 위치 정보의 할당을 생성할 수도 있다. 이는, 예를 들어 장착 유닛에 부착된 데이터 캐리어를 통해, 또는, 예를 들어 장착 유닛에 할당되고 장착 유닛의 식별 코드를 통해 할당된 중앙 저장소의 저장 공간 영역을 통해, 이루어질 수 있다. 이러한 방식으로, 개별 장착 유닛의 도구 관리를 구현할 수 있고; 또한 개별 챔퍼링 도구의 공정 데이터 또는 장착 유닛에 할당된 이러한 챔퍼링 도구 세트도 예를 들어 저장/보관될 수 있다.
구조적 측면에서, 복수의 구현 옵션을 고려할 수 있다. 이는 공통 도구 바디가 개별 챔퍼링 도구 사이에 그리고 해당 도구의 전후에 미리 정해진 모든 거리를 이미 포함할 수 있음을 의미한다. 이미 전술한 바와 같이, 공통 도구 바디가 다른 챔퍼링 기술을 갖는 복수의 도구를 포함하는 것을 전적으로 고려할 수 있다. 더 나아가, 공통 회전 축을 중심으로 회전 방향도 상이한 챔퍼링 도구의 사용 사이에서 변경될 수 있으므로, 공통 도구 바디 상의 개별 챔퍼링 도구의 절삭 방향이 동일한 방향일 필요는 전혀 없다. 도구 스핀들에 대한 완전 맞춤 연결이 제공되는 것이 바람직하다. 예를 들어 각각 2개의 챔퍼링 도구를 이송하는 복수의 도구 베이스 바디가 사용되는 경우, 2개의 도구 베이스 바디 사이에 완전 맞춤 연결이 제공될 수 있다. 원칙적으로, 특정 절삭 재료를 선택할 수 있고; 예를 들어 다른 절삭 재료로 이루어진 절삭 날을 사용할 수 있다. 바람직한 실시예에서, 모든 도구의 내구 수명은 가능한 균일한 수준으로 유지되며, 필요한 경우 도구의 내마모성을 증가시키는 코팅에 의해 영향을 받는다. 공통 도구 바디는 커터 아버에 유지될 수 있는 중앙 축방향 보어를 가질 수 있다. 보다 대안적인 설계는 샤프트 도구로서의 견고한 설계일 것이다. 사용되는 기계의 도구 헤드 내의 공통 도구 바디는 일측에서 지지될 수 있고(부동); 대안은 4개의 챔퍼링 도구가 있는 실시예에 특히 적합한 양측에서 지지될 것이다.
또한, 본 발명은 기계가공에 의해 피가공물 치형부를 생성하기 위한 메인 가공 스테이션을 갖는 기어 절삭기를 보호하는 것으로, 이러한 절삭기는 처음에 언급된 양태 중 하나에 따른 적어도 하나의 챔퍼링 도구가 설치된 챔퍼링 스테이션 또는 추가로 언급된 양태 중 하나에 따른 챔퍼링 시스템을 구비한다. 메인 가공 스테이션은 예를 들어 호빙 스테이션 또는 파워 스카이빙 스테이션일 수 있고; 성형 스테이션도 고려될 수 있다. 메인 가공 스테이션 및 챔퍼링 스테이션이 동일한 피가공물 테이블/피가공물 스핀들을 공유하여 병렬 가공 작업이 가능한 경우일 수 있다. 그러나, 피가공물 교환 시스템이 생성된 치형부를 메인 가공 스테이션의 피가공물 스핀들로부터 챔퍼링 스테이션의 별도 피가공물 스핀들로 이동시키는 변이형도 고려될 수 있고 바람직하다. 피가공물 스핀들이 회전 캐리어에 배치되고 회전 캐리어의 회전에 의해 가공 스테이션과 챔퍼링 스테이션 사이에서 이동될 수 있는 다중 스핀들 솔루션, 특히 2-스핀들 솔루션도 고려될 수 있다. 본 발명은 하나 이상의 피가공물 스핀들이 스핀들로서 제공되는 픽업 시스템에 사용될 수도 있다.
방법의 측면에서, 본 발명은 단일 플랭크 가공 공정을 수행함으로써 본 발명에 따른 챔퍼링 도구를 사용하여 피가공물 치형부의 치형 플랭크 측면의 치형 에지에 챔퍼를 생성하기 위한 방법에 관한 것이다. 이 경우, 롤링 연결에서 챔퍼링이 실시된다.
본 방법에서, 피가공물 치형부의 끝면의 양쪽 치형 플랭크 측면 상의 치형 에지는 또한 2개의 단일 플랭크 가공 공정을 수행함으로써 본 발명에 따른 챔퍼링 시스템을 사용하여 챔퍼링된다. 다른 끝면 상에 추가적인 단일 플랭크 가공 작업에 의해 양 끝면에 챔퍼를 생성할 수도 있다.
특히 바람직한 방법 실시예에서, 축방향 길이가 관련 챔퍼 플랭크를 절삭하는 데 필요한 축방향 길이보다 큰 챔퍼링 도구는 챔퍼링 도구의 축방향 길이에 대해 볼 때 제1 도구 영역을 사용하여 피가공물 치형부를 챔퍼링하고, 적어도 부분적으로 상이한 도구 치형을 갖는 제2 도구 영역을 사용하여 동일한 유형의 다른 피가공물 치형부를 챔퍼링하는 데 사용된다. 이미 전술한 바와 같이, 이는 챔퍼링 시스템의 챔퍼링 도구의 내구 수명을 증가시킨다.
나선형 피가공물 치형부를 챔퍼링할 때 사용될 수 있는 특히 바람직한 실시예에서, 챔퍼링은 도구 회전 축의 상이한 선회 위치에서 나선형 치형부의 각각의 에지(무디고 날카로운 에지)에서 실시되고; 축방향 간격 방향에서 본 직교 위치와 관련하여 날카로운 측면은 바람직하게는 10° 미만, 특히 5° 미만의 선회 각도로 기계가공되고 및/또는 무딘 측면은 바람직하게는 5° 초과, 특히 10° 초과 및 바람직하게는 35° 미만, 특히 30° 미만의 선회 각도로 기계가공된다. 이러한 설정은 원하는 챔퍼링 파라미터와 관련하여 가능한 균일한 챔퍼를 생성하는 데 도움이 된다. 호빙 오프셋 각도(HOA)는 10° 초과, 특히 20° 초과 및/또는 바람직하게는 70° 미만, 특히 60° 미만인 것이 바람직하다.
더 나아가, 날카로운 측면을 챔퍼링할 때보다, 무딘 측면을 챔퍼링할 때 작업은 접선방향으로 볼 때 특히 적어도 5 mm, 바람직하게는 적어도 10 mm만큼 중심에서 더 벗어나 수행되는 경우가 바람직하다. 이에 의해 플라이트 피치(들)의 피치 각도, 또는 축방향으로 볼 때 치형 프로파일의 신장 또는 압축과 같은 도구의 설계에서 나머지 자유도를 유리하게 사용할 수 있다.
본 발명의 추가 세부사항, 특징 및 이점은 첨부 도면을 참조하여 다음의 설명에서 찾을 수 있다:
도 1은 도구 치형 프로파일의 축방향 단면도이고;
도 2는 도구 치형 프로파일의 축방향 단면도이고;
도 3은 기어와 치합한 챔퍼링 호브의 개략적인 축방향 단면도이고;
도 4는 나선형 기어의 날카로운 챔퍼 플랭크를 절삭할 때 챔퍼링 호브의 위치를 도시하고 있고;
도 5는 나선형 기어의 무딘 챔퍼 플랭크를 절삭할 때 챔퍼링 호브의 위치를 도시하고 있고;
도 6은 비대칭 치형 프로파일을 갖는 챔퍼링 호브를 도시하고 있고;
도 7은 2개의 챔퍼링 호브를 갖는 가공 헤드를 도시하고 있고;
도 8은 4개의 챔퍼링 호브를 갖는 가공 헤드를 도시하고 있고;
도 9는 챔퍼링 유닛의 축방향 어레인지먼트를 도시하고 있고;
도 10은 플라이 커터를 도시하고 있고;
도 11은 4개의 챔퍼링 도구를 갖는 장착 유닛의 설명 스케치이다.
도면에서, 다음의 부호가 사용된다:
A 선회 축(A)
B 도구 스핀들 축(B)
C 도구 축(C)
X 반경방향 축(X)
Y 접선방향 축(Y)
Z 축방향 축(Z)
HOA 호빙 오프셋 각도
TCP 도구 중심점
PCP 부품 중심점
bf 챔퍼 폭
da2 기어 팁 원 직경
df2 기어 루트 원 직경
r0 도구 팁 원 반경
η 선회 각도
Δx TCP와 PCP 사이의 반경방향 거리
Δy TCP와 PCP 사이의 접선방향 거리
Δz TCP와 PCP 사이의 축방향 거리
aP0/1 비절삭 치형 플랭크의 도구 프로파일 팁 반경
fP0/1 비절삭 치형 플랭크의 도구 프로파일 루트 반경
aP0/2 절삭 치형 플랭크의 도구 프로파일 팁 반경
fP0/2 절삭 치형 플랭크의 도구 프로파일 루트 반경
αP0/1 비절삭 치형 플랭크의 도구 프로파일 각도
p 도구 기준 프로파일의 축방향 피치
ap/1 비절삭 치형 플랭크의 도구 기준 프로파일의 축방향 피치의 부분
ap/2 절삭 치형 플랭크의 도구 기준 프로파일의 축방향 피치의 부분
haP0 도구 기준 프로파일의 팁 높이
hfP0 도구 기준 프로파일의 루트 높이
L 도구 길이
먼저, 도 9를 참조하면, 챔퍼링 유닛(100)이 가능한 바람직한 실시예인 연관된 이동 축과 함께 도시되어 있다. 피가공물(미도시)을 수용하기 위해 챔퍼링 유닛(100)의 기계 베드(40)에 회전 가능하게 장착된 피가공물 스핀들(50)은 피가공물 측에서 볼 수 있으며, 피가공물 스핀들(피가공물 축)의 회전 축은 C로 표시된다.
칼럼(60)이 도구 측면에 제공되고, 이러한 칼럼은 본 실시예에서 상호 수직 이동 축(X, Y, Z)의 형태로 도구와 피가공물 간의 선형적인 상대 이동을 구현하기 위해 슬라이드 어레인지먼트를 이송한다. 따라서, 축방향 슬라이드(70)가 제공되며, 이의 이동 방향(Z)은 피가공물 회전 축과 평행하고 이에 따라 본 실시예에서 수직으로 연장된다. 슬라이드(70)는 결과적으로 방향(Y)의 이동으로 접선방향 슬라이드(72)를 이송한다. 반경방향 슬라이드(74)는 접선방향 슬라이드(72)의 개구에서 안내된다. 반경방향 슬라이드(74)는 (선회 축(A)에 대해) 선회 가능한 방식으로 도구 헤드(80)를 이송한다. 본 실시예에서, 도구 헤드(80)는 스핀들 축(B)에 대해 간접(CNC) 피동 도구 스핀들(82)을 갖는다. 모터와 스핀들 사이에 벨트 구동부가 있는 이러한 간접 구동부 외에, 직접 CNC 피동 스핀들도 고려될 수 있다. 도 9에 도시된 실시예에서, 피가공물 스핀들(82)은 2개의 챔퍼링 도구를 이송하며, 이는 추가 도면을 참조하여 더 상세히 후술될 것이다.
반경방향 슬라이드의 어레인지먼트(X)로 인해, 이의 이동은 도구 회전 축(B)과 피가공물 축(C) 사이의 축방향 간격을 변경시키고, 선회 축(A)에 대해 선회 장치만이 움직이고 다른 선형 이동 축은 슬라이딩하지 않으므로, 기계 축은 선회 이동 및 반경방향 이동에 대한 낮은 하중 및 모멘트에만 노출된다.
도구 헤드(80)는 도 7에서 다시 확대 도시되어 있다. 도구 스핀들(82)의 일측 부착을 볼 수 있다. 그러나, 도 8에 도시된 다른 실시예에서, 도구 스핀들(82)은 양측에 장착될 수도 있고, 선택적으로 더 많은 수의 도구, 예를 들어 4개의 챔퍼링 도구(4a, 4b, 4c, 4d)를 이송할 수 있다.
이러한 모든 챔퍼링 도구(4a, 4b, 4c 및 4d)는 본 발명에 따른 챔퍼링 호브일 수 있지만, 예를 들어 도구 중 2개는 본 발명에 따른 챔퍼링 호브이고 다른 2개는 도 10에 도시된 바와 같이 플라이 커터인 경우도 고려할 수 있다.
제1 경우, 비대칭 챔퍼링 호브는 피가공물의 상부 및 하부 끝면 상의 좌우 플랭크를 챔퍼링하기 위해 제공될 수 있다. 이 경우, 선회 축(A)에 대해 수평으로부터 +/- 80° 이하의 선회성은 챔퍼링 목적에 충분할 수 있다. 그러나, 160° 초과, 특히 180° 초과의 선회성이 제공되는 것이 바람직하여, 도 7의 도구 헤드(80)의 설계를 위해, 예를 들어, 나선형 치형이 있는 피가공물의 경우 무딘 및 날카로운 에지를 위해 제공되는 2개의 챔퍼링 도구(4a, 4b)는 예를 들어 하나의 끝면에서 작업하고, 필요한 경우 적절한 선회 후 다른 끝면에서 작업한다.
챔퍼링 도구(4a, 4b, 4c, 4d)의 각각은 도 6에 도시된 바와 같이 나선형 치형(5)을 갖는 도구일 수 있다. 도 6은 단일 플라이트 챔퍼링 호브(4)를 도시하고 있지만, 다수 플라이트 변이형이 고려될 수 있다. 일반적으로, 8개 미만, 특히 6개 미만의 플라이트가 제공되는 것이 바람직하다.
도구(4)의 축방향 단면에서 비대칭인 치형 프로파일이 명확하게 나타난다. 따라서, 치형(5)에는 상당한 비대칭 프로파일이 제공되며, 치형(5)은 가공 치형 플랭크(6) 및 비가공 치형 플랭크(7)를 갖는다. 그러므로, 챔퍼링 호브(4)는 단일 플랭크 가공만을 대상으로 한다. 그러므로, 도 7에서, 피가공물 스핀들(82) 상의 제2 챔퍼링 호브는 피가공물의 다른 플랭크를 기계가공하도록 설계될 것이다.
일 실시예에 대한 챔퍼링 호브(4)의 비대칭 치형 프로파일은 도 1에 더 상세히 도시되어 있다. 가공 치형 플랭크(6)의 프로파일(8)은 도구의 축방향 피치의 부분(ap/2)으로 도 1에 도시되어 있다. 루트 영역 내의 곡선에서 시작하여, 프로파일(8)은 치형 팁 라운딩으로의 전이 전에 비절삭 치형 플랭크(ap/1)의 축방향 피치의 전이 근처의 변곡점을 통과할 때까지 오목한 방식으로 연장된다. 팁 라운딩과 루트 라운딩 사이의 비절삭 치형 플랭크(7)의 영역에서 프로파일 곡선(9)이 절삭 치형 플랭크(6) 상의 프로파일(8)보다 휠씬 더 가파르게 연장된다는 점이 명백하다.
본 실시예의 경우, 피가공물의 날카로운 에지(예를 들어, 나선 각도(β)가 10°와 35° 사이인 나선형 치형이 있는 에지)를 기계가공하는 챔퍼링 도구의 도구 프로파일이 도 2에 도시되어 있다. 여기에서도, 절삭 치형 플랭크 상의 프로파일 곡선(8')이 도구의 비절삭 치형 플랭크 상의 프로파일 곡선(9')보다 훨씬 덜 가파르게 연장되는 명확한 비대칭을 볼 수 있다. 그러나, 이러한 차이는 피가공물의 무딘 에지를 기계가공하기 위해 도 1에 도시된 프로파일 곡선(8, 9)에서보다 덜 두드러진다.
치형 프로파일의 비대칭은 각각 무딘 측면과 날카로운 측면에 대한 비율(ap/2:ap/1)의 몫으로 나타낼 수 있다. 무딘 에지를 챔퍼링하는 도구 프로파일의 경우에서의 비율((ap/2:ap/1)blunt)과 날카로운 에지를 챔퍼링하는 도구 프로파일의 경우에서의 비율((ap/2:ap/1)pointed)의 몫이 1.1 초과, 바람직하게는 1.25 초과, 특히 1.4 초과 및/또는 3.0 미만, 바람직하게는 2.5 미만, 특히 2.0 미만인 것이 바람직하다.
가공 작업의 상대 위치는 도 3에 개략적으로 도시되어 있으며, 도 3의 도면 평면은 반경방향 축 평면이고 이에 따라 보기 방향은 도 9에 도시된 좌표계에 대한 접선방향(Y)이다.
챔퍼링을 위한 기계 축 설정은 도구와 대향하는 피가공물의 끝면으로부터 챔퍼 폭(bF)의 간격을 두고 설정된 호빙 오프셋 각도(HOA)를 사용하여 가장 깊은 반경방향 전진(ΔX minimum)으로 팁 원에서 피가공물(20)의 치형 루트와 챔퍼링 호브가 만나도록 선택된다. 축방향 축(Z) 및 반경방향 축(X)은 전진 및 이송 축인 것이 바람직하다. 바람직한 설계에서, 도구 중심(TCP)의 Z축 위치는 (챔퍼링 평면으로부터의 거리(ΔZ)에서) 도 3에 도시된 높이로 설정되고, 도구(4)와 피가공물(20) 사이의 상대적 이동은 순전히 반경방향 이동(X)으로 제한될 수 있다. 그러나, 조합된 XZ 이동도 고려될 수 있다.
도 4는 접선방향/축방향 평면에서 도구(4)와 피가공물(기어)(20) 사이의 바람직한 상대 위치를 도시하고 있고, 여기서 보기 방향은 반경방향(X)이다. 도 4에서, 작은 선회 각도(η)로 피가공물의 날카로운 치형 에지를 챔퍼링하기 위해, 선회 각도(A)는 특정 실시예로서 전술한 바와 같이 제로(0)로 설정되어 있음을 알 수 있다.
한편, 피가공물(20)의 무딘 치형 에지를 챔퍼링하기 위해, 선회 축(A)에 대한 설정으로서 제로(0)와 명확하게 다른 선회 각도(η)가 바람직하다. 또한, 도 4 및 5의 비교에서 명확하게 알 수 있는 바와 같이, 도구(4)는 중심에서 벗어나 배치되고; 접선방향(Y)에 직각으로 도구 중심(TCP) 또는 피가공물 중심(PCP)을 포함하는 평면은 ΔY만큼 이격되어 있다.
도 10에 도시된 플라이 커터와 대조적으로, 도 6에 도시된 챔퍼링 호브(4)는 각 플라이트에 대한 복수의 치형으로 인해 상당히 더 큰 절삭 날 영역을 갖는다. 모든 치형 에지가 하나의 가공 위치에서 가공 효과를 갖지 않더라도, 가공 영역은 도구 축에 대한 축방향 변위에 의해 축방향 축을 따라 이동될 수 있으므로 아직 사용하지 않은 새로운 절삭 날은 챔퍼링 도구를 수리하거나 교체하기 전에 항상 기계가공을 위해 사용될 수 있다. 이는 또한 도구 내구 수명의 이점을 가져온다.
도 6에 도시된 챔퍼링 호브 및 또한 도 1 및 2에 도시된 도구 프로파일은 의도한 가공 상대 위치에서 챔퍼링될 피가공물과 부합되므로 피가공물 맞춤형이다. 한편, 도 10에 도시된 플라이 커터(14)는 인덱서블 인서트(15)에 의해 형성된 절삭 날의 대칭적인 디자인을 가지며, 피가공물과 독립적으로 사용될 수 있고; 사용될 때, 챔퍼링될 피가공물에 따라 개별적으로 수행되는 결합된 기계 축 이동을 통해 피가공물에 챔퍼가 형성된다.
도 8에 도시된 도구 헤드(80')의 일 실시예에서, 매우 유연한 적용 가능성을 갖는 디자인은 2개의 챔퍼 호브와 2개의 플라이 커터를 조합함으로써 생성된다. 예를 들어, 챔퍼링 호브가 설계된 더 많은 양의 동일한 피가공물은 기계가공될 수 있지만, 그 동안에 이러한 양의 피가공물과 부합하지 않는 피가공물도 플라이 커터를 사용하여 챔퍼링될 수 있다.
도 11에서, 전술한 챔퍼링 시스템은 장착 유닛의 측면에서 다시 간략하게 설명된다. 4개의 챔퍼링 호브(204a, 204b, 204c 및 204d)를 이송하는 공통 베이스 바디(202)를 갖는 장착 유닛(200)이 개략적으로 도시되어 있다. 개별 챔퍼링 도구 사이의 간격이 정해지고 장착 유닛(200)을 사용할 때 더 이상 변경되지 않는다. 도면 부호 206a, 206b, 206c 및 206d를 갖는 직사각형 박스는 밀링 스핀들(208)의 평면 표면과 각 챔퍼링 도구의 첫 번째 전체 치형의 축방향 위치 사이의 기정된 간격을 개략적으로 나타내고 있고; 이러한 치형의 회전 위치는 본 실시예에서 동일한 방식으로 정렬된다. 이러한 축방향 위치와 회전 위치 모두는 전술한 바와 같이 장착 유닛(200)의 각 개별 챔퍼링 도구를 챔퍼링하기 위한 위치 설정을 할 수 있도록 저장되며 장착 유닛(200)을 사용할 때 챔퍼링 기계의 작업자가 이용할 수 있다.
본 발명은 위에서 제공된 실시예에서 설명된 특징 및 세부사항에 제한되지 않는다. 오히려, 다음의 청구 범위 및 위 설명의 특징은 본 발명을 다른 실시예에서 구현하기 위해 개별적으로 그리고 조합하여 필수적일 수 있다.

Claims (17)

  1. 피가공물 치형부(22)를 챔퍼링하기 위한 챔퍼링 도구(4)로서, 각 플라이트에 대해 기하학적으로 형성된 절삭 날을 갖는 복수의 치형(5) 및 치형 프로파일(8, 9; 8', 9')을 구비한 나선형 치형부를 포함하되, 상기 치형 프로파일(8, 9; 8', 9')은 상기 피가공물 치형부(22)와 롤링 가공 치합으로 단일 플랭크 가공을 위해 설계되며 상기 도구의 축방향 단면에서 볼 때 비대칭이고,
    상기 치형 프로파일의 비가공 치형 플랭크 측면의 축방향 길이(ap/1) 대 상기 치형 프로파일의 가공 치형 플랭크 측면의 축방향 길이(ap/2)의 비율은 1 미만이고, 상기 치형 프로파일은 상기 가공 치형 플랭크 측면에서 두드러지게 오목한, 챔퍼링 도구(4).
  2. 제1항에 있어서, 상기 치형 프로파일의 비가공 치형 플랭크 측면의 축방향 길이(ap/1) 대 상기 치형 프로파일의 가공 치형 플랭크 측면의 축방향 길이(ap/2)의 비율은 0.05 초과인, 챔퍼링 도구(4).
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 가공 치형 플랭크 측면에서 상기 치형 프로파일은 치형 팁을 향해 볼록한 형상으로 전이되는, 챔퍼링 도구(4).
  4. 제3항에 있어서, 치형 루트와 전이 사이의 상기 가공 치형 플랭크 측면 상의 상기 치형 프로파일의 압력 각도는 볼록 영역으로 감소하며, 상기 압력 각도의 상대 변화 인자는 0.1 초과, 또는 10 미만, 또는 0.1 초과이고 10 미만인, 챔퍼링 도구(4).
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 챔퍼링 도구의 축방향 길이(L)는 적어도 2개의 도구 치형을 갖는 가공 작업의 접촉 길이를 넘어 연장되어, 상기 도구 및 그의 축을 따라 상기 도구의 변위와 부합하는 피가공물의 상대 위치를 위치조정할 경우, 다른 도구 치형은 적어도 부분적으로 상기 도구와 가공 치합할 수 있는, 챔퍼링 도구(4).
  6. 제5항에 있어서, 상기 챔퍼링 도구의 축방향 길이(L)는 상기 접촉 길이를 넘어 적어도 50%, 또는 적어도 100% 연장되는, 챔퍼링 도구(4).
  7. 제1항 또는 제2항에 따른 둘 이상의 챔퍼링 도구로 구성된 챔퍼링 시스템(100)으로서, 제1 챔퍼링 도구(4a)는 상기 피가공물 치형부의 좌측 플랭크 상의 치형 에지의 단일 플랭크 챔퍼링을 위해 설계되고, 다르게 형성된 제2 챔퍼링 도구(4b)는 상기 피가공물 치형부의 우측 플랭크 상의 치형 에지의 단일 플랭크 챔퍼링을 위해 설계되는, 챔퍼링 시스템(100).
  8. 제7항에 있어서, 하나 이상의 챔퍼링 도구(4a, 4b; 4c, 4d)를 이송하고 동일한 회전 구동을 위해 설계된 도구 헤드(80; 80')는 피가공물 회전 축(C)에 대해 적어도 하나, 또는 적어도 2개, 또는 적어도 3개의 선형 독립 공간 축(X, Y, Z)에서 이동될 수 있으며 상기 피가공물 축에 대해 상기 도구 축의 경사각(η)으로 선회될 수 있고, 이러한 선회성(A)을 유발하는 선회 장치는 슬라이드, 또는 상기 축 사이의 축방향 간격을 설정하는 반경방향 슬라이드(74)에 의해 직접 이송되고, 이러한 슬라이드는 나머지 공간 축 이동을 유발하는 슬라이드 어레인지먼트(70, 72)에 의해 이송되는, 챔퍼링 시스템(100).
  9. 제8항에 있어서, 상기 선회 장치는 +/-120° 이상, 또는 +/-160°만큼 선회를 가능하게 하는, 챔퍼링 시스템(100).
  10. 제7항에 있어서, 하나 이상의 플라이 커터(14)는 추가적인 챔퍼링 도구로서 제공되는데, 상기 플라이 커터는 여전히 동일한 도구 헤드(80')에 배치되고, 상기 챔퍼링 시스템은 제1 작동 모드에서 상기 챔퍼링 도구를 사용하여 그리고 제2 작동 모드에서 적어도 하나의 플라이 챔퍼링 도구를 사용하여 챔퍼링하도록 제어되는, 챔퍼링 시스템(100).
  11. 기계가공에 의해 피가공물 치형부를 생성하기 위한 메인 가공 스테이션을 포함하고, 제7항에 따른 챔퍼링 시스템을 포함하는 기어 절삭기.
  12. 단일 플랭크 가공 공정을 수행함으로써 제1항 또는 제2항에 따른 챔퍼링 도구를 사용하여 피가공물 치형부의 치형 플랭크 측면의 치형 에지에 챔퍼를 생성하기 위한 방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 피가공물 치형부의 끝면의 양쪽 치형 플랭크 측면 상의 치형 에지는 2개의 단일 플랭크 가공 공정을 수행함으로써 챔퍼링되는, 방법.
  14. 제12항에 있어서, 상기 챔퍼링 도구의 축방향 길이(L)에 대해 볼 때 피가공물 치형부는 제1 도구 영역에 의해 챔퍼링되고, 동일한 유형의 다른 피가공물 치형부는 적어도 부분적으로 상이한 도구 치형을 갖는 제2 도구 영역에 의해 챔퍼링되는, 방법.
  15. 제12항에 있어서, 상기 피가공물 치형부는 나선형 치형을 갖고, 상기 나선형 치형부의 날카로운 에지 및 무딘 에지를 챔퍼링하기 위한 상기 챔퍼링 도구는 피가공물 회전 축에 대해 도구 회전 축의 다른 선회 위치에서 실시하고, 상기 축방향 간격 방향으로 볼 때 상기 회전 축(B, C)의 직교 위치와 관련하여, 상기 날카로운 측면은 10° 미만, 또는 5° 미만의 선회 각도(η)로 기계가공되고, 그리고 상기 무딘 측면은 5° 초과 및 35° 미만의 선회 각도(η)로 기계가공되는, 방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 날카로운 측면을 챔퍼링할 때보다, 상기 무딘 측면을 챔퍼링할 때 작업은 접선방향으로 볼 때 적어도 5 mm, 또는 적어도 10 mm만큼 중심에서 더 벗어나 수행되는, 방법.
  17. 제7항에 있어서, 상기 챔퍼링 도구 중 적어도 2개로 형성되며 상기 도구에 대한 공통 회전 축을 갖는 장착 유닛을 포함하고, 상기 장착 유닛에 의해 상기 공통 회전 축에 대한 상대적인 축방향 위치, 또는 상대적인 회전 위치, 또는 상대적인 축방향 위치 및 상대적인 회전 위치는 상기 챔퍼링 도구의 소정 기준 치형 사이에서 정해지는, 챔퍼링 시스템(100).
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