KR102619894B1 - 강판 및 부재 - Google Patents

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다카시 야스토미
야스히로 이토
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닛폰세이테츠 가부시키가이샤
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Abstract

이 강판은, 제1 판재(111)와, 제2 판재(113)가, 각각의 단부면끼리가 면 내 방향으로 맞대어져 띠형의 용접부(115)를 통해 용접되어 형성된 강판(100)이며, 용접부(115)의 적어도 일부에, 용접부(115)의 다른 부위보다도 연화된 연화부(120)가 형성되고, 용접부(115)의 길이 방향 단부가 형성된 강판의 제1 단부면에 있어서, 용접부(115)의 길이 방향 단부의 적어도 일부에 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역을 갖고, 연화부(120)의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 강판(100)의 판 두께에 대한 비율로 50％ 이하이다.

Description

강판 및 부재
본 발명은, 강판 및 부재에 관한 것이다.
본원은, 2019년 3월 26일에, 일본에서 출원된 일본 특허 출원 제2019-057608호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.
강판에 대하여 다양한 가공을 실시하고, 소정의 형상을 갖는 블랭크를 성형할 때, 강판에 다양한 처리를 실시하여, 강판의 성질, 기능을 조정해 두는 경우가 있다.
하기 특허문헌 1에는, 강판에 대하여 전단 가공을 실시하고, 소정 형상의 블랭크를 잘라내는 기술이 기재되어 있다.
국제 공개 제2015/170707호
그러나, 상기 특허문헌 1에 기재된 기술은, 단일의 강판에 대하여, 전단 가공을 실시하는 것을 전제로 하고 있다. 그 때문에, 강판이 복수의 판재의 용접에 의해 형성되고, 이러한 강판에 있어서 용접 개소를 포함한 범위에 전단 가공이 실시된 경우에 발생하는 영향이 고려되어 있지 않다는 문제가 있었다. 특히, 용접된 강판의 전단 가공에서의 생산성에 관한 영향은 고려되어 있지 않다는 문제가 있었다.
본 발명은, 상기 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 본 발명의 목적으로 하는바는, 용접된 강판에 대한 전단 가공 공정을 포함한 생산성을 향상시키는 것이 가능한, 신규이면서 개량된 강판 및 부재를 제공하는 데 있다.
(1) 본 발명의 어느 한 관점에 의하면, 제1 판재와, 제2 판재가, 각각의 단부면끼리가 면 내 방향으로 맞대어져 띠형의 용접부를 통해 용접되어 형성된 강판이며, 상기 용접부의 적어도 일부에, 상기 용접부에서의 다른 부위보다도 연화된 연화부가 형성되고, 상기 용접부의 길이 방향 단부가 형성된 상기 강판의 제1 단부면에 있어서, 상기 용접부의 상기 길이 방향 단부의 적어도 일부에 상기 연화부가 형성되어 있지 않은 영역을 갖고, 상기 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 상기 강판의 판 두께에 대한 비율로 50％ 이하인 것을 특징으로 하는 강판이 제공된다.
(2) 상기 (1)에 기재된 강판에 있어서, 상기 제1 판재 또는 상기 제2 판재의 적어도 어느 한쪽은, 인장 강도가 1180MPa 이상의 강재여도 된다.
(3) 상기 (1)에 기재된 강판에 있어서, 상기 제1 판재 또는 상기 제2 판재의 적어도 어느 한쪽은, 인장 강도가 1310MPa 이상의 강재여도 된다.
(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 강판에 있어서, 상기 연화부의 비커스 경도는, 상기 용접부에서의 다른 부위의 비커스 경도에 비하여, 90％ 이하로 되어도 된다.
(5) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 강판에 있어서, 상기 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 상기 강판의 판 두께에 대한 비율로 30％ 이하로 되어도 된다.
(6) 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 강판에 있어서, 상기 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 상기 강판의 판 두께에 대한 비율로 10％ 이하로 되어도 된다.
(7) 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 한 항에 기재된 강판에 있어서, 상기 연화부는, 상기 강판의 제1 면측과, 상기 제1 면의 반대측인 제2 면측에 각각 마련되어도 된다.
(8) 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 한 항에 기재된 강판에 있어서, 상기 연화부의 각각은 서로 병행하여 마련되고, 상기 강판의 상기 제1 면측에 마련된 상기 연화부에서의 판 두께 방향 깊이가 최대가 되는 제1 위치와, 상기 강판의 상기 제2 면측에 마련된 상기 연화부에서의 판 두께 방향 깊이가 최대가 되는 제2 위치는, 상기 강판의 판면에서의 상기 연화부의 판 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서 달라도 된다.
(9) 본 발명의 기타 관점에 의하면, 제1 부분과, 제2 부분과, 상기 제1 부분과 상기 제2 부분이 면 내 방향으로 맞대어져 용접된 용접부를 갖는 부재이며, 상기 용접부의 적어도 일부에, 상기 용접부에서의 다른 부위보다도 연화된 연화부가 형성되고, 상기 부재의 상기 용접부의 길이 방향 단부의 적어도 일부에 상기 연화부가 형성되어 있지 않은 영역을 갖고, 상기 용접부의 상기 길이 방향 단부가 형성된 제2 면에 있어서, 상기 제2 단부면으로부터 80㎛의 비커스 경도의 평균값은, 상기 제2 면으로부터 300㎛의 비커스 경도의 평균값보다도 적어도 10％ 이상 높은 값인 것을 특징으로 하는 부재가 제공된다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명에 따르면, 용접된 강판에 대한 전단 가공 공정을 포함한 생산성을 향상시키는 것이 가능한, 신규이면서 개량된 강판이 제공된다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판을 나타내는 사시도이다.
도 2는 상기 실시 형태에 따른 강판에 대한, 전단 가공의 모습의 일례를 나타내는 부분 단면도이다.
도 3은 상기 실시 형태에 따른 연화부가 형성된 부분의 일례를 나타내는 부분 단면도이다.
도 4a는 상기 실시 형태에 따른 용접부에서의 전단 가공이 실시되기 전의 강판의 평면도이다.
도 4b는 상기 실시 형태에 따른 용접부에서의 전단 가공이 실시되기 전의 강판의 측면도이다.
도 5a는 상기 실시 형태에 따른 용접부에서의 전단 가공 후의 형상을 설명하는 평면도이다.
도 5b는 상기 실시 형태에 따른 용접부에서의 전단 가공 후의 형상을 설명하는 측면도이다.
도 6은 상기 실시 형태에 따른 용접부에서의 전단 가공 후의 단면 형상을 설명하기 위한 단면도이다.
도 7은 상기 실시 형태에 따른 강판의 제조 방법의 일례를 설명하는 도면이다.
도 8a는 상기 실시 형태에 따른 강판의 다른 예를 나타내는 평면도이다.
도 8b는 상기 실시 형태에 따른 강판의 다른 예를 나타내는 측면도이다.
도 9a는 비교예로서, 시험편을 설명하기 위한 도면이다.
도 9b는 비교예로서, 시험편을 설명하기 위한 도면이다.
도 9c는 실시예로서, 시험편을 설명하기 위한 도면이다.
도 10은 전단 가공에 의해, 전단 공구에 결손이 발생할 때까지의 샷 횟수를 나타내는 그래프이다.
도 11은 전단 가공 후의 스크랩의 배출의 성공률을 나타내는 그래프이다.
도 12는 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값에 대한, 공구 손상까지의 샷 수 및 성형성을 나타내는 그래프이다.
이하에 첨부 도면을 참조하면서, 본 발명의 바람직한 실시 형태에 대하여 상세히 설명한다. 또한, 본 명세서 및 도면에 있어서, 실질적으로 동일한 기능 구성을 갖는 구성 요소에 대해서는, 동일한 번호를 부여함으로써 중복 설명을 생략한다.
<<실시 형태>>
[강판의 개략 구성]
우선, 도 1 및 도 2를 참조하여, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판의 개략 구성에 대하여 설명한다. 도 1은, 본 실시 형태에 따른 강판(100)의 일례를 나타내는 사시도이다. 도 2는, 본 실시 형태에 따른 강판(100)에 대한, 전단 가공의 모습의 일례를 나타내는 부분 단면도이다. 도 1에 도시한 바와 같이, 강판(100)은, 평판형의 부재이다. 강판(100)에 대하여, 전단 가공이 실시됨으로써, 소정 형상의 판재인 블랭크(도 7에 있어서 설명하는 블랭크(100')에 상당)가 강판(100)으로부터 잘라내어진다. 블랭크는, 더 다양한 가공, 처리를 거쳐 소정 형상의 성형품으로 성형된다.
도 1에 도시한 바와 같이, 강판(100)은, 제1 판재(111)와, 제2 판재(113)가 면 내 방향으로 단부면끼리 맞대어져, 띠형의 용접부(115)를 통해 서로 용접됨으로써 형성되어 있다. 강판(100)은 소위 테일러 블랭크(Tailored Blanks: TB) 또는 테일러 웰디드 블랭크(Tailored Welded Blanks: TWB)의 일례이다.
용접부(115)는, 제1 판재(111)와 제2 판재(113)가 서로 용융 응고하여 형성된 띠형의 영역이다. 띠형의 용접부(115)의 길이 방향의 단부는, 강판(100)의 단부면(도 4a 및 도 4b에서 후술하는 제1 단부면(117)에 상당)에 형성되어 있다. 즉, 용접부(115)는, 강판(100)의 폭 방향(도 1에서의 X 방향)에 걸쳐 형성되어 있다. 용접부(115)는, 레이저 용접, 아크 용접 등, 공지된 용접 기술에 의해 형성되면 되며, 형성 방법은 특별히 한정되지는 않는다.
제1 판재(111) 또는 제2 판재(113)의 적어도 어느 한쪽은, 인장 강도로 1180MPa 이상의 강재(혹은, 1180MPa급의 인장 강도나 그 이상의 인장 강도를 갖는 강재)여도 된다. 또한, 제1 판재(111) 또는 제2 판재(113)의 적어도 어느 한쪽은, 인장 강도로 1310MPa 이상의 강재(혹은, 1310MPa급의 인장 강도나 그 이상의 인장 강도를 갖는 강재)여도 된다. 또한, 제1 판재(111) 또는 제2 판재(113)의 판 두께 t는, 예를 들어 2㎜ 이하로 해도 된다. 특히, 제1 판재(111) 또는 제2 판재(113)의 판 두께 t는, 예를 들어 1.6㎜ 정도로 되어도 된다.
본 실시 형태에 따른 강판(100)에 대한 전단 가공에 있어서, 도 1에 도시한 바와 같이, 소정의 절단 예정선 α(도 1 중의 점선 참조)를 따라서, 전단 공구가 강판(100)에 맞닿는다. 이때, 전단 공구의 단부가, 강판(100)에 침투해 들어감으로써, 당해 단부에는 전단 가공 시의 하중이 집중되기 쉬워진다. 특히, 용접부(115)에 있어서는, 용접 시의 용융 응고에 의해, 마르텐사이트 조직을 주체로 한, 비교적 고강도이며 취화된 조직이 형성되어 있는 경우가 있다. 이 결과, 강판(100)에 있어서, 용접부(115)를 포함한 영역이 전단 가공될 때, 전단 공구의 일부에 결손이 발생하는 경우가 있다. 구체적으로는, 용접부(115)를 포함한 영역에 대한 전단 가공 시, 용접부(115)의 균열이 진전되어, 용접부(115)에 있어서, 신속한 균열의 진전을 수반하는 파괴가 발생할 수 있다. 이 때문에, 전단 가공에 필요한 에너지가 파단 부위로부터 급격하게 해방되어, 가공 시의 전단 공구에 대한 충격이 커지기 쉽다. 이 결과, 전단 공구의 결손이 발생하는 경우가 있다.
그래서, 본 발명자들은, 예의 검토한 결과, 강판(100)의 용접부(115)의 적어도 일부를 연화하고, 전단 가공 시의 전단 공구에 대한 영향을 억제함을 상도하였다. 이하, 본 실시 형태에 따른 강판(100)에 대하여 상세히 설명한다.
본 실시 형태에 따른 강판(100)에 있어서, 용접부(115)의 적어도 일부는, 연화부(120)를 갖는다. 연화부(120)는, 강판(100)의 용접부(115)에 있어서 부분적으로 형성되고, 용접부(115)의 다른 부위보다도 연화된 영역이다.
[연화부]
연화부(120)는, 용접부(115)에 있어서, 전단 가공 시에 전단 공구의 단부가 판 두께 방향에 맞닿는 강판(100)의 표면 위치의 적어도 일부를 포함하도록 형성되어 있다. 예를 들어, 도 2에 도시한 바와 같이, 강판(100)에는, 상하 한 쌍의 전단 공구(펀치 A와 다이 B)에 의해, 전단 가공이 실시된다. 이때, 도 2에 도시한 바와 같이, 연화부(120)는, 펀치 A와 다이 B의 단부(에지)가 맞닿는 강판(100)의 표면 위치를 포함하도록 형성되어 있다. 펀치 A와 다이 B 간의 거리(클리어런스)는, 예를 들어 강판(100)의 판 두께의 10％ 이하여도 된다.
또한, 도 1에 도시한 바와 같이, 연화부(120)는, 용접부(115)의 적어도 일부를 포함하도록 형성되어 있다. 특히, 연화부(120)는, 용접부(115)와 절단 예정선 α가 교차하는 개소를 포함하도록 형성되어 있다.
연화부(120)의 비커스 경도는, 용접부(115)의 다른 영역(연화부(120)를 제외한 영역)의 비커스 경도의 90％ 이하로 되어 있다. 연화부(120)의 비커스 경도가, 다른 부위의 비커스 경도에 비하여, 90％ 이하로 되어 있음으로써, 전단 공구의 결손을 억제할 수 있다.
용접부(115)의 경도의 일례로서는, 비커스 경도로, 463Hv 정도의 경도를 들 수 있다. 한편, 연화부(120)의 경도의 일례로서는, 비커스 경도로, 180Hv 정도를 들 수 있다.
경도 측정 조건으로서는 이하와 같다. 강판(100)의 용접부(115)에 있어서, 연화부(120)를 포함하는 시료를 채취하고, 측정면의 시료 조제를 행하여, 비커스 경도 시험에 제공한다. 측정면은, 강판(100)의 판 두께 방향에 평행한 면으로 한다. 측정면의 조제 방법은, JIS Z 2244:2009에 준하여 실시한다. #600 내지 #1500의 탄화 규소 페이퍼를 사용하여 측정면을 연마한 후, 입도 1㎛ 내지 6㎛의 다이아몬드 파우더를 알코올 등의 희석액이나 순수에 분산시킨 액체를 사용하여 경면으로 마무리한다. 비커스 경도 시험은, JIS Z 2244:2009에 기재된 방법에 준하여 실시한다. 측정면이 조제된 시료에 대하여, 마이크로 비커스 경도 시험기를 사용하여, 시험 하중을 0.98N으로 하여, 0.05㎜ 피치로 비커스 경도의 측정이 실시된다.
연화부(120)를 형성하는 방법으로서는, 레이저 가열, 고주파 가열 등의 공지된 부분 가열 기술을 사용하여, 부분적으로 템퍼링을 함으로써, 연화시키는 방법을 들 수 있다. 또한, 기타 예로서, 부분 열간 성형 등의 열간 성형 기술에 의해, 부분적으로 템퍼링을 함으로써 연화시켜도 된다. 연화부(120)를 형성하는 방법으로서는, 부분적으로 경도를 저하시킬 수 있으면 되며, 가열에 의한 템퍼링 이외의 방법이어도 된다. 예를 들어, 연화부(120)를 형성하는 방법은, 부분적으로 탈탄시키는 등의 방법이어도 된다.
연화부(120)는, 용접부(115)에 부분적으로 형성되어 있으면 되며, 강판(100)을 평면에서 보았을 때의 형상, 치수는 특별히 한정되지는 않는다. 예를 들어, 평면에서 보았을 때, 원형, 타원형, 다각 형상, 귀부가 라운딩된 사각 형상 등이어도 된다. 또한, 강판(100)을 평면에서 보았을 때, 연화부(120)의 폭(짧은 방향 길이)은, 40㎜ 이하로 되어도 된다.
계속해서, 도 1 내지 도 3을 참조하면서, 연화부(120)에 대하여 설명한다. 도 3은, 연화부(120)가 형성된 부분의 일례를 나타내는 부분 단면도이다. 도 3에 도시한 바와 같이, 연화부(120)는, 강판(100)의 판 두께 방향으로 소정의 깊이 D를 갖도록 형성되어도 된다. 연화부(120)의 깊이 D는, 상술한 경도 측정 조건에 의해 측정된 경도가, 용접부(115)의 다른 부위에 대하여 소정의 값으로 되어 있는 영역의 강판(100)의 최표면으로부터의 거리로서 구해진다.
구체적으로는, 연화부(120)의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 강판(100)의 판 두께 t에 대한 비율로, 50％ 이하로 되도록 설정되어도 된다. 특히, 연화부(120)의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 강판(100)의 판 두께 t에 대한 비율로, 30％ 이하로 되도록 설정되어도 된다. 또한 특히, 연화부(120)의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 강판(100)의 판 두께 t에 대한 비율로, 10％ 이하로 되도록 설정되어도 된다.
연화부(120)가 소정의 깊이를 가짐으로써, 연화부(120)의 영역이 강판(100)의 판 두께 방향으로 확보되므로, 전단 가공 시에 공구의 결손을 억제할 수 있으며 또한, 전단 가공 후의 부재로서의 성형성이나 충돌 특성을 충분히 확보할 수 있다.
또한, 연화부(120)는, 판 두께 방향에 걸쳐 형성되어도 된다. 이에 의해, 연화부(120)가 충분히 확보되므로, 전단 가공 시에 공구의 결손이 억제된다.
또한, 연화부(120)는, 도 2에 도시한 바와 같이, 강판(100)의 제1 면(101)측과, 제1 면의 반대측에 마련된 제2 면(103)측에, 각각 마련되어도 된다. 강판(100)의 제1 면(101)과 제2 면(103)의 양쪽으로부터 전단 공구가 맞닿으므로, 연화부(120)가 양쪽에 마련되어 있음으로써, 전단 가공 시의 공구의 결손이 보다 억제된다.
또한, 도 3에 도시한 바와 같이, 연화부(120)는, 연화부(120)의 폭 방향을 따른 단면에서 볼 때 강판(100)의 판 두께 방향 깊이 D가 최댓값이 되는 위치를 갖는다. 이때, 도 2에 도시한 바와 같이, 강판(100)의 제1 면(101)측에 마련된 연화부(120)에서의, 판 두께 방향 깊이 D가 최댓값이 되는 위치를 제1 위치 Y1이라 한다. 또한, 강판(100)의 제2 면(103)측에 마련된 연화부(120)에서의, 판 두께 방향 깊이 D가 최댓값이 되는 위치를 제2 위치 Y2라 한다. 또한, 제1 면(101)측의 연화부(120)와, 제2 면(103)측의 연화부(120)는, 서로 병행하게 마련되어 있다. 이때, 도 2에 도시한 바와 같이, 제1 위치 Y1과, 제2 위치 Y2는, 용접부(115)의 길이 방향에 있어서 다른 위치로 되어도 된다. 즉, 제1 위치 Y1과, 제2 위치 Y2는, 강판(100)의 판 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서 서로 다른 위치에 마련되어 있다.
제1 면(101)측과 제2 면(103)측의 연화부(120)의 제1 위치 Y1, 제2 위치 Y2의 위치가 용접부(115)의 길이 방향에 있어서 서로 다른 위치로 됨으로써, 전단 가공이 원활하게 행해진다. 이 결과, 전단 공구의 결손이 보다 억제된다.
[연화부와 전단 개소의 관계]
다음으로, 도 4a 및 도 4b를 참조하면서, 연화부(120)가 형성된 용접부(115)에서의, 전단 가공의 모습에 대하여 설명한다. 도 4a는, 본 실시 형태에 따른 용접부(115)에서의 전단 가공이 실시되기 전의 강판(100)의 평면도이다. 또한, 도 4b는, 본 실시 형태에 따른 용접부(115)에서의 전단 가공이 실시되기 전의 강판(100)의 측면도이다. 도 4a에 도시한 바와 같이, 강판(100)의 용접부(115)의 일부에 연화부(120)가 형성되어 있다. 또한, 연화부(120)는, 강판(100)에 대한 전단 가공의 절단 예정선 α와 용접부(115)가, 교차하는 개소의 표면을 포함하도록 형성되어 있다.
또한, 도 4b에 도시한 바와 같이, 용접부(115)의 길이 방향(X 방향)의 단부는, 강판(100)의 제1 단부면(117)에 형성되어 있다. 제1 단부면(117)을 측면에서 보았을 때, 제1 단부면(117)에 있어서, 용접부(115)의 길이 방향의 단부가 형성된 부분에는, 연화부(120)가 형성되어 있지 않다. 상세는 후술하지만, 강판(100)의 용접부(115)의 단부가 형성된 제1 단부면(117)에 있어서, 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역이 있음으로써, 강판(100)에 대한 전단 가공의 생산성이 보다 향상된다.
다음으로, 도 5a, 도 5b 및 도 6을 참조하면서, 강판(100)에 대한 전단 가공 후의 제2 단부면(119)에 대하여 설명한다. 도 5a는, 본 실시 형태에 따른 용접부(115)에서의 전단 가공 후의 형상을 설명하는 평면도이다. 도 5b는, 본 실시 형태에 따른 용접부(115)에서의 전단 가공 후의 형상을 설명하는 측면도이다. 도 6은, 본 실시 형태에 따른 용접부(115)에서의 전단 가공 후의 단면 형상을 설명하기 위한 단면도이다. 도 5a에 도시한 바와 같이, 강판(100)에 대하여 절단 예정선 α를 따라서 전단 가공이 실시되고, 블랭크(100')가 형성된다. 도 5b에 도시한 바와 같이, 연화부(120)는, 용접부(115)의 표면 위치를 포함하도록 형성되어 있다. 이에 의해, 전단 시, 전단 공구가 연화부(120)에 맞닿음으로써, 전단 공구에 가해지는 하중의 집중이 억제된다. 또한, 용접부(115)에 연화부(120)가 형성되어 있음으로써, 전단 시의 균열의 진전이 억제되어, 에너지의 급격한 해방이 억제된다. 이 결과, 전단 공구에 대한 충격에 수반되는 공구의 결손이 억제되어, 공구의 교환 등의 보수·점검 작업의 부담이 저감되고, 전단 가공 공정에서의 생산성이 향상된다.
상술한 바와 같은 전단 가공을 거쳐, 강판(100)은, 블랭크(100')로서 성형되고, 그 후, 블랭크(100')는 다양한 가공을 거쳐, 소정 형상의 부재(200)로 성형된다. 본 실시 형태에 따른 강판(100)으로부터 성형된 블랭크(100') 또는 부재(200)는, 도 6에 도시한 바와 같이, 용접부(115)의 길이 방향 단부가 형성된 제2 단부면(119)(전단 가공 후의 절단면)의 근방에 있어서, 소정의 경도 변화를 갖고 있다. 즉, 강판(100)은, 용접부(115)를 포함하도록 연화부(120)를 갖고 있다. 이 때문에, 용접부(115)에서의 전단 가공에 있어서, 전단 가공이 원활하게 행해지고, 제2 단부면(119)에 있어서 가공 경화가 효과적으로 발생하여, 제2 단부면(119)의 근방 경도가, 블랭크(100') 또는 부재(200)의 내측과 비교해서 상승한다.
구체적으로는, 도 6에 도시한 바와 같이, 블랭크(100') 또는 부재(200)에 형성된 강판(100)의 폭 방향(도 6에서의 Y 방향)에서 보았을 때의 단면에 있어서, 제2 단부면(119) 근방의 소정의 선 L1을 따라서 경도가 측정된다. 선 L1의 시점은, 블랭크(100')의 제1 면(101')(또는 부재(200)의 제1 면(201))측으로부터, 판 두께 방향으로 거리 W1=80㎛이고, 또한 제2 단부면(119)으로부터 거리 W2=80㎛의 위치로 한다. 당해 시점으로부터 제2 단부면(119)을 따라 제2 단부면(119)으로부터 80㎛의 위치를 통과하는 선을 L1이라 한다. 선 L1의 종점은, 블랭크(100')의 제2 면(103')(또는 부재(200)의 제2 면(203))측으로부터, 판 두께 방향으로 80㎛의 거리이고, 또한 제2 단부면(119)으로부터 거리 W2=80㎛의 위치로 한다.
또한, 강판(100)의 폭 방향에서 보았을 때의 단면에 있어서, 블랭크(100') 또는 부재(200)의 내측의 선 L2를 따라 경도가 측정된다. 선 L2의 시점은, 블랭크(100')의 제1 면(101')(또는 부재(200)의 제1 면(201))측으로부터, 판 두께 방향으로 거리 W1=80㎛이고, 또한 제2 단부면(119)으로부터 거리 W3=300㎛의 위치로 한다. 당해 시점으로부터 제2 단부면(119)을 따라 제2 단부면(119)으로부터 300㎛의 위치를 통과하는 선을 L2라 한다. 선 L2의 종점은, 블랭크(100')의 제2 면(103')(또는 부재(200)의 제2 면(203))측으로부터, 판 두께 방향으로 80㎛의 거리이고, 또한 제2 단부면(119)으로부터 거리 W3=300㎛의 위치로 한다.
이때, 선 L1 및 선 L2를 따라서, 경도를 측정하는 조건으로서는 이하와 같다. 도 6에 예시한 바와 같은 강판(100)의 용접부(115)의 절단면에 있어서, 연화부(120)를 포함하는 시료를 채취하고, 측정면의 시료 조제를 행하여, 비커스 경도 시험에 제공한다. 측정면의 조제 방법은, JIS Z 2244:2009에 준하여 실시한다. #600 내지 #1500의 탄화 규소 페이퍼를 사용하여 측정면을 연마한 후, 입도 1㎛ 내지 6㎛의 다이아몬드 파우더를 알코올 등의 희석액이나 순수에 분산시킨 액체를 사용하여 경면으로 마무리한다. 비커스 경도 시험은, JIS Z 2244:2009에 기재된 방법에 준하여 실시한다. 측정면이 조제된 시료에 대하여, 마이크로 비커스 경도 시험기를 사용하여, 시험 하중을 0.98N으로 하여, 0.1㎜ 피치로 비커스 경도의 측정이 실시된다.
제2 단부면(119)의 근방의 선 L1을 따른 경도 측정 결과의 평균값은, 블랭크(100') 또는 부재(200)의 내부측의 선 L2를 따른 경도 측정 결과의 평균값과 비교해서 상승한다. 구체적으로는, 제2 단부면(119)의 근방의 선 L1을 따른 경도 측정 결과의 평균값으로서는, 일례로서, 비커스 경도로 217Hv 정도를 들 수 있다. 또한, 블랭크(100') 또는 부재(200)의 내부측의 선 L2를 따른 경도 측정 결과의 평균값으로서는, 일례로서, 비커스 경도로 181Hv 정도를 들 수 있다. 즉, 제2 단부면(119)의 근방(제2 단부면(119)으로부터 거리 W2=80㎛의 위치)의 비커스 경도는, 블랭크(100') 또는 부재(200)의 내부측(제2 단부면(119)으로부터 거리 W3=300㎛의 위치)의 비커스 경도보다도 적어도 10％ 이상 높은 값으로 된다.
이와 같이, 제2 단부면(119) 근방의 경도가, 블랭크(100') 또는 부재(200)의 내부측의 경도보다 높게 설정되어 있다. 이에 의해, 강판(100)이, 블랭크(100') 또는 부재(200)로서 성형된 후, 제2 단부면(119)의 강도를 충분히 유지할 수 있어, 제2 단부면(119)의 근방을 기점으로 한 변형, 파괴를 억제할 수 있다. 이 결과, 강판(100)을 사용한 생산 공정에서의 제2 단부면(119)에서의 변형 등이 억제되어, 수율이 향상되고, 전단 가공 공정을 포함한 생산성이 향상된다.
구체적으로는, 강판(100)이 부재로 성형되어, 단면에서 볼 때 해트 형상의 부재로 되는 예를 들 수 있다. 또한, 당해 부재가 골격 부재로서의 A 필러 또는 B 필러로서 적용되는 예를 들 수 있다. 또한, 부재는, 용접부(115)를 갖는 강판(100)에 의해 형성되는 골격 부재로서 적용될 수 있다.
[강판의 제조 방법]
다음으로, 도 7을 참조하여, 본 실시 형태에 따른 강판(100)의 제조 방법의 일례에 대하여 설명한다. 도 7은, 본 실시 형태에 따른 강판(100)의 제조 방법의 일례를 설명하는 도면이다. 도 7에 도시한 바와 같이, 우선, 제1 판재(111)로서의 고장력 강판 및 제2 판재(113)로서의 고장력 강판이 준비된다. 계속해서, 제1 판재(111)와 제2 판재(113)에 대하여, 레이저 용접 등의 용접이 실시된 결과, 용접부(115)를 통해 제1 판재(111)와 제2 판재(113)가 용접되고, 강판(100)이 형성된다. 계속해서, 강판(100)에 대하여, 레이저 가열 등의 연화 처리가 실시된 결과, 연화부(120)가, 용접부(115)의 적어도 일부에 형성된다. 특히, 연화부(120)는, 용접부(115)와 절단 예정선 α가 교차하는 개소를 포함하도록 형성된다. 그 후, 강판(100)에 대하여, 전단 가공이 실시된다. 즉, 제1 전단 공구 A 및 제2 전단 공구 B가 연화부(120)에 맞닿고, 당해 개소를 절단하여, 강판(100)으로부터 소정의 형상의 블랭크(100')가 잘라내어진다. 블랭크(100')는, 그 후 필요에 따라서, 부가적인 절단 공정 또는 성형 공정을 거쳐, 최종적으로 소정의 형상의 부재로 가공된다. 이상, 본 실시 형태에 따른 강판(100)의 제조 방법에 대하여 설명하였다.
본 실시 형태에 따르면, 용접부(115)를 갖는 강판(100)에 있어서, 용접부(115)의 적어도 일부에 연화부(120)가 형성되고, 용접부(115)의 단부가 형성된 강판(100)의 제1 단부면(117)에 있어서, 용접부(115)의 길이 방향 단부에 연화부(120)가 형성되고 있지 않고 또한, 연화부(120)의, 강판(100)의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이, 강판(100)의 판 두께에 대한 비율로 50％ 이하이다. 이에 의해, 비교적 고강도이면서 취성인 조직을 포함하는 용접부(115)에 의한 전단 공구에 대한 영향을 억제하여, 전단 공구의 결손을 억제할 수 있고, 전단 공구의 교환 등, 보수·점검 작업의 부담이 경감되고 또한, 전단 가공 후의 부재로서의 성형성이나 충돌 특성을 충분히 확보할 수 있다. 또한, 강판(100)의 제1 단부면(117)에 있어서, 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역이 있음으로써, 강판(100)의 외주 단부면의 강도가 향상된다. 그 때문에, 전단 가공이 실시된 후, 스크랩의 형상이 안정되어, 스크랩의 배출이 효과적으로 행해진다. 이 결과, 강판(100)에 대한 전단 가공 공정에서의 생산성이 향상된다.
또한, 본 실시 형태에 따르면, 제1 부분(예를 들어 제1 판재(111)를 전단 가공하여 얻어지는 부분)과, 제2 부분(예를 들어 제2 판재(113)를 전단 가공하여 얻어지는 부분)과, 제1 부분과 제2 부분이 면 내 방향으로 맞대어져 용접된 용접부를 갖는 강판(100)으로부터 성형되는 블랭크(100') 또는 부재(200)에 있어서, 용접부의 적어도 일부에, 용접부에서의 다른 부위보다도 연화된 연화부가 형성되고, 용접부의 길이 방향 단부의 적어도 일부에 연화부가 형성되어 있지 않은 영역을 가지며 또한, 제2 단부면(119)의 근방의 경도는, 블랭크(100') 또는 부재(200)의 내측의 경도보다도 적어도 10％ 이상 높은 값으로 되어 있다. 이에 의해, 강판(100)이, 블랭크(100') 또는 부재(200)로서 성형된 후, 제2 단부면(119)의 강도를 충분히 유지할 수 있고, 제2 단부면(119)의 근방을 기점으로 한 변형, 파괴를 억제할 수 있다. 또한, 강판(100)의 용접부(115)에 형성된 연화부(120)에 의해, 전단 가공 공정을 포함한 생산성이 향상된다. 이상, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판(100)에 대하여 설명하였다.
(변형예)
계속해서, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판(100)의 변형예에 대하여, 도 8a 및 도 8b를 참조하면서 설명한다. 도 8a는, 본 변형예에 따른 강판(100)을 나타내는 평면도이다. 도 8b는, 본 변형예에 따른 강판(100)의 측면도이다. 본 변형예는, 상술한 실시 형태와 비교하여, 강판(100)의 용접부(115)의 단부가 형성된 제1 단부면(117)에 있어서, 연화부(120)가 형성된 영역과 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역을 갖는 점에서 상이하다. 본 변형예의 설명에 있어서, 상술한 실시 형태의 설명과 공통되는 내용은, 설명을 생략하는 경우가 있다.
도 8a에 도시한 바와 같이, 본 변형예에 따른 강판(100)에 있어서, 용접부(115)의 일부에 연화부(120)가 형성되어 있다. 또한, 연화부(120)는, 강판(100)에 대한 전단 가공의 절단 예정선 α와 용접부(115)가, 교차하는 개소의 표면을 포함하도록 형성되어 있다. 또한, 연화부(120)는, 평면에서 보았을 때의 외연의 일부가, 강판(100)의 제1 단부면(117)에 걸려 있다.
또한, 도 8b에 도시한 바와 같이, 용접부(115)의 길이 방향(X 방향)의 단부는, 강판(100)의 제1 단부면(117)에 형성되어 있다. 제1 단부면(117)을 측면에서 보았을 때, 제1 단부면(117)에 있어서, 용접부(115)의 길이 방향 단부가 형성된 부분의 적어도 일부에는, 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역 β가 존재하고 있다. 도 8b에 도시한 바와 같이, 제1 단부면(117)의 측면에서 볼 때, 제1 면(101)측에는, 연화부(120)가 형성되어 있다. 한편, 제1 단부면(117)의 측면에서 볼 때, 제2 면(103)측에는, 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역 β가 존재하고 있다. 즉, 연화부(120)의 폭 방향(X 방향)의 외연은, 제1 면(101)측에서만 제1 단부면(117)에 도달하고 있다. 한편, 판 두께 방향(Z 방향)의 중심부 및 제2 면(103)측에서는, 연화부(120)의 외연은, 제1 단부면(117)에 도달되어 있지 않다. 이와 같이, 용접부(115)의 단부가 형성된 제1 단부면(117)의 적어도 일부에 있어서, 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역 β가 존재함으로써, 강판(100)에 대한 전단 가공의 생산성이 보다 향상된다.
즉, 강판(100)에 대한 전단 가공에 의해, 블랭크(100')가 형성되고, 블랭크(100') 이외의 부분은, 스크랩으로 된다. 스크랩에는, 강판(100)의 제1 단부면(117)이 그대로 남겨지게 된다. 이때, 상술한 바와 같이, 스크랩의 외주 단부면 중, 용접부(115)의 단부가 형성된 부분에 있어서, 연화부(120)가 판 두께 방향을 따라서 전역에 형성되면, 스크랩의 배출이 곤란해지는 경우가 있다. 즉, 스크랩의 용접부(115)의 단부가 형성된 단부면에 있어서, 연화 부분이 많기 때문에, 전단 가공 중 또는 가공 후에 스크랩의 형상이 안정되지 않아, 전단 가공 후의 배출 불량이 발생하기 쉽다. 이 결과, 별도로 사람 손에 의한 배출 작업이 필요하게 되는 등, 강판(100)에 대한 전단 가공 공정의 생산성이 저하된다. 따라서, 강판(100)의 제1 단부면(117)에 있어서, 용접부(115)의 길이 방향의 단부가 형성된 부분의 적어도 일부에 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 영역 β가 있음으로써, 스크랩의 배출이 효과적으로 행해져서, 전단 가공 공정의 생산성의 향상이 실현된다. 이상, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판(100)의 변형예에 대하여 설명하였다.
실시예
(실험예 1)
본 실시 형태에 따른 강판(100)의 성능을 평가하기 위해서, 실시예로서 연화부(120)를 형성한 강판(100)에 대하여, 전단 가공 실험 및 평가를 행하였다. 도 9a 내지 9c, 도 10, 도 11을 참조하면서, 실험 및 평가 결과에 대하여 설명한다. 도 9a, 9b는, 비교예로서, 각각 시험편 S1, S2를 설명하기 위한 도면이다. 도 9c는, 실시예로서, 시험편 S3을 설명하기 위한 도면이다. 도 10은, 전단 가공에 의해, 전단 공구에 결손이 발생할 때까지의 샷 횟수를 나타내는 그래프이다. 도 11은, 전단 가공 후의 스크랩의 배출의 성공률을 나타내는 그래프이다.
시험편 S1 내지 S3은, 도 9a 내지 9c에 도시한 바와 같이, 평면에서 볼 때 직사각 형상의 판재이다. 시험편 S1 내지 S3은, 폭 a=100㎜, 길이 b=140㎜의 치수로 하였다. 또한, 절단 예정선 α는, 제1 단부면(117)에 평행하며, 제1 단부면(117)으로부터의 거리 c=20㎜로 하였다.
제1 판재(111)의 재질은, 인장 강도로 780MPa급의 강재로 하였다. 또한, 제2 판재(113)의 재질은, 인장 강도로 1180MPa급의 강재로 하였다. 제1 판재(111) 및 제2 판재(113) 모두, 판 두께는 1.6㎜로 하였다. 제1 판재(111)와, 제2 판재(113)는, 단부면에서 맞대어져 레이저 용접에 의해 용접되었다.
비교예 2로서의 시험편 S2에는, 연화부(120)가, 용접부(115)와 절단 예정선 α가 교차하는 위치로부터, 제1 단부면(117)에까지 걸쳐 레이저 가열에 의해 형성되었다. 연화부(120)는, 평면에서 볼 때, 용접부(115)의 연장 방향을 따라 연장되는 귀부가 라운딩된 사각 형상이었다. 둥근 형상의 부분은, 반경 R=5㎜의 반원 형상으로 하였다. 연화부(120)는, 제1 단부면(117)의 단부면에 있어서, 측면에서 보았을 때 판 두께 방향에서 전역에 걸쳐 형성되었다. 연화부(120)의 폭 d=10㎜로 하였다.
실시예로서의 시험편 S3에는, 연화부(120)가, 용접부(115)와 절단 예정선 α가 교차하는 위치에 레이저 가열에 의해 형성되었다. 연화부(120)는, 평면에서 볼 때 직경 φ=10㎜의 원 형상으로 하였다.
전단 가공의 조건으로서, 펀칭의 클리어런스는, 시험편 S1 내지 S3의 판 두께의 10％로 하였다. 시험편 S1 내지 S3은, 이하에서 설명하는 비교예 1, 비교예 2 및 실시예에 각각 상당한다.
도 10에 도시한 바와 같이, 연화부(120)를 갖지 않는 비교예 1에 있어서는, 샷 횟수로 3000회 정도의 전단 가공에 의해, 전단 공구에 결손이 발생하였다. 한편, 연화부(120)를 갖는 비교예 2 및 실시예에서는, 샷 횟수로 10000회 정도에서 전단 공구에 결손이 발생하였다.
도 11에 도시한 바와 같이, 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 비교예 1에서는, 전단 가공 후의 스크랩의 배출의 성공률은 100％ 정도였다. 한편, 연화부(120)가 제1 단부면(117)의 판 두께 방향에서 전역에 걸쳐 형성된 비교예 2에서는, 스크랩의 배출의 성공률은, 80％ 정도였다. 또한, 연화부(120)가 형성되어 있지만, 제1 단부면(117)의 판 두께 방향 전역에는 연화부(120)가 형성되어 있지 않은 실시예에서는, 스크랩의 배출의 성공률은, 100％ 정도로 되었다.
(실험예 2)
본 실시 형태에 따른 강판의 성능을 평가하기 위해서, 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값을 변화시켜, 전단 가공 및 인장 시험에 의한 평가를 행하였다.
시험편은, 폭 a=100㎜, 길이 b=140㎜의 치수로 하였다. 제1 판재의 재질은, 인장 강도로 780MPa급의 강재로 하였다. 또한, 제2 판재의 재질은, 인장 강도로 1180MPa급의 강재로 하였다. 제1 판재 및 제2 판재 모두, 판 두께는 1.6㎜로 하였다. 제1 판재와 제2 판재는, 단부면에서 맞대어져 레이저 용접에 의해 용접되었다.
각 시험편에는, 용접부와 절단 예정선 α가 교차하는 위치에, 레이저 가열에 의해 연화부가 형성되었다. 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이, 10％ 내지 100％까지 10％씩 다른 시험편을 준비로 하였다. 또한, 연화부가 형성되어 있지 않은 시험편도 준비하였다.
전단 가공의 조건으로서, 펀칭의 클리어런스는, 시험편의 판 두께의 10％로 하였다. 실험예 1과 마찬가지로 하여, 각 시험편에 있어서, 공구 손상까지의 샷 수를 측정하였다.
또한, 각 시험편을 JIS5호 시험편의 형상으로 잘라내었다. 용접부가 JIS5호 시험편의 인장 방향의 중앙에 위치하고 또한, 용접부의 길이 방향과 인장 방향이 직교하도록 하였다. 그리고, ISO6892에 기재된 방법으로 인장 시험을 행하였다. 이 인장 시험에 의해 각 시험편의 파단 신율을 측정하고, 열처리 전의 파단 신율(연화부가 형성되어 있지 않은 시험편의 파단 신율)에 대한, 연화부가 형성된 각 시험편의 파단 신율(열처리 후의 파단 신율)을 산출하였다.
도 12에, 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값에 대한, 공구 손상까지의 샷 수 및 성형성을 나타낸다. 도 12의 그래프에서는, 횡축이 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값(％)을 나타내고, 종축이 공구 손상까지의 샷 수(회) 및 성형성(열처리 후의 파단 신율/열처리 전의 파단 신율)을 나타낸다. 사각 플롯이 샷 수를 나타내고, 둥근 플롯이 성형성을 나타낸다.
[샷 수]
도 12에 도시한 바와 같이, 연화부를 갖지 않는 시험편에 있어서는, 샷 횟수로 3000회 정도의 전단 가공에 의해, 전단 공구에 결손이 발생하였다. 한편, 연화부를 10％ 이상 갖는 시험편에서는, 전단 공구에 결손이 발생할 때까지의 샷 횟수가 10000회 정도를 초과하였다. 즉, 용접부에 적절한 연화부가 형성됨으로써, 공구의 결손이 억제됨을 알 수 있다. 또한, 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이 50％를 초과하면, 샷 횟수에 명확한 차이는 보이지 않았다.
[성형성]
용접부의 근방에는, 모재보다도 경도가 저하된 HAZ 연화 영역이 존재한다. 이와 같은 HAZ 연화 영역은, 상대적으로 경도가 저하되어 있기 때문에, 변형에 의한 스트레인이 집중되기 쉬워, 파단의 기점이 되기 쉽다. 용접부에 연화부를 형성하기 위해서 열처리를 행하면, HAZ 연화 영역의 연화가 더욱 진행된다. 즉, 용접부에 형성되는 연화부의 영역이 큰 강판을 변형시킨 경우, HAZ 연화 영역에서의 파단이 보다 발생하기 쉬워진다.
본 실험예의 결과로부터, 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이 50％ 이하인 경우에는, 연화부가 형성되어 있지 않은 시험편을 기준으로 한 성형성(열처리 후의 파단 신율/열처리 전의 파단 신율)이 0.8 이상임을 알 수 있다. 성형성이 이 범위이면, 부재로서의 성형성이나 충돌 특성을 충분히 확보할 수 있다. 그러나, 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이 50％를 초과하면, 성형성이 저하된다는 것을 알 수 있다. 이것은, 상술한 HAZ 연화 영역의 연화가 더욱 진행되고 있기 때문이라고 생각된다.
본 실험예의 결과로부터, HAZ 연화 영역에서의 파단을 방지하기 위해서는, 열처리의 조건을 조정하여, 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값을 소정값 이하로 설정하는 것이 바람직하다는 것을 알 수 있다.
이와 같이, 실험예 1에 의하면, 연화부가 마련됨으로써, 전단 공구에 결손이 발생하는 것이 억제되는 것을 보였다. 또한, 강판의 제1 단부면을 측면에서 보았을 때, 연화부가 판 두께 방향 전역에 걸쳐 형성되어 있지 않음으로써, 스크랩의 배출의 성공률이 향상되는 것을 보였다. 따라서, 실험예 1에 의하면, 본 실시 형태에 따른 강판의 전단 가공 공정에 있어서, 전단 공구의 결손이 억제되면서, 스크랩의 배출의 성공률이 향상되므로, 전단 가공 공정의 생산성이 더욱 향상되는 것을 보였다.
또한, 실험예 2에 의하면, 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이 50％ 이하인 경우에는, 공구 손상까지의 샷 수가 증가하지만, 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이 50％를 초과하면 현저한 변화가 보이지 않게 된다. 또한, 부재로서의 성형성이나 충돌 특성을 확보한다고 하는 관점에서는, HAZ 연화 영역의 연화를 억제하는 것이 중요하다. 실험예 2의 결과로부터, 본 발명의 강판에서는, 강판의 판 두께에 대한 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값이 50％ 이하이면 공구의 손상을 억제하면서, 부재로서의 성형성이나 충돌 특성을 충분히 확보할 수 있는 것을 알 수 있다.
이상, 첨부 도면을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시 형태에 대하여 상세히 설명하였지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지는 않는다. 본 발명이 속하는 기술의 분야에서의 통상의 지식을 갖는 사람이라면, 청구범위에 기재된 기술적 사상의 범주 내에서, 각종 변경예 또는 수정예에 상도할 수 있는 것은 명확하며, 이들에 대해서도, 당연히 본 발명의 기술적 범위에 속하는 것이라고 이해된다.
예를 들어, 상기 실시 형태에서는, 용접부(115)는, 강판(100)을 평면에서 보았을 때 직선의 띠형으로 하였지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지는 않는다. 예를 들어, 용접부(115)는, 강판(100)을 평면에서 보았을 때, 지그재그 형상이어도 되고, 만곡 형상이어도 된다.
본 발명은, 용접된 강판에 대한 전단 가공 공정을 포함한 생산성을 향상시키는 것이 가능한, 신규이면서 개량된 강판 및 부재를 제공할 수 있으므로, 산업상 유용하다.
100: 강판
101: 제1 면
103: 제2 면
111: 제1 판재
113: 제2 판재
115: 용접부
117: 제1 단부면
119: 제2 단부면
120: 연화부
200: 부재

Claims (9)

  1. 제1 판재와, 제2 판재가, 각각의 단부면끼리가 면 내 방향으로 맞대어져 띠형의 용접부를 통해 용접되어 형성된 강판이며,
    상기 용접부의 적어도 일부에, 상기 용접부에서의 다른 부위보다도 연화된 연화부가 형성되고,
    상기 용접부의 길이 방향 단부가 형성된 상기 강판의 제1 단부면에 있어서, 상기 용접부의 상기 길이 방향 단부의 적어도 일부에 상기 연화부가 형성되어 있지 않은 영역을 갖고,
    상기 연화부가 형성된 영역의 상기 강판의 최표면으로부터의 판 두께 방향의 거리로서 구해진 값의 최댓값인 상기 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 상기 강판의 판 두께에 대한 비율로 0 초과 50％ 이하이고,
    상기 연화부의 비커스 경도는, 상기 용접부에서의 다른 부위의 비커스 경도에 비하여, 0 초과 90％ 이하로 되어 있고,
    상기 비커스 경도는, 상기 강판의 상기 용접부에 있어서 상기 연화부를 포함하는 시료를 채취하고, 상기 시료의 측정면은 상기 강판의 판 두께 방향에 평행한 면으로 하고, #600 내지 #1500의 탄화 규소 페이퍼를 사용하여 상기 측정면을 연마한 후 입도 1㎛ 내지 6㎛의 다이아몬드 파우더를 희석액이나 순수에 분산시킨 액체를 사용하여 경면으로 마무리함으로써 상기 측정면이 조제된 시료에 대하여, 마이크로 비커스 경도 시험기를 사용하여 시험 하중을 0.98N으로 하여 0.05㎜ 피치로 측정한 경도이고,
    상기 연화부는, 상기 강판의 제1 면측과, 상기 제1 면의 반대측인 제2 면측에 각각 마련되어 있고,
    상기 연화부의 각각은 서로 병행하여 마련되고,
    상기 강판의 상기 제1 면측에 마련된 상기 연화부에서의 판 두께 방향 깊이가 최대가 되는 제1 위치와, 상기 강판의 상기 제2 면측에 마련된 상기 연화부에서의 판 두께 방향 깊이가 최대가 되는 제2 위치는, 상기 강판의 판면에서의 상기 연화부의 판 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서 다른 것을 특징으로 하는, 강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 판재 또는 상기 제2 판재의 적어도 어느 한쪽은, 인장 강도가 1180MPa 이상의 강재인 것을 특징으로 하는, 강판.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 판재 또는 상기 제2 판재의 적어도 어느 한쪽은, 인장 강도가 1310MPa 이상의 강재인 것을 특징으로 하는, 강판.
  4. 삭제
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 상기 강판의 판 두께에 대한 비율로 0 초과 30％ 이하인 것을 특징으로 하는, 강판.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 연화부의 판 두께 방향 깊이의 최댓값은, 상기 강판의 판 두께에 대한 비율로 0 초과 10％ 이하인 것을 특징으로 하는, 강판.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 제1 부분과,
    제2 부분과,
    상기 제1 부분과 상기 제2 부분이 면 내 방향으로 맞대어져 용접된 용접부
    를 갖는 부재이며,
    상기 용접부의 적어도 일부에, 상기 용접부에서의 다른 부위보다도 연화된 연화부가 형성되고,
    상기 부재의 상기 용접부의 길이 방향 단부의 적어도 일부에 상기 연화부가 형성되어 있지 않은 영역을 갖고,
    상기 용접부의 상기 길이 방향 단부가 형성된 제2 단부면에 있어서, 상기 제2 단부면으로부터 80㎛의 비커스 경도의 평균값은, 상기 제2 단부면으로부터 300㎛의 비커스 경도의 평균값보다도 적어도 10％ 이상 높은 값이고,
    상기 비커스 경도의 평균값은, 상기 부재의 상기 용접부에 있어서 상기 연화부를 포함하는 시료를 채취하고, 상기 시료의 측정면은 상기 부재의 판 두께 방향에 평행한 면으로 하고, #600 내지 #1500의 탄화 규소 페이퍼를 사용하여 상기 측정면을 연마한 후 입도 1㎛ 내지 6㎛의 다이아몬드 파우더를 희석액이나 순수에 분산시킨 액체를 사용하여 경면으로 마무리함으로써 상기 측정면이 조제된 시료에 대하여, 마이크로 비커스 경도 시험기를 사용하여 시험 하중을 0.98N으로 하여 0.05㎜ 피치로 측정한 경도의 평균값이고,
    상기 연화부는, 상기 부재의 제1 면측과, 상기 제1 면의 반대측인 제2 면측에 각각 마련되어 있고,
    상기 연화부의 각각은 서로 병행하여 마련되고,
    상기 부재의 상기 제1 면측에 마련된 상기 연화부에서의 판 두께 방향 깊이가 최대가 되는 제1 위치와, 상기 부재의 상기 제2 면측에 마련된 상기 연화부에서의 판 두께 방향 깊이가 최대가 되는 제2 위치는, 상기 부재의 판면에서의 상기 연화부의 판 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서 다른 것을 특징으로 하는, 부재.
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