KR102566560B1 - 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법 - Google Patents

2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

일 실시형태에 의하면, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시켜, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물을 얻는 공정(A)를 포함하는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법으로서, 상기 공정(A)에 있어서, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 염화수소의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼1.5의 범위이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 물의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼2.0의 범위인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법이 제공된다.

Description

2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법
본 발명은 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소를 반응시키는 것에 의해 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명에 의해 제공되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염은 고분자 응집제나 응결제, 섬유 처리제, 종이의 개질제나 가공제, 도료, 잉크, 토너, 점착제, 접착제, 킬레이트 수지, 이온 교환 수지, 의료(醫療) 재료, 헤어 케어 제품, 화장품, 항균제, 분산제, 표면 처리제, 대전 방지제, 윤활유나 연료유의 첨가제, 레지스트 등의 원료 모노머로서 유용한 화합물이다.
종래, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염의 제조법으로서는 여러 가지의 방법이 제안되어 있다. 특허문헌 3 및 7에서는, 메타크릴산과 에틸렌이민에 의해 2-아미노에틸메타크릴레이트를 생성하고, 그것을 농염산이나 가스 염산 또는 농황산과 반응시킴으로써 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염 또는 2-아미노에틸메타크릴레이트 황산염을 합성하고 있다. 여기에서, 반응의 중간체인 2-아미노에틸메타크릴레이트는 메타크릴산과 안정한 염을 형성하고, 한번 염이 된 메타크릴산은 2-아미노에틸메타크릴레이트의 합성에 관여하지 않는다. 따라서, 반응을 완결시키기 위해서는, 에틸렌이민의 투입량에 대해서 과잉의 메타크릴산의 공급이 필수가 된다. 그리고, 이 과잉분의 메타크릴산은 최종 공정의 염산이나 황산과의 염 교환 후에 회수할 필요가 있어, 기술면이나 경제면에서의 불리를 수반한다.
특허문헌 4 및 5에는, 모노에탄올아민의 설폰산염과 메타크릴산의 축합에 의해 고체의 2-아미노에틸메타크릴레이트 설폰산염을 얻는 방법이 개시되어 있지만, 수율의 기재가 없다.
특허문헌 6에서는, 2-아이소프로펜일-2-옥사졸린과 물과 염산을 이용하여 아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 합성하고 있지만, 이 반응은 반응 속도가 느려, 반응을 실용적인 시간에 완결시키기 위해서는 필연적으로 대과잉의 물을 필요로 한다. 따라서, 특허문헌 6에 기재된 방법으로 얻어지는 생성물은 수용액이 되고, 본 발명과 같이 고체의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 얻기 위해서는 비용이 더 늘어나게 된다. 또한 반응 기질인 2-아이소프로펜일-2-옥사졸린은 합성에 품이 들고, 그러한 의미에서도 이 발명의 경제적 합리성은 낮다.
특허문헌 8에는, 모노에탄올아민의 염산염과 메타크릴산 클로라이드의 반응이 개시되고, 고체의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 얻어지고 있다.
특허문헌 9에는, 모노에탄올아민의 염산염과 메타크릴산 무수물의 반응이 개시되고, 고체의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 얻어지고 있다.
그러나, 이들 특허문헌 8 또는 9에서 원료로서 이용되고 있는 메타크릴산 클로라이드나 메타크릴산 무수물은 일반적으로 취급이 어렵고 고가이기 때문에, 어느 정도의 생산량을 전제로 하는 공업 프로세스의 원료로서는 부적격하다.
특허문헌 1에는, 모노에탄올아민 및 메틸아이소뷰틸케톤을 반응시켜 얻어지는 시프 염기와 메타크릴산 메틸 또는 아크릴산 메틸을 반응시킴으로써, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 또는 2-아미노에틸아크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민을 합성하고, 이 화합물을 물에 용해시킨 후, 0∼5℃로 냉각하고, 인산 또는 아세트산 수용액을 가하는 방법이 개시되어 있다. 또한 특허문헌 2에는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대해 25℃에서 염산 수용액을 가하는 방법이 개시되어 있지만, 당해 방법에서는, 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 고체로서 수율 좋게 단리하는 것은 어려웠다.
미국 특허 제3,037,969호 명세서 일본 특허 제4031150호 공보 미국 특허 제3,336,358호 명세서 미국 특허 제4,176,232호 명세서 미국 특허 제4,194,052호 명세서 미국 특허 제4,500,728호 명세서 일본 특허공개 평4-356448호 공보 미국 특허출원공개 제2005/0240052 A1호 명세서 일본 특허공표 2013-523881호 공보
전술한 바와 같이, 상기 특허문헌 2 등에는, 하기 식(1) 또는 (2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 산(유기산 또는 무기산)과 반응시켜 하기 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 제조하는 방법이 기재되어 있다.
그러나, 특허문헌 2 등에 기재된 방법에서는, 특징적인 작용기를 복수 가지는, 식(3)에 나타내는 화합물을 합성하는 과정에서 부반응이 일어나, 부생성물(불순물)이 생성되어 버리는 경우가 있다. 상기와 같은 부생성물(불순물)이 혼입되어 버린 경우, 또는 미반응 원료가 반응계 내에 대량으로 잔존해 버린 경우, 식(3)으로 표시되는 목적 화합물을 분리 정제하는 것은 목적 화합물의 중합성, 열적 안정성 및/또는 흡습성을 감안하면 매우 곤란하다. 또한, 반응 생성물 중의 상기 부생성물(불순물)이나 미반응 원료의 함유량이 많으면, 식(3)으로 표시되는 화합물을 추가로 중합할 때에 중합도를 올릴 수 없다는 문제가 생길 수 있다. 게다가, 반응 생성물을 다른 정밀 합성의 원료로 하는 경우에는, 그 반응을 방해할 가능성도 있다. 그래서, 하기 화학식(3)에 나타내는 화합물을 고순도이면서 고수율로 얻는 방법이 요구되어 왔다.
Figure 112017084357087-pct00001
(식(1) 중, R1 및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1∼12의 알킬기 또는 아릴기를 나타낸다.)
Figure 112017084357087-pct00002
(식(2) 중, R3은 그것이 결합하고 있는 탄소 원자와 함께 환을 형성하는 탄소수 3∼10의 2가의 탄화수소기이고, 그 일부에 이중 결합을 갖고 있어도 된다.)
Figure 112017084357087-pct00003
상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토한 결과, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소를 반응시켜 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 제조하는 공정에 있어서, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대한 물 및 염화수소의 투입량비를 특정 범위로 제어하는 것에 의해, 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 고순도이면서 고수율로 얻을 수 있다는 것을 발견하여, 발명을 완성시키기에 이르렀다. 즉, 본 발명은 이하와 같다.
[1] 하기 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시켜, 하기 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물을 얻는 공정(A)를 포함하는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법으로서,
상기 공정(A)에 있어서, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 염화수소의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼1.5의 범위이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 물의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼2.0의 범위인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
Figure 112017084357087-pct00004
(식(1) 중, R1 및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1∼12의 알킬기 또는 아릴기를 나타낸다.)
Figure 112017084357087-pct00005
(식(2) 중, R3은 그것이 결합하고 있는 탄소 원자와 함께 환을 형성하는 탄소수 3∼10의 2가의 탄화수소기이고, 그 일부에 이중 결합을 갖고 있어도 된다.)
Figure 112017084357087-pct00006
[2] 상기 식(1)에 있어서의 R1 및 R2가 각각 독립적으로 탄소수 1∼4의 알킬기인, [1]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[3] 상기 식(1)에 있어서의 R1이 메틸기이고, R2가 에틸기 또는 아이소뷰틸기인, [2]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[4] 상기 식(1)에 있어서의 R2가 아이소뷰틸기인, [3]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[5] 상기 식(1)에 있어서의 R2가 에틸기인, [3]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[6] 상기 염화수소가 염화수소 가스인, [1]∼[5] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[6-1] 상기 식(1)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소의 반응은, 물, 또는 물과 유기 용매의 혼합물에 대해, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물 및 염화수소 가스를 동시에 공급하는 방법에 의해 행해지는, [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[6-2] 상기 식(1)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소의 반응은, 물, 화학식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물, 및 임의로 유기 용매를 포함하는 혼합물에 대해, 염화수소 가스를 공급하는 방법에 의해 행해지는, [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[6-3] 상기 식(1)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소의 반응은, 물, 염화수소(염산) 및 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 포함하는 반응 원료 중 일부를 먼저 반응 용기에 투입해 두고, 그 후, 상기 반응 원료의 나머지를 공급하는 방법에 의해 행해지는, [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[7] 상기 식(1)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소의 반응은, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대해서 염화수소의 혼합을 개시한 시점으로부터 염화수소의 전량의 혼합이 종료되는 시점까지의 전체 기간에 있어서, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 누적 공급량에 대한 염화수소의 누적 공급량의 비율이 당량비로 1.0 이상을 유지하도록 행해지는, [1]∼[6-3]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[7-1] 상기 식(1)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물이 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민인, [7]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[8] 상기 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소의 반응은, 테트라하이드로퓨란, 메틸아이소뷰틸케톤, 메틸에틸케톤, 아세톤 및 다이옥세인으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나의 유기 용매의 존재하에서 행해지는, [1]∼[7-1] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[9] 상기 유기 용매가 메틸아이소뷰틸케톤 및 메틸에틸케톤으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나인, [8]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[10] 상기 유기 용매가 상기 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대해서 중량비로 4배 이하의 양으로 사용되는, [8] 또는 [9]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[11] 상기 공정(A)는, 반응 용기 내에 반응 원료의 공급을 개시한 시점으로부터 반응 원료의 공급이 종료되는 시점까지의 동안, -10∼60℃의 범위의 온도로 제어되는, [1]∼[10] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[12] 상기 공정(A)는, 반응 원료의 공급이 종료된 시점으로부터 반응 종료 시점까지의 동안, -10∼40℃의 범위의 온도로 제어되는, [1]∼[11] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[13] 공정(B)를 추가로 포함하고, 상기 공정(B)는, 상기 공정(A)에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물로부터 고체 석출물을 분리하는 공정(b1)과, 상기 고체 석출물을 용매에 의해 세정하는 공정(b2)와, 세정 후의 고체 석출물을 건조하는 공정(b3)을 포함하는, [1]∼[12] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[14] 상기 공정(b2)에 있어서의 용매가 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸아이소뷰틸케톤, 테트라하이드로퓨란 및 1,4-다이옥세인으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나인, [13]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[15] 상기 공정(b2)에 있어서의 용매가 중합 금지제를 포함하는, [13] 또는 [14]에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[16] 상기 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 고체인, [1]∼[15] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[16-1] 상기 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 65% 이상의 수율로 얻어지는, [1]∼[16] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[16-2] 상기 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 88% 이상의 순도를 갖는, [1]∼[16-1] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
또한, 본원이 우선권을 주장하는 일본 특허출원 2015-20065에 기재되어 있는 이하의 태양도 본 발명의 범위에 포함된다.
[1'] 하기 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시켜, 하기 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물을 얻는 공정(A)를 갖는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법으로서,
공정(A)에 있어서, 반응에 제공되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 염화수소의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼1.5의 범위이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 물의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼2.0의 범위인 것을 특징으로 하는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
Figure 112017084357087-pct00007
(식(1) 중 R1 및 R2는 탄소수 1∼12의 알킬기 또는 아릴기를 나타낸다.)
Figure 112017084357087-pct00008
(식(2) 중 R3은 탄소수 3∼10의 2가의 탄화수소기이고, 그 일부에 이중 결합을 갖고 있어도 된다.)
Figure 112017084357087-pct00009
[2'] 식(1)에 있어서의 R1이 메틸기이고, R2가 에틸기 또는 2-메틸프로필기인, [1']에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[3'] 식(1)에 있어서의 R2가 2-메틸프로필기인, [2']에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[4'] 식(1)에 있어서의 R2가 에틸기인, [2']에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[5'] 식(1)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 염화수소를 반응시킬 때, 상기 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대해서 염화수소 및 물의 혼합을 개시한 시점으로부터 염화수소 및 물의 전량의 혼합이 종료되는 시점까지의 전체 기간에 있어서의, 상기 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 누적 공급량에 대한 염화수소의 누적 공급량의 비율이 당량비로 1.0 이상이 되도록 혼합하는 것을 특징으로 하는, [4']에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[6'] 공정(A)에 있어서, 테트라하이드로퓨란, 메틸아이소뷰틸케톤, 메틸에틸케톤, 아세톤 및 다이옥세인 중에서 선택되는 적어도 하나의 유기 용매의 존재하, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시키는 것을 특징으로 하는, [1']∼[5'] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[7'] 상기 유기 용매가 메틸아이소뷰틸케톤 및 메틸에틸케톤으로부터 선택되는 적어도 하나인 것을 특징으로 하는, [6']에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[8'] 공정(A)에 있어서의 상기 유기 용매의 사용량이 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대해서 중량비로 4배 이하인 것을 특징으로 하는, [1']∼[7'] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[9'] 공정(A)에 있어서, 반응 용기 내에 반응 원료의 공급을 개시한 시점으로부터 반응 원료의 공급이 종료되는 시점까지의 동안, 반응 온도를 -10∼60℃의 범위로 제어하는 것을 특징으로 하는, [1']∼[8'] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[10'] 공정(A)에 있어서, 반응 원료의 공급이 종료된 시점으로부터 반응 종료 시점까지의 동안, 반응 온도를 -10∼40℃의 범위로 제어하는 것을 특징으로 하는, [1']∼[9'] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[11'] 공정(B)를 추가로 갖고, 공정(B)는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물로부터 고체 석출물을 분리하는 공정(b1)과, 상기 고체 석출물을 용매에 의해 세정하는 공정(b2)와, 세정 후의 고체 석출물을 건조하는 공정(b3)을 포함하는 것을 특징으로 하는, [1']∼[10'] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[12'] 공정(b2)에 있어서의 상기 용매가 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸아이소뷰틸케톤, 테트라하이드로퓨란 및 1,4-다이옥세인 중에서 선택되는 적어도 하나인 것을 특징으로 하는, [1']∼[11'] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
[13'] 공정(b2)에 있어서, 상기 용매에 대해서 중합 금지제를 혼합하는 것을 특징으로 하는, [1']∼[12'] 중 어느 하나에 기재된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
본 발명을 실시하는 것에 의해, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물로부터 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염으로의 변환을, 거의 부반응을 수반함이 없이 진행시키는 것이 가능해진다. 그 결과, 본 발명의 목적 화합물인 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 고체의 상태로, 고순도이면서 고수율로 안정적으로 제조하는 것이 가능해진다. 본 발명의 목적 화합물 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 고순도의 고체로 얻어진 경우, 앞서 열거한 고분자 응집제나 응결제, 섬유 처리제, 종이의 개질제나 가공제, 도료, 잉크, 토너, 점착제, 접착제, 킬레이트 수지, 이온 교환 수지, 의료 재료, 헤어 케어 제품, 화장품, 항균제, 분산제, 표면 처리제, 대전 방지제, 윤활유나 연료유의 첨가제로서 사용 가능할 뿐만 아니라, 나아가 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 유도체화하여 유기 화합물을 얻는 정밀 합성에 있어서, 본 발명에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 이용하는 것이 가능해진다. 예를 들면, 레지스트 원료와 같은 전자 재료 분야에서의 응용이 가능하게 되는 등, 공업적인 의의는 극히 크다.
이하, 본 발명의 실시형태를 상세히 설명한다.
본 발명의 일 실시형태에 의하면, 하기 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시켜, 하기 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물을 얻는 공정(A)를 포함하는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법이 제공된다. 여기에서, 상기 공정(A)에 있어서, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 염화수소의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼1.5의 범위이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 물의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼2.0의 범위이다.
Figure 112017084357087-pct00010
(식(1) 중, R1 및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1∼12의 알킬기 또는 아릴기를 나타낸다.)
Figure 112017084357087-pct00011
(식(2) 중, R3은 그것이 결합하고 있는 탄소 원자와 함께 환을 형성하는 탄소수 3∼10의 2가의 탄화수소기이고, 그 일부에 이중 결합을 갖고 있어도 된다.)
Figure 112017084357087-pct00012
상기 실시형태에 의하면, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대한 물 및 염화수소의 투입량비를 상기 범위로 제어하는 것에 의해, 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 고체의 상태로, 고순도이면서 고수율로 얻을 수 있다. 여기에서, 고체로 얻어진다는 것은, 실시형태에 따른 방법에 의해 얻어진 혼합물 중에, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 존재하는 것을 의미한다.
물 및 염화수소의 투입량을 상기 범위로 하는 것에 의해, 목적 화합물을 고체의 상태로, 고순도이면서 고수율로 얻을 수 있는 이유는 확실하지는 않지만, 이하와 같이 추측된다. 즉, 염화수소의 투입량이 상기 범위를 상회한 경우, 본 발명의 반응에 특이한 현상으로서, 잉여의 산이 탈보호 반응을 억제해 버려 반응의 완결에 매우 시간이 걸려 버린다. 그래서 반응이 완결되기 전에 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 분리하고, 세정하고, 건조하면, 미반응의 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물이 결정에 도입되어, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 순도가 저하된다. 또한 미반응의 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물이 잔존하는 것에 의해, 유기 용매나 탈보호로 생기는 케톤에 대한 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 농도가 내려가, 상정(想定) 이상으로 단리 수율이 저하된다. 또한 염화수소의 투입량이 상기 범위를 하회한 경우, 잉여의 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물은 염산염의 형태가 될 수 없어, 원료가 낭비될뿐더러, 미반응의 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 의해 목적 화합물의 순도를 낮추는 요인이 되어 버린다.
한편, 물의 투입량이 상기 범위를 하회한 경우, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 일부는 물과의 탈보호 반응을 할 수 없어, 원료가 낭비되어 버릴뿐더러, 목적 화합물의 순도를 낮추는 요인이 되어 버린다. 또한, 물의 투입량이 상기 범위를 상회한 경우, 잉여의 물은 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 용해시키기 때문에, 단리 수율은 극단적으로 낮아질 뿐만 아니라, 물이 불순물을 동반하여 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 결정에 비집고 들어와 버리기 때문에 제품 순도가 낮아진다.
식(1)에 있어서, R1 및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1∼12의 알킬기 또는 아릴기이고, 탄소수 1∼4의 알킬기인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 메틸기, 에틸기, 프로필기, 아이소뷰틸기 등을 들 수 있고, 메틸기, 에틸기 또는 아이소뷰틸기인 것이 바람직하다. 특히, R1 및 R2 중 어느 한쪽이 메틸기이고, 다른 쪽이 에틸기 또는 아이소뷰틸기인 태양이 바람직하다.
식(2)에 있어서, R3은 그것이 결합하고 있는 탄소 원자와 함께 환을 형성하는 탄소수 3∼10의 2가의 탄화수소기이고, 그 일부에 이중 결합을 갖고 있어도 된다. 탄소수는 4∼7인 것이 바람직하고, 5∼6인 것이 보다 바람직하다. 이중 결합의 수는 0∼2개, 바람직하게는 0∼1개, 보다 바람직하게는 0개이다. 구체적으로는, R3이 그것이 결합하고 있는 탄소 원자와 함께 형성하는 환으로서는, 사이클로펜테인, 사이클로헥세인, 2-사이클로펜텐, 2-사이클로헥센, 2,4-사이클로펜타다이엔, 2,5-사이클로헥사다이엔을 들 수 있고, 이들 중 사이클로펜테인 또는 사이클로헥세인이 바람직하다.
또한, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물로서는, 식(1) 및 식(2) 중, 식(1)로 표시되는 화합물을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
원료로서 이용되는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물은, 2-아미노에탄올과 하기 식(4) 또는 (5)로 표시되는 케톤을 반응시켜 얻어지는 소위 시프 염기라고 불리는 화합물(각각 하기 식(6) 또는 (7)로 표시되는 화합물)과, 메타크릴레이트 에스터의 에스터 교환 반응에 의해 얻을 수 있다. 식(4) 또는 (5)로 표시되는 케톤으로서는, 구체적으로는 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸프로필케톤, 메틸아이소뷰틸케톤, 메틸아이소프로필케톤, 다이아이소뷰틸케톤, 사이클로펜탄온 및 사이클로헥산온 등을 들 수 있다. 상기의 화합물 중에서도, 입수의 용이성이나 시프 염기를 합성하기 쉬움, 얻어지는 화합물의 정제의 용이성 등을 고려하면, 메틸에틸케톤 또는 메틸아이소뷰틸케톤이 바람직하다.
Figure 112017084357087-pct00013
Figure 112017084357087-pct00014
(식(4) 중의 R1 및 R2, 및 식(5) 중의 R3은 상기에서 식(1) 및 (2)에 대하여 정의한 대로이다)
Figure 112017084357087-pct00015
Figure 112017084357087-pct00016
(식(6) 중의 R1 및 R2, 및 식(7) 중의 R3은 상기에서 식(1) 및 (2)에 대하여 정의한 대로이다)
원료로서 이용되는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트를 합성하는 방법으로서는, 식(6) 또는 식(7)로 표시되는 소위 시프 염기라고 불리는 화합물과 메타크릴레이트 에스터의 에스터 교환 반응을 들 수 있다. 상기 메타크릴레이트 에스터에 대해서는 여러 가지 구조의 화합물이 이용 가능하지만, 구체적으로는, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-뷰틸메타크릴레이트, 아이소뷰틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 입수의 용이성 등을 감안하면 메틸메타크릴레이트가 가장 바람직하다.
식(6) 또는 식(7)로 표시되는 소위 시프 염기라고 불리는 화합물과 상기 메타크릴레이트 에스터의 에스터 교환 반응에는 특별히 제약은 없고, 공지인 여러 가지의 촉매를 사용할 수 있다. 예를 들면, 나트륨 알코올레이트, 마그네슘 알코올레이트, 타이타늄 알코올레이트, 다이뷰틸주석 옥사이드, 아연 아세틸아세톤 착체 등의 존재하, 공지의 방법, 예를 들면 가열 환류하, 부생하는 알코올을 반응 증류에 의해 계 밖으로 발출하는 방법 등에 의해 얻을 수 있다. 이 반응에 의해 얻어지는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물은 증류, 추출, 재결정 등 통상의 수법에 의해 정제하는 것이 가능하다.
<공정(A)>
이하, 공정(A)에 대하여 설명한다.
공정(A)는, 식(1) 또는 (2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시켜, 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물을 얻는 공정이다.
식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을, 유기 용제의 존재하 또는 비존재하에서 염화수소 및 물과 혼합하는 것에 의해, 먼저 물과의 반응으로 케톤을 유리시켜 2-아미노에틸메타크릴레이트가 얻어진다. 그 후 즉시 염화수소와의 중화 반응을 행하는 것에 의해, 목적 화합물인 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염으로 변환된다. 상기 반응을 거쳐, 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 주성분으로서 포함하는 혼합물이 얻어진다. 이하, 공정(A)를 탈보호/중화 반응 공정이라고 표기하는 경우가 있다.
탈보호/중화 반응 공정을 실시함에 있어서, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 염화수소 및 물을 혼합하는 방법으로서는, 여러 가지의 방법이 생각된다. 예를 들면, 1. 규정량의 물, 또는 규정량의 물과 유기 용매의 혼합물에 대해, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물 및 염화수소 가스를 동시에 공급하는 방법, 2. 규정량의 물 및 염화수소(염산)와 유기 용매의 혼합물에 대해, 화학식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 가하는 방법, 3. 규정량의 물 및 화학식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물로 이루어지는 혼합물, 또는 이 혼합물에 추가로 유기 용매를 가한 혼합물에 대해, 염화수소 가스를 공급하는 방법, 4. 규정량의 물에 대해서, 규정량의 염화수소(염산)를 포함하는 유기 용매, 및 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 동시에 공급하는 방법 등을 들 수 있다. 또한, 5. 규정량의 물 및/또는 염화수소(염산) 및/또는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물 중 일부를 먼저 반응 용기에 투입해 두고, 그 후 나머지의 물 및/또는 염화수소(염산) 및/또는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 공급하는 방법, 6. 규정량의 물, 규정량의 염화수소(염산) 및 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물, 필요에 따라서 유기 용매를, 반응 원료를 통하게 하는 공급관에 잇따라 공급하여 반응 원료 공급관 중에서 혼합하는 방법 등 여러 가지의 방법이 생각되지만, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 염화수소 및 물을 혼합할 수 있는 한, 어느 원료 혼합 방법을 채용해도 상관없다.
식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 염화수소 및 물을 혼합할 때에는, 케티민 화합물에 대해서 염화수소의 혼합을 개시한 시점으로부터, 염화수소의 전량의 혼합이 종료되는 시점까지의 모든 기간에 있어서, 케티민 화합물의 누적 공급량에 대한 염화수소의 누적 공급량의 비율이 당량비로 1.0 이상을 유지하도록 혼합하는 것이 바람직하다. 이와 같은 혼합 태양은, 특히, 케티민 화합물로서 R1이 메틸기이고 R2가 에틸기인 화합물(즉, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민)을 사용하는 경우에 적합하다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민을 사용하는 경우, 상기 태양으로 혼합하는 것에 의해, 수율 및 순도의 저하가 보다 억제되는 경향이 있기 때문이다.
여기에서, 케티민 화합물 또는 염화수소의 누적 공급량이란, 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지 사이의 임의의 시점까지 공급된 케티민 화합물 또는 염화수소의 총량을 가리킨다. 케티민 화합물의 누적 공급량에 대한 염화수소의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.0 이상이 유지되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 당량비로 1.0∼1.5의 범위, 더 바람직하게는 당량비로 1.0∼1.2의 범위, 특히 바람직하게는 1.00∼1.05의 범위로 유지된다.
상기 탈보호/중화 반응 공정에 제공되는 염화수소의 형태는 기체, 수용액, 유기 용매 용액 등 여러 가지의 형태가 가능하지만, 어느 형태도 가능하다. 그러나, 이하에 상술하는 양(당량비)으로 염화수소 및 물을 첨가하기 위해서는, 염화수소 가스를 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 실시형태에 따른 방법에 있어서는, 염화수소와 물을 1:1에 가까운 당량비로 첨가하는 것이 바람직하기 때문에, 염화수소를 수용액의 형태로 첨가한 경우에는 물의 양을 고려할 필요가 있다. 또한 염화수소를 유기 용매 용액의 형태로 첨가한 경우에는 바람직한 당량비로 염화수소를 첨가하려고 하면 계 내의 액체 성분량이 많아져 버린다. 그 결과, 얻어지는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수량(收量)에 대해서 용적 효율은 저하되어, 경제적으로 불리해진다. 한편, 염화수소 가스를 사용하면, 염화수소와 물을 용이하게 1:1에 가까운 당량비로 첨가할 수 있어 계 내의 액체 성분을 적게 할 수 있어, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염에 대한 용적 효율은 향상된다. 따라서, 염화수소 가스를 사용하는 것에 의해, 고체의 상태로 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 효율 좋게 얻기 쉽다는 이점이 있다.
염화수소와 물의 당량비(염화수소/물)는, 1.0/2.0, 1.0/1.5 또는 1.0/1.2와 같이 물 쪽이 많아지는 경우도 있으면, 1.5/1.0, 1.2/1.0 또는 1.0/1.0과 같이 염화수소 쪽이 많거나 등당량이 되는 경우도 있다. 따라서, 염화수소와 물의 당량비는 염화수소 또는 물의 어느 한쪽이 많으면 된다는 것은 아니고, 본 명세서에 있어서 정하는 염화수소 및 물의 각 당량비의 범위 내이면 어느 당량비여도 문제없다.
염화수소의 당량비에 관한 기재에 있어서, 염화수소의 양(또는 전량)이란, 반응계 내에 존재하는 모든 염화수소의 합계량, 즉, 염화수소를 복수의 형태(예를 들면, 염산과 염화수소 가스의 조합)로 첨가하는 경우에는, 그들 복수의 형태에 포함되는 희석되어 있지 않은(즉 100%의) 염화수소로서의 합계량을 의미하는 것으로 한다. 또한, 물의 당량비에 관한 기재에 있어서, 물의 양(또는 전량)이란, 반응계 내에 존재하는 모든 물의 합계량, 즉, 원료를 수용액으로서 첨가하는 경우(예를 들면, 염화수소를 염산으로서 첨가하는 경우, 중합 금지제를 수용액으로서 첨가하는 경우 등)에는, 용매로서의 물도 포함시킨 합계량을 의미하는 것으로 한다.
식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대한 염화수소의 사용량은 엄밀하게 제어할 필요가 있다. 즉, 상기 탈보호/중화 반응 공정에 제공되는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한, 탈보호/중화 반응 공정에 제공되는 염화수소의 전량이 차지하는 비율은, 당량비(염화수소의 당량/2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 당량)로 1.0∼1.5의 범위인 것이 바람직하다. 상기 당량비가 상기 범위인 경우, 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수율 및/또는 순도가 향상된다. 한편, 상기 당량비가 1.0을 하회한 경우, 염산염을 형성할 수 없는 잉여의 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물이 많이 존재하게 되어, 원료가 낭비될뿐더러 목적 화합물의 순도를 낮추는 요인도 되어 버리게 된다. 또한, 상기 당량비가 1.5를 초과한 경우, 잉여의 산이 탈보호 반응을 억제해 버려, 반응의 완결에 매우 시간이 걸린다는 현상도 생길 수 있다. 상기 당량비가 1.2 이하인 경우, 1.5인 경우보다도 목적 화합물의 수율 및 순도가 향상되고, 특히 상기 당량비가 1.05 이하인 경우, 목적 화합물인 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 극히 고순도로 또한 고수율로 얻을 수 있다. 따라서, 실시형태에 따른 방법을 실시하는 데 있어서 바람직한 염화수소의 양으로서는, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대한 염화수소의 비율이, 당량비로, 바람직하게는 1.0∼1.2의 범위이고, 더 바람직하게는 1.00∼1.05의 범위이다.
또한, 상기 탈보호/중화 반응 공정에 있어서 이용되는 물의 양도 엄밀하게 제어할 필요가 있다. 즉, 상기 탈보호/중화 반응 공정에 제공되는 물의 양으로서는, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대한 물의 당량비(물의 당량/2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 당량)가 1.0∼2.0의 범위가 되는 양인 것이 바람직하다. 상기 당량비가 상기 범위인 경우, 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수율 및/또는 순도가 향상된다. 당량비는 더 바람직하게는 1.0∼1.5, 보다 바람직하게는 1.0∼1.2, 가장 바람직하게는 1.00∼1.05의 범위이다.
식(1) 또는 식(2)의 화합물에 대한 물의 당량비가 1.0을 하회한 경우, 식(1) 또는 식(2)의 화합물의 일부는 물과의 탈보호 반응에 관여할 수 없어, 원료가 낭비되어 버릴뿐더러, 목적 화합물의 순도를 낮추는 요인도 되어 버린다. 또한, 식(1) 또는 식(2)의 화합물에 대한 물의 당량비가 2.0을 초과한 경우, 잉여의 물은 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 용해시키기 때문에, 목적 화합물의 단리 수율이 극단적으로 낮아져 버린다. 게다가, 불순물이 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 결정에 비집고 들어와 버리기 때문에, 제품 순도가 낮아진다. 한편, 상기 물의 당량비가 1.5인 경우, 당량비가 2.0인 경우에 비하여 수율이 개선되지만, 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 순도가 95% 정도에 머문다. 상기 물의 당량비가 1.2인 경우, 수율 90% 이상으로 순도 99% 이상의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 얻을 수 있다. 더욱이, 적절한 염화수소의 사용량하에서, 물의 사용량을 상기 당량비로 1.05 또는 1.01로까지 줄이면, 거의 정량적으로 순도 99% 이상의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 고체를 얻는 것이 가능하다.
상기 탈보호/중화 반응 공정에 있어서, 반응 용매로서 유기 용매를 이용해도 된다. 사용할 수 있는 유기 용매의 조건으로서는, 물을 2중량% 이상 용해시키는 능력이 있고, 활성 수산기가 없고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 1중량% 이상 용해시키지 않는 것을 들 수 있다. 상기 유기 용매로서는, 상기 식(4) 또는 식(5)로 표시되는 케톤, 테트라하이드로퓨란, 다이옥세인으로부터 선택되는 적어도 1종의 화합물을 들 수 있다. 이들 화합물을 조합하여 사용해도 된다. 그 중에서도 메틸아이소뷰틸케톤, 메틸에틸케톤 또는 아세톤이 바람직하다. 또한 상기 식(4) 또는 식(5)로 표시되는 케톤 중, 2-아미노에탄올과 반응시켜 시프 염기를 합성하기 위해서 이용하는 케톤과 동일한 화합물을 이용해도 된다.
상기 유기 용매의 사용량은, 원료로서 이용되는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대해서 중량비로 4배 이하인 것이 바람직하다. 0∼4배인 것이 보다 바람직하고, 3∼4배인 것이 특히 바람직하다. 4배를 초과하면 제조 효율이 나쁘고, 다량의 유기 용매를 회수하지 않으면 안 된다. 또한, 사용하는 유기 용매로서, 식(4) 또는 식(5)로 표시되는, 2-아미노에탄올과 반응시켜 시프 염기를 합성하기 위해서 이용하는 케톤과 동일한 화합물을 이용해도 전혀 문제는 없다.
상기 탈보호/중화 반응은 정해진 범위의 반응 온도에서 실시하는 것이 바람직하다. 여기에서 말하는 반응 온도란 반응 혼합물의 온도를 가리킨다. 상기 탈보호/중화 반응 공정은, 반응 온도의 제어의 관점에서, 후술하는 원료 주가(注加) 공정과 숙성 공정으로 나눌 수 있고, 원료 주가 공정과 숙성 공정의 각각에 있어서 반응 온도를 독립적으로 제어하는 것이 바람직하다.
(원료 주가 공정의 정의)
상기 탈보호/중화 반응 공정을 반응 용기를 사용하여 행하는 경우, 원료 주가 공정은, 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 합성에 제공되는 반응 원료의 반응 용기 내로의 공급을 개시한 시점으로부터, 반응 원료의 공급이 종료되는 시점까지의 기간을 가리킨다. 반응 원료는 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물, 염화수소, 및 물을 포함한다. 반응 원료는 반응 용매로서 사용되는 유기 용매를 포함해도 된다. 반응 원료를 반응 용기 내에 공급하는 방법은 전술한 대로이다. 원료 주가 공정에서는, 산과 염기의 혼합에 의해 중화열이 다량으로 발생하기 때문에, 냉각에 힘쓴다. 원료 주가 공정에서의 바람직한 반응 온도의 범위는 통상 -10∼60℃이고, 바람직하게는 -10∼40℃, 보다 바람직하게는 -10∼20℃이다.
(숙성 공정의 정의)
숙성 공정은, 반응 원료의 공급이 종료된 시점으로부터, 반응이 종료되는 시점까지의 기간 동안, 반응액을 일정한 온도하에서 교반하는 공정을 가리킨다. 숙성 공정에 있어서의 반응의 종료 시점은, 반응액을 가스 크로마토그래피로 분석하여 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 소실이 확인된 시점이다. 숙성 공정에서는 약간의 발열은 있지만, 반응 온도를 거의 일정하게 유지하는 것이 중요하고, 결정이 다량으로 석출되기 때문에 교반도 중요하게 된다. 숙성 공정에서의 바람직한 반응 온도의 범위는 통상 -10∼40℃, 바람직하게는 -10∼20℃이다. 원료 주가 공정 및 숙성 공정 중 어느 것에 있어서도, 반응 온도가 -10℃를 하회하는 경우, 반응 속도가 느려져 효율이 나쁘고, 40℃를 초과하는 경우, 중합 반응 등의 부반응이 일어나기 쉬운 경향이 있다.
<공정(B)>
상기 탈보호/중화 반응 공정에서 생성된 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염은, 반응 종료 시, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 주성분으로 하는 혼합물 중에 백색 결정으로서 존재한다. 여기에서 설명하는 공정(B)는, 상기 혼합물로부터, 목적으로 하는 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 고체를 분리 정제하는 공정으로, 공정(B)는, 공정(A)에서 얻어진 혼합물로부터 고체 석출물을 분리하는 공정(b1)과, 상기 고체 석출물을 용매에 의해 세정하는 공정(b2)와, 세정 후의 고체 석출물을 건조하는 공정(b3)을 포함한다.
공정(b1)(분리 공정)에서, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 주성분으로서 포함하는 혼합물로부터 고체 석출물을 분리하는 방법으로서는, 공지의 방법을 사용할 수 있고, 예를 들면 여러 가지의 필터에 의한 여과나 원심분리에 의한 방법을 들 수 있다.
공정(b2)는, 고체를 여과 분별한 후, 고체 석출물에 부착되어 있는 미량 불순물을 용매로 세정하는 것을 목적으로 한다. 공정(b2)(세정 공정)를 실시하는 데 있어서, 세정에 사용하는 용매의 선정은 중요한 요인이 된다. 통상, 이와 같은 결정상의 유기물의 세정에 사용하는 용매로서는, 목적 화합물에 대한 반응성을 가지지 않고, 목적 화합물에 대한 용해력이 낮은 것이면 어느 것이라도 가능한 경우가 많다. 그러나, 실시형태에 따른 방법에 있어서는, 물을 2중량% 이상 용해시키는 능력이 있고, 활성 수산기가 없고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 1중량% 이상 용해시키지 않는다는 특성을 가지는 용매가 바람직하다. 구체적으로는, 식(4) 또는 식(5)로 표시되는 여러 가지의 케톤, 테트라하이드로퓨란, 다이옥세인(예를 들면, 1,4-다이옥세인) 등을 들 수 있지만, 상기 용매로서는 식(4) 또는 식(5)로 표시되는 케톤을 사용하는 것이 바람직하다. 또한 사용이 바람직한 케톤의 구체예로서는, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸프로필케톤, 메틸아이소뷰틸케톤, 메틸아이소프로필케톤, 다이아이소뷰틸케톤, 사이클로펜탄온, 사이클로헥산온 등을 들 수 있지만, 입수의 용이성이나 증류 회수의 용이성을 고려하면, 아세톤, 메틸에틸케톤 또는 메틸아이소뷰틸케톤이 보다 바람직하고, 메틸에틸케톤 내지 메틸아이소뷰틸케톤이 가장 바람직하다. 또한, 2-아미노에탄올과 반응시켜 식(6) 또는 식(7)로 표시되는 소위 시프 염기라고 불리는 화합물을 합성할 때에 이용한, 화학식(4) 또는 (5)로 표시되는 케톤과 동일한 화합물을 세정 용매로서 이용하면, 상기 탈보호/중화 반응으로 생성되는 케톤과 세정 용매를 분리할 필요가 없어지기 때문에 가장 형편이 좋다.
공정(b3)은 세정 후의 고체 석출물을 건조시키는 것에 의해 용매를 휘발시키는 건조 공정이다. 실시형태에 따른 방법에 있어서, 공정(b3)(용매를 제거하기 위한 건조 공정)을 실시하는 것은 중요하다. 왜냐하면, 목적으로 하는 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염과 용매가 공존한 경우, 목적 화합물이 일부 액화되고, 그곳이 반응장이 됨으로써 목적 화합물의 중합이 일어나, 순도가 저하되기 때문이다. 건조 방법으로서는 공지의 방법을 이용할 수 있지만, 감압 건조가 유효하다. 공정(b3)을 거쳐 얻어지는, 건조 후의 고체 석출물 중에 포함되는 용매의 함유율이 1중량% 이하인 것이 바람직하다.
또한, 실시형태에 따른 방법에 있어서, 중합 반응을 억제하기 위해서 중합 금지제를 이용하는 것은 유효하다. 구체적으로는, 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시켜 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 얻는 탈보호/중화 반응 공정이나, 상기 분리 공정(b1), 세정 공정(b2) 및/또는 건조 공정(b3)에서, 중합 반응을 억제하기 위해서 중합 금지제를 사용할 수 있다. 중합 금지제를 사용하는 태양으로서는, 탈보호/중화 반응에서 이용하는 원료나 유기 용매, 목적 화합물의 세정 공정에서 이용하는 용매에 중합 금지제를 가하는 태양 등 여러 가지의 태양이 생각되지만, 어느 태양도 유효하고, 실시형태에 따른 방법에 있어서 사용되거나 또는 생성되는 중합성이 있는 화합물의 비점이나 융점, 용해성 등을 고려하여 적절히 결정해야 한다. 상기 중에서도, 중합 금지제는 상기 세정 공정(공정(b2))에 있어서 세정에 사용하는 용매에 대해서 혼합한 경우, 중합물의 부생을 효과적으로 억제할 수 있다.
상기 중합 금지제의 종류에도 특별히 한정은 없고, 공지의 것을 사용할 수 있으며, 구체적으로는 하이드로퀴논, p-모노메틸하이드로퀴논, 다이-t-뷰틸페놀, 다이페닐아민, 2,2,6,6-테트라메틸피페리딘, 페노싸이아진, 2,2,6,6-테트라메틸-1-피페리딘옥시-4-올, 산소, 일산화질소 등을 들 수 있다. 이들 중 하이드로퀴논, p-모노메틸하이드로퀴논이 바람직하고, 이들을 병용해도 상관없다.
탈보호/중화 반응에서 이용하는 물이나 유기 용매에 대해서 중합 금지제를 혼합하는 경우, 탈보호/중화 반응에서 이용하는 물이나 유기 용매에 대한 중합 금지제의 비율은 0.0001∼1wt%인 것이 바람직하다.
세정 공정에 있어서, 세정에 사용하는 용매에 혼합하는 경우, 세정에 사용하는 용매에 대한 중합 금지제의 비율은 0.0001∼1wt%인 것이 바람직하다.
실시형태에 따른 방법에 의하면, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 고체의 형태로 고수율로 얻어지고, 또한 얻어지는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염은 불순물 함유율이 적어 고순도이다.
실시형태에 따른 방법에 의해 얻어지는 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수율은 65% 이상이다. 상기 수율은 75% 이상인 것이 보다 바람직하고, 80% 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 상기 수율은, 반응 원료인 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 중량으로부터 산출되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 이론 수량에 대한, 실시형태에 따른 제조 방법에 의해 실제로 얻어진 수량의 중량 분율을 가리킨다.
실시형태에 따른 제조 방법에 의해 얻어지는 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 순도는 88% 이상이다. 상기 순도는 95% 이상인 것이 보다 바람직하고, 98% 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 상기 순도는, 얻어진 결정의 중량에 대한, 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 중량의 중량 분율을 가리킨다. 결정 중의 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 양은 액체 크로마토그래피(컬럼 shodex제 DE413-L, 용리액 20mM 인산 수용액-아세토나이트릴(6:4/vol), 검출기 RI)에 의해 분석했다.
실시예
이하, 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명한다. 단, 본 발명은 이들실시예에 의해 그 범위가 한정되는 것은 아니다.
〔합성예 1〕
(케티민화 공정)
마그네틱 스터러, 사이즈 6mm의 맥마흔 패킹을 높이 300mm가 될 때까지 충전한 내경 25mmφ의 정류탑, 딘스탁 트랩, 및 환류 냉각관을 구비한 내용적 1000ml의 3구 플라스크에, 2-아미노에탄올 100.0g(1.6몰), 메틸아이소뷰틸케톤 443g(4.4몰), 및 사이클로헥세인 84g(1.0몰)을 투입하고, 부액(釜液) 온도 90.7∼105.9℃에서 가열 환류하여, 딘스탁 트랩에 쌓인 물을 계 밖으로 발출하면서 케티민 합성을 행했다. 2시간 후, 2-아미노에탄올의 전화율은 100%, 2-아미노에탄올 메틸아이소뷰틸케티민의 수율은 99%가 되었다.
(에스터 교환 공정)
얻어진 반응액으로부터, 잉여의 메틸아이소뷰틸케톤과 사이클로헥세인을 감압 증류에 의해 증류 제거했다. 남은 부액에, 아연 아세틸아세톤 착체 20.1g, 메틸메타크릴레이트 317g(3.2몰), 및 p-메톡시페놀 0.32g을 가하고, 딘스탁 트랩을 통상의 증류 헤드(환류량 조정 가능한 것)로 치환해서, 부액의 온도 107.3∼126.4℃에서 가열 환류하여, 에스터 교환 반응을 행했다. 부생한 메탄올은 메탄올-메틸메타크릴레이트의 공비 혼합물로서 계 밖으로 발출했다. 중합 방지 조치로서, 정류탑의 탑정으로부터 1%-p-메톡시페놀-메틸메타크릴레이트 용액을 0.8g/시간으로 공급하고, 반응액에는 공기를 6ml/분으로 공급했다. 5시간 후, 반응액을 가스 크로마토그래피로 분석한 바, 2-아미노에탄올 메틸아이소뷰틸케티민의 전화율은 100%였다. 투입한 2-아미노에탄올 기준의 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 수율은 62%였다. 얻어진 반응액을 감압 증류에 제공하여, 우선 잉여의 메틸메타크릴레이트를 증류 제거하고, 그 다음에 생성물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민을 분리했다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 비점은 110℃/0.53kPa, 가스 크로마토그래피 순도 90% 이상의 유분(留分)의 합계 수량은 146g(회수율은 69%)이었다.
〔합성예 2〕
(케티민화 공정)
마그네틱 스터러, 딘스탁 트랩, 사이즈 6mm의 맥마흔 패킹을 높이 300mm가 될 때까지 충전한 내경 25mmφ의 정류탑, 및 환류 냉각관을 구비한 내용적 1000ml의 3구 플라스크에, 2-아미노에탄올 49.0g(0.80몰), 메틸에틸케톤 173g(2.4몰), 및 헥세인 162g(1.9몰)을 투입하고, 부액 온도 63.7∼69.8℃에서 가열 환류하여, 딘스탁 트랩에 쌓인 물을 계 밖으로 발출하면서 케티민 합성을 행했다. 6시간 후, 2-아미노에탄올의 전화율은 100%, 2-아미노에탄올 메틸에틸케티민의 수율은 99%가 되었다.
(에스터 교환 공정)
얻어진 반응액으로부터 잉여의 메틸에틸케톤과 헥세인을 증류 제거하고, 남은 부액에 아연 아세틸아세톤 착체 10.6g, p-메톡시페놀 0.16g, 및 메틸메타크릴레이트 160g(1.6몰)을 가하고, 딘스탁 트랩을 통상의 증류 헤드(환류량 조정 가능한 것)로 치환해서, 부액의 온도 97.9∼113.9℃에서 가열 환류하여, 에스터 교환 반응을 행했다. 부생한 메탄올은 메탄올-메틸메타크릴레이트의 공비 혼합물로서 계 밖으로 발출했다. 중합 방지 조치로서, 정류탑의 탑정으로부터 4%-p-메톡시페놀-메틸메타크릴레이트 용액을 2g/시간으로 공급하고, 반응액에는 공기를 10ml/분으로 공급했다. 3시간 후, 반응액을 가스 크로마토그래피로 분석한 바, 2-아미노에탄올 메틸에틸케티민의 전화율은 96%였다. 투입한 2-아미노에탄올 기준의 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 수율은 45%였다. 얻어진 반응액을 감압 증류에 제공하여, 우선 잉여의 메틸메타크릴레이트를 증류 제거하고, 그 다음에 생성물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민을 분리했다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민의 비점은 86.1℃/0.47kPa, 가스 크로마토그래피 순도 90% 이상의 유분의 합계 수량은 44g(회수율은 67%)이었다.
〔실시예 1〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 16.1g(0.894몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.903몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 32.5g(0.890몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 181g(0.858몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.4%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 139g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 97%였다.
〔실시예 2〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 195g(0.924몰), 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 수분 88ppm 함유) 및 물 17.4g(0.967몰)을 투입하고, 빙수로 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.970몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 35.1g(0.962몰)을 20℃ 이하로 유지하면서, 60분에 걸쳐 공급하고, 공급 종료 후, 30℃ 수욕에서 6시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 300g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.0%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 148g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 96%였다.
〔실시예 3〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 수분 200ppm 함유) 및 물 17.1g(0.950몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.959몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 40.3g(1.10몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 193g(0.915몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.2/1.0을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 93시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.2이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 98.9%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 136g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 89%였다. 여기에서 숙성 23시간 후의 전화율은 81%, 숙성 93시간 후의 전화율은 97%였다. 전화율이란, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 소비된 비율을 의미한다.
〔실시예 4〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 17.1g(0.950몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.959몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 50.4g(1.38몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 193g(0.915몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.5/1.0을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 182시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.5이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 96.5%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 112g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 71%였다. 여기에서 숙성 24시간 후의 전화율은 60%, 숙성 182시간 후의 전화율은 90%였다. 전화율이란, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 소비된 비율을 의미한다.
〔실시예 5〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 15.5g(0.861몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.870몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 32.6g(0.893몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 181g(0.858몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.01이었다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.1%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 140g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 98%였다.
〔실시예 6〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 19.6g(1.089몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 1.098몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 34.7g(0.951몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 193g(0.915몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.2였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.2%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 145g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 95%였다.
〔실시예 7〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 24.5g(1.361몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 1.370몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 34.7g(0.951몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 193g(0.915몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.5였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 95.3%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 148g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 93%였다.
〔실시예 8〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 32.8g(1.822몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 1.831몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 34.7g(0.951몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 193g(0.915몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 2.0이었다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 89.2%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 128g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 75%였다.
〔실시예 9〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 17.1g(0.95몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.96몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 34.7g(0.95몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 193g(0.91몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 30℃ 수욕에서 15시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.4%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 146g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 96%였다.
〔실시예 10〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 17.3g(0.96몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.97몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 34.9g(0.96몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 194g(0.92몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 0℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 40℃ 수욕에서 7시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 98.0%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 146g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 94%였다.
〔실시예 11〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 16.1g(0.89몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.90몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 32.5g(0.89몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 181g(0.86몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 20℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.8%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 133g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 93%였다. 또한, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 여과 분별에 이용한 유리 필터에는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 흡습·겔화에 의해 생성된 폴리머 같은 것이 확인되었다.
〔실시예 12〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 16.1g(0.89몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.90몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 32.5g(0.89몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 181g(0.86몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 30℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.4%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 126g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 88%였다.
〔실시예 13〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 16.1g(0.89몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.90몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 32.5g(0.89몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 181g(0.86몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 57℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 96.0%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 116g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 78%였다.
〔실시예 14〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 16.1g(0.89몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.90몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 32.5g(0.89몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 181g(0.86몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 40℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 40℃ 수욕에서 7시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 98.0%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 137g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 94%였다.
〔실시예 15〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 2000ml 3구 플라스크에, 메틸아이소뷰틸케톤 770g(7.7몰, 물 200ppm 함유) 및 물 16.1g(0.89몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸아이소뷰틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.90몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 32.5g(0.89몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 1에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 181g(0.86몰)을 40분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 20℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 23시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 0.1중량%의 p-모노메틸하이드로퀴논을 함유한 메틸아이소뷰틸케톤 400g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.7%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 130g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸아이소뷰틸케티민 기준의 단리 수율은 91%였다. 또한, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 여과 분별에 이용한 유리 필터에는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 흡습 및 겔화에 의해 생성되는 폴리머 같은 것은 확인되지 않았다.
〔실시예 16〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 5000ml 3구 플라스크에, 테트라하이드로퓨란 3017g(41.9몰, 물 200ppm 함유) 및 물 81.3g(4.52몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 165.3g(4.53몰)을 0℃ 이하로 유지하면서 공급했다. 다음으로, 합성예 2에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 689g(3.76몰)을 0℃ 이하로 유지하면서, 40분에 걸쳐 적하했다. 적하 종료 후, 20℃ 수욕에서 28시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.2이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.2였다. 숙성 후, 석출된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 얻어진 결정을 테트라하이드로퓨란에 의해 세정하고, 감압 건조를 행했다. 주성분인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수량은 566g(순도 98.5%)이었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 기준의 단리 수율은 90%였다.
〔실시예 17〕
마그네틱 스터러 및 적하 튜브를 구비한 내용적 200ml 3구 플라스크에, 농염산 5.63g(염화수소 37중량% 함유)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 4.51g(0.12몰)을 공급하면서, 합성예 2에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 30.1g(0.16몰)을 20분에 걸쳐 적하하여, 양자의 공급이 거의 동시에 종료되도록 제어했다. 여기에서, 계 내는 5℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민과 염화수소 가스(농염산에 포함되는 염화수소를 제외한다)의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 3/4를 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 30분 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.1이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.2였다. 숙성 후, 석출된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 얻어진 결정을 1,4-다이옥세인에 의해 세정하고, 감압 건조를 행했다. 주성분인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수량은 24.1g(순도 99.9%)이었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 기준의 단리 수율은 91%였다.
〔실시예 18〕
마그네틱 스터러 및 적하 튜브를 구비한 내용적 200ml 3구 플라스크에, 농염산 5.63g(염화수소 37중량% 함유)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 4.51g(0.12몰)을 공급하면서, 합성예 2에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 30.1g(0.16몰)을 20분에 걸쳐 적하하여, 양자의 공급이 거의 동시에 종료되도록 제어했다. 여기에서, 계 내는 5℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민과 염화수소 가스(농염산에 포함되는 염화수소를 제외한다)의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 3/4를 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 20℃ 수욕에서 30분 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.1이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.2였다. 숙성 후, 석출된 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 얻어진 결정을 아세톤에 의해 세정하고, 감압 건조를 행했다. 주성분인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수량은 22.6g(순도 99.9%)이었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 기준의 단리 수율은 83%였다.
〔실시예 19〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 5000ml 3구 플라스크에, 물 76.3g(4.24몰)을 투입하고, 교반하, 염화수소 가스 136.3g(3.73몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 2에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 648g(3.54몰)을 1.2시간에 걸쳐 적하하여, 양자의 공급이 거의 동시에 종료되도록 제어했다. 여기에서, 계 내는 10℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.05/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 10℃ 수욕에서 28시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.05이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.2였다. 숙성 후, 메틸에틸케톤 4000ml를 가하고, 30분 교반한 후, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 얻어진 결정을 메틸에틸케톤에 의해 세정하고, 감압 건조를 행했다. 주성분인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 수량은 510g(순도 99.1%)이었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 기준의 단리 수율은 86%였다.
〔실시예 20〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 1000ml 3구 플라스크에, 합성예 2에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 98.4g(0.54몰), 메틸에틸케톤 324g(4.5몰, 물 525ppm 함유) 및 물 10.0g(0.55몰)을 투입하고, 빙수로 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸에틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 0.57몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 20.3g(0.56몰)을 20℃ 이하로 유지하면서, 30분에 걸쳐 공급했다. 공급 종료 후, 30℃ 수욕에서 6시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸에틸케톤 200g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.7%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 75g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 기준의 단리 수율은 84%였다.
〔실시예 21〕
교반 날개 및 적하 튜브를 구비한 내용적 5000ml 3구 플라스크에, 메틸에틸케톤 2454g(34.1몰, 물 525ppm 함유) 및 물 74.5g(4.139몰)을 투입하고, 메탄올-빙욕에서 냉각했다. 여기에서 투입한 물의 합계는, 메틸에틸케톤 중에 포함되는 물과 합해서 4.210몰이었다. 여기에 교반하, 염화수소 가스 152.3g(4.173몰)을 공급하면서, 동시에 합성예 2에 의해 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 734g(4.011몰)을 60분에 걸쳐 적하했다. 여기에서, 계 내는 20℃ 이하로 유지하고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민과 염화수소 가스의 혼합을 개시한 시점으로부터 혼합을 종료한 시점까지, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민의 누적 공급량에 대한 염화수소 가스의 누적 공급량의 비율은 당량비로 1.04/1.00을 유지하도록 제어했다. 첨가 종료 후, 30℃ 수욕에서 6시간 교반하면서 숙성했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 1.05였다. 숙성 후, 계 내에는 목적 화합물인 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 백색 결정으로서 대량으로 석출되었다. 이 백색 결정을 유리 필터에 의해 여과 분별하고, 메틸에틸케톤 800g으로 5회 세정 후, 감압 건조를 행하여, 순도 99.9%의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 617g 얻었다. 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 기준의 단리 수율은 93%였다.
〔비교예 1〕
마그네틱 스터러 및 적하 튜브를 구비한 내용적 500ml 3구 플라스크에, 농염산 83.8g(염화수소 36.3중량% 함유)을 투입하고, 빙욕에서 냉각했다. 여기에, 합성예 2에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민 147g(0.803몰)을 교반하, 2시간에 걸쳐 적하했다. 반응에 제공된 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 염화수소의 비율은 당량비로 1.04이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트 메틸에틸케티민에 대한 물의 비율은 당량비로 3.69였다. 적하 종료 후, 20℃ 수욕에서 2시간 교반하면서 숙성을 행하고, 테트라하이드로퓨란 832g을 가하고, 20℃에서 15시간 정치했다. 이때, 결정의 석출은 확인되지 않고, 고체의 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염은 얻어지지 않았다.

Claims (16)

  1. 하기 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물을 물 및 염화수소와 반응시켜, 하기 식(3)으로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물을 얻는 공정(A)를 포함하는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법으로서,
    상기 공정(A)에 있어서, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 염화수소의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼1.5의 범위이고, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 전량에 대한 물의 전량의 비율은 당량비로 1.0∼2.0의 범위인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
    Figure 112017084357087-pct00017

    (식(1) 중, R1 및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1∼12의 알킬기 또는 아릴기를 나타낸다.)
    Figure 112017084357087-pct00018

    (식(2) 중, R3은 그것이 결합하고 있는 탄소 원자와 함께 환을 형성하는 탄소수 3∼10의 2가의 탄화수소기이고, 그 일부에 이중 결합을 갖고 있어도 된다.)
    Figure 112017084357087-pct00019
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 식(1)에 있어서의 R1 및 R2가 각각 독립적으로 탄소수 1∼4의 알킬기인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 식(1)에 있어서의 R1이 메틸기이고, R2가 에틸기 또는 아이소뷰틸기인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 식(1)에 있어서의 R2가 아이소뷰틸기인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 식(1)에 있어서의 R2가 에틸기인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 염화수소가 염화수소 가스인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 식(1)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소의 반응은, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대해서 염화수소의 혼합을 개시한 시점으로부터 염화수소의 전량의 혼합이 종료되는 시점까지의 전체 기간에 있어서, 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물의 누적 공급량에 대한 염화수소의 누적 공급량의 비율이 당량비로 1.0 이상을 유지하도록 행해지는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물과 물 및 염화수소의 반응은, 테트라하이드로퓨란, 메틸아이소뷰틸케톤, 메틸에틸케톤, 아세톤 및 다이옥세인으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나의 유기 용매의 존재하에서 행해지는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 유기 용매가 메틸아이소뷰틸케톤 및 메틸에틸케톤으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 유기 용매가 상기 식(1) 또는 식(2)로 표시되는 2-아미노에틸메타크릴레이트의 케티민 화합물에 대해서 중량비로 4배 이하의 양으로 사용되는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공정(A)는, 반응 용기 내에 반응 원료의 공급을 개시한 시점으로부터 반응 원료의 공급이 종료되는 시점까지의 동안, -10∼60℃의 범위의 온도로 제어되는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공정(A)는, 반응 원료의 공급이 종료된 시점으로부터 반응 종료 시점까지의 동안, -10∼40℃의 범위의 온도로 제어되는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    공정(B)를 추가로 포함하고, 상기 공정(B)는, 상기 공정(A)에서 얻어진 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염을 포함하는 혼합물로부터 고체 석출물을 분리하는 공정(b1)과, 상기 고체 석출물을 용매에 의해 세정하는 공정(b2)와, 세정 후의 고체 석출물을 건조하는 공정(b3)을 포함하는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 공정(b2)에 있어서의 용매가 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸아이소뷰틸케톤, 테트라하이드로퓨란 및 1,4-다이옥세인으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  15. 제 13 항에 있어서,
    상기 공정(b2)에 있어서의 용매가 중합 금지제를 포함하는, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
  16. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염이 고체인, 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법.
KR1020177024450A 2015-02-04 2016-01-26 2-아미노에틸메타크릴레이트 염산염의 제조 방법 KR102566560B1 (ko)

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