KR102522064B1 - 방진 고무 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 방진 고무 조성물에 관한 것으로써, 부타디엔 고무의 세부 타입 및 천연고무와의 함량을 한정하여, 진동절연성은 극대화함과 동시에 물성 저하를 방지하여 내구성을 유지시키는 방진 고무 조성물에 관한 것이다.
상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 의하면, 천연고무 55 ~ 80 중량%와 1,2-부타디엔 고무 20 ~ 45 중량%로 이루어진 원료 고무 100 중량부; 카본블랙 35 ~ 55 중량부; 가교 활성화제 4.5 ~ 8중량부; 황 0.7 ~ 1.0 중량부; 가교 촉진제 1.5 ~ 1.9 중량부; 노화방지제 2 ~ 3.5 중량부; 및 가소제 0 초과 3 중량부 이하; 를 포함하는 방진 고무 조성물을 제공한다.

Description

방진 고무 조성물{Vibration Proof Rubber Composition}
본 발명은 방진 고무 조성물에 관한 것으로써, 부타디엔 고무의 세부 타입 및 천연고무와의 함량을 한정하여, 진동절연성은 극대화함과 동시에 물성 저하를 방지하여 내구성을 유지시키는 방진 고무 조성물에 관한 것이다.
자동차 분야에서의 방진고무는 진동소음(NVH) 방지용으로 사용되는 고무를 일컫는다. 방진고무는 고무가 가지는 운동에너지를 잘 흡수하는 성질을 이용하여 모터나 엔진 등으로부터의 진동이 외부로 전해지는 것을 방지한다. 자동차 분야에서의 스테빌라이저 바 부시, 서스펜션 부시 등의 부시류는 외부에서 가해지는 큰 외력에 대해 충분한 내구성능을 가지고 있어야만 자동차의 NVH 성능을 향상시켜 승차감을 향상시킬 수 있다.
특히, 서스펜션에 사용되는 방진 고무는 외부에서 가해지는 큰 외력에 대해 충분한 내구성능을 만족해야 하며 진동절연 효과가 뛰어나야 하는 상반된 특성을 만족시켜야 한다. 부시의 스프링 특성이 클 경우 핸들링(handling)이 좋아지는 반면 N.V.H(Noise, Vibration, Harshness) 성능이 저하되며, 스프링 특성이 낮은 부시를 사용할 경우에는 N.V.H 성능이 향상되어 승차감이 좋아지는 반면 핸들링 및 라이드(ride) 성능이 저하되어 이를 적절히 튜닝(tunning)해서 사용해야 한다.
또한, 자동차 서스펜션을 구성하는 링크를 연결하고 노면에서 발생되는 진동을 흡수하는 역할을 하는 고무 부시들은 차량을 지지하고 다양한 방향에서 전달되는 진동을 흡수하기 위해 사용된다. 이때 이러한 고무 부시들에는 고하중이 부여되므로 차량의 주행 및 핸들링 성능을 향상시키기 위하여 의도적으로 고무 부시의 경도를 증가시켜 사용하고 있다. 따라서, 고경도의 고무 부시를 제조하기 위해서는 가교제로 사용하는 황을 다량 배합하거나 충전제를 다량배합하는 방법을 사용하나, 황을 다량 배합시에는 가황중에 발생하는 열에 의해 가교 구조가 파괴되는 현상이 발생되므로 카본 블랙 등의 충전제를 증량하는 방법을 주로 사용하여 왔다.
그러나, 카본블랙을 다량 배합할 경우에는 고무와의 믹싱이 잘 안되어 충전제의 고른 분산을 얻지 못하므로 품질의 산포가 발생하는 등의 문제점이 있었다. 또한, 일정량 이상의 충전제를 배합시에는 오히려 그 물성이 저하되는 현상이 나타나므로 요구되는 제품의 성능을 만족시키기 어려운 등의 문제점이 있어 이에 대한 개선의 필요성이 요구되는 있는 실정이다.
나아가, 천연고무와 스티렌부타디엔 고무와 같은 합성고무를 함께 사용한 원료 고무에, 황, 가황촉진제, 활성제, 노화방지제, 분산제, 프로세싱 오일 및 카본블랙을 특정 함량비로 포함시켜, 노화 물성, 내피로성, 고댐핑성 등의 물성이 개선된 부시용 고무 조성물도 사용되어 왔다.
그러나, 상기 고무 조성물은 Cis 함량이 98% 이상되는 고 Cis BR 고무로써, 분자가 나회전에너지가 매우 작아 운동성이 크며 반발탕성이 유리하여 고무의 동적성능, 즉, 진동절연성능을 높이긴 하지만, 천연고무와 물리적 혼합으로 인해 상(Phase) 이원화로 물성 저하 문제가 발생하였다.
또한, 종래기술에서 노화방지제로 사용된 MB(2-mercaptobenzimidazole)는 가류시 촉진제와 반응으로 인해 가교특성에 영향을 주게 되어, 최종적인 고무 재료 품질에 악영향을 미쳤다. 이에 따라, 진동 절연성능은 향상시킴과 동시에 내구성 유지를 위한 고무 물성 개선을 필요한 실정이다.
이에, 다른 종류의 BR고무가 첨가된 조성물의 고려가 요구되며, 본 발명은 진동절연성은 극대화함과 동시에, 고무 물성 저하를 방지하여 내구성을 유지시키기 위해 안출된 것이다.
본 발명은 전술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 진동절연성은 극대화 하되, 고무 물성 저하를 방지하여 내구성을 유지시키는 고무 조성물에 관한 것으로써, 부타디엔 고무(BR)의 세부 타입 및 천연고무와의 함량을 한정하여 물성저하를 개선시키는 데 그 목적이 있다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 본 발명의 기재로부터 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 의하면, 천연고무 55 ~ 80 중량%와 1,2-부타디엔 고무 20 ~ 45 중량%로 이루어진 원료 고무 100 중량부; 카본블랙 35 ~ 55 중량부; 가교 활성화제 4.5 ~ 8중량부; 황 0.7 ~ 1.0 중량부; 가교 촉진제 1.5 ~ 1.9 중량부; 노화방지제 2 ~ 3.5 중량부; 및 가소제 0 초과 3 중량부 이하; 를 포함하는 방진 고무 조성물을 제공한다.
본 발명에 있어서, 상기 카본블랙은 FEF 및 HAF가 혼합된 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 FEF는 25 ~ 35 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 HAF는 10 ~ 20 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 가교 활성화제는 산화아연 및 스테아린산을 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 산화아연은 3 ~5 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 스테아린산은 1.5 내지 3 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 황/가교 촉진제의 함량 비율이 0.37 ~ 0.66 인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 가교 촉진제는 1차 가교 촉진제인 CBS와 2차 가교 촉진제인 TMTD를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 CBS는 0.5 ~ 0.7 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 TMTD는 1 ~ 1.2 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 노화방지제는 TMQ 및 IPPD를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 TMQ는 1.5 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 IPPD는 1 ~ 2 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명의 방진 고무 조성물에 의하면, 1,2-BR과 NR의 함량을 한정하여 서스펜션 부시에 적용함으로써, 진동절연성을 개선하고 고무 물성을 증대시키며 저온 탄성을 개선시키는 효과를 제공한다.
도 1은 본 발명에 따른 실시예와 종래기술에 따른 비교예의 점탄성을 평가한 결과를 나타낸 그래프도.
도 2는 고무의 반복 피로 파괴 단계를 나타낸 그래프도.
도 3은 본 발명에 따른 실시예와 종래기술에 따른 비교예의 반복 피로 파괴 단계를 나타낸 그래프도.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예는 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
고무 조성물에서, NR/BR 혼합하는 화학적 근거로는 BR고무는 순수 NR 대비 Tg를 더욱 저온으로 보내면서, 고분자의 Rubbery 영역을 확대하고, 유연성 및 탄성영역 증대 목적에 있는 것이다.
종래에 사용된 부타디엔 고무는 Cis-1,4-Nd BR(Neodymium Butadiene)로서 Cis 함량이 98% 이상인 고 Cis BR 고무로서 분자간 회전에너지가 매우 작아 운동성이 크고 반발 탄성이 유리하며 고무의 동적 성능을 높이는데 효과적이나, 조성물 내에서 물리적 혼합성이 열세하여 고무 내 상(Phase) 이원화로 물성 저하가 발생하는 문제점이 있었다.
더불어, 종래기술(1,4-BR)에 따른 문제점으로는, 물성적 측면에서 물리적 혼합으로 단일 고분자내 상(Phase) 이원화로 물성을 저하시키고, 동특성 측면에서 결정화 영역이 존재하여 저온 영역에서 모듈러스 감소에 대한 특별한 장점이 없었다. 또한, Shoulder 영역이 존재하여 저온/고주파시 진동성이 불리하다는 단점이 있었다.
이를 해결하기 위한 방안으로, 본 발명은 1-2BR 고무를 혼합한 것이며, 상기 1,2-BR고무는 종래의 부타디엔 고무의 장점을 그대로 유지함과 동시에, NR과 혼합성이 개선되어 물성 증대 및 저온 탄성을 개선시키는 이점이 있다.
즉, 본 발명은 진동 절연성은 극대화하고, 고무의 물성 저하를 방지하여 내구성을 유지시키는 방진 고무 조성물에 관한 것이다.
다시 말해, 본 발명은 부타디엔 고무를 종래 1,4-BR가 아닌, 1,2-BR 를 사용한다. 상기 1,2-BR고무는 종래의 장점을 그대로 유지하며, 천연고무와의 혼합성을 개선하여 고무 물성 증대 및 저온 탄성을 개선시키는 장점을 갖는다.
하기 표 1은 본 발명에 따른 실시예와 종래기술에 따른 비교예1 내지 4의 고무 조성물을 나타낸 것이다.
구분 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 실시예
배
합
조
성		 Polymer NR 70 50 85 100 70
1,2-BR - 50 15 - 30
1,4-BR 30 - - - -
카본블랙 HAF (N330) 22 20 20 20 20
FEF (N550) 23 25 25 25 25
노화
방지제		 TMQ 2 1.5 1.5 1.5 1.5
MB 1 - - - -
IPPD - 1 1 1 1
6PPD 1.5 - - - -
Antilux500 1 2 2 2 2
활성화제 ZnO 5 3 3 3 3
St-Acid 2 3 3 3 3
가소제 Mineral Oil - 3 3 3 3
황/촉진제 Sulfur 1.5 0.7 0.7 0.7 0.7
CBS 1 0.5 0.5 0.5 0.5
TMTD - 1 1 1 1
TBzTD 1 - - - -
총함량 (phr) 161 160.7 160.7 160.7 160.7
본 발명에 따른 원료 고무는 천연고무(Natural Rubber, CV60계)와 부타디엔 고무(Butadiene Rubber)를 혼합하여 사용하며, 천연고무 55 ~ 80 중량%와 부타디엔 고무 20 ~ 45 중량%로 이루어진 원료 고무 100 중량부인 것이 바람직하다. 이 때, 부타디엔 고무는 1,2-부타디엔 고무(1,2-vinyl 함량 : 10%이상/1,4-cis함량 : 40%이내)인 것이 바람직하다.
이때, 상기 1,2-BR고무는 20 내지 45 중량%로 사용하는 것이 바람직하다. 상기 1,2 BR고무를 20 중량% 미만으로 사용할 경우 BR고무 특유의 동적 특성 개선, 즉, 동강성 감소, 내부발열 감소가 어렵고, 45 중량% 초과일 경우 인장강도, 신율 및 강성 등의 기계적 물성이 저하되는 문제가 발생한다.
본 발명에 따른 충전제인 카본블랙은 강성 및 동적성능 향상을 위해 첨가되며, FEF(N550계열, d=42nm, 밀도 20.0 lb/ft3 내지 24.0 lb/ft3, 오일 함유량 115 cm3/100g 내지 127 cm3/100g)와 HAF(N330계열, d=32nm, 밀도 22.1 lb/ft3 내지 25.2 lb/ft3, 오일 함유량 96 cm3/100g 내지 108 cm3/100g)계열을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 FEF는 25 내지 35 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 25 중량부 미만일 경우, 동적 특성 향상(동강성 감소, 내부발열 감소)이 어렵고 제조 시 성형성이 악화되는 문제점이 있다. 35 중량부 초과일 경우, 기계적 물성이 저하되는 단점이 있다.
상기 HAF 는 10 내지 20 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 10 중량부 미만일 경우, 기계적 물성이 저하되며, 20 중량부 초과일 경우, 동적 특성 향상을 기대하기 어렵다는 문제점이 발생한다.
본 발명에 따른 방진 고무 조성물 내의 가교 활성화제는 ZnO(산화아연)와 Stearic Acid(스테아린산)이 포함될 수 있다.
상기 산화아연은 3 내지 5 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 3 중량부 미만일 경우, 가교 활성도가 낮아져서 배합물의 기계적 물성 및 피로내구성이 저하되며, 5 중량부 초과일 경우 안정적인 배합 시간 및 온도 조건 확보가 곤란하여 배합간 산포 발생율이 증가한다.
상기 스테아린산은 1.5 내지 3 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 1.5 중량부 미만일 경우, 가교 활성도가 낮아져서 배합물의 기계적 물성 및 피로내구성이 저하되며, 3 중량부 초과일 경우 안정적인 배합 시간 및 온도 조건 확보가 곤란하여 배합간 산포 발생율이 증가하는 문제점이 있다.
본 발명에 따른 가교 매체인 황(Sulfur)은 0.7 내지 1.0 중량부 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명에 따른 가교 촉진제로써, 지연성 1차 가교 촉진제로 사용되는 CBS(N-Cyclohexyl 2-Benzothiazolesulfenamide) 0.5 내지 0.7 중량부 및 촉진성 2차 가교 촉진제인 TMTD(Tetramethylthiuram disulfide) 1 내지 1.2 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 조성물 내에 상기 1차, 2차 가교 촉진제를 동시에 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 황과 가교 촉진제의 함량비(Sulfur/Accelerator)는 가교시스템 구조를 결정한다. 유효가황(함량비<1)일 경우, 배합물의 내열성능은 증가되지만 피로내구력은 저하되며, 일반가황(함량비>1)일 경우, 배합물의 피로내구력은 증대되지만 내열성이 악화되고, 반유효가황일 경우, 배합물은 중간적인 성질을 나타낸다.
본 발명에서는 황/가교 촉진제 비율이 0.37 에서 0.66인 것이 바람직하다. 즉, 유효가황 시스템을 채택한 것이며, 종래 배합물인 비율 0.75 수준에서 내열성은 증대되는 배합이며, 상충적인 피로내구력(물성)은 1,2-BR고무를 사용하여 충분히 보완한 것이다.
본 발명에 따른 조성물 내 노화방지제는 TMQ(2, 2, 4-Trimethyl-1, 2-dihydroquinoline), IPPD(N-isopropyl-N’phenyl-p-phenylenediamine)을 포함할 수 있다. 나아가, Antilux®®500 (Rhein Chemie社)도 더 포함될 수 있다.
상기 TMQ는 촉진제와 부가 반응이 없는 강력한 산화(노화)방지제로서 1.5 중량부인 것이 바람직하다. 1.5 중량부 초과시 표면 블루밍에 의한 물성저하의 우려가 있다. 상기 IPPD 는 오존 노화방지제로서 고열에서도 안정성이 우수하며 효과가 장시간 유지되는 장점이 있으며, 1 내지 2 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 2 중량부 초과시 표면 블루밍에 의한 물성저하의 우려가 있다. 상기 Antilux®®500은 범용적인 파라핀계 오존 노화방지제로서 2 중량부인 것이 바람직하다.
아울러, 조성물 내 가소제(Plasticizer)가 첨가될 수 있다. 상기 가소제는 혼련성(Compound-ability), 첨가제 분산 개선에 도움을 주며, 최대 0 초과 3 중량부 이하를 사용하는 것이 바람직하다. 3 중량부 초과시 최종 배합물의 물성저하 우려가 있다.
구분 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 실시예
물성
평가
결과		 미가류
물성		 Tmax (dNm) 7.62 9.97 7.62 6.86 8.15
Tmin (dNm) 1.06 1.35 1.06 1.26 1.20
T90 (min) 3.21 4.19 3.21 3.06 3.56
Ts2 (min) 1.15 1.12 1.15 1.02 1.16
상태
물성		 경도 (Hs) 61 65 60 61 60
인장강도 (kgf/㎠) 201 180 226 290 221
신율 (%) 560 550 640 680 640
노화
물성
(70℃/1000Hr)		 경도변화 (Hs) 7 8 6 6 6
인장강도변화율 (%) -7 -26 -18 -15 -18
신율변화율 (%) -23 -35 -23 -19 -25
특성
평가		 탄성율(MPa)
(G’@1Hz)		 -20℃ 3.50 0.76 3.07 3.32 1.48
24℃ 2.14 0.46 2.35 2.67 1.28
피로내구평가 (cycle)
(150N±150N , 1Hz, RT)		 2465 1999 1850 2532 2861
상기 표 2는 상태물성, 내열성 등의 내구특성 평가결과를 나타낸 것이다. 상기 비교예1 내지 4는 종래기술에 따른 평가 결과를 나타낸 것으로써, 실시예에 비해 각각의 물성에 있어서 현저히 떨어지는 것을 상기 표 2를 통해 알 수 있다. 즉, 상기 비교예1 내지 4와 비교하였을 때, 실시예는 가장 우수한 물성, 진동성능 및 피로내구성능을 보이는 것을 확인할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 방진 고무 조성물은 고무 쇼어A 경도 55Hs 내지 65 Hs 인 것이 바람직하다.
도 1은 본 발명에 따른 실시예와 종래기술에 따른 비교예의 점탄성을 평가한 결과를 나타낸 그래프도이다.
상기 도 1을 보다 구체적으로 설명하자면, 비교예1은 1,4-BR 첨가 배합으로 고무 내 상 이원화가 발생하여 저온시 (-40 ~-20 ℃) 모듈러스가 증가하는 숄더(Shoulder) 영역이 존재한다. 상기 숄더 영역은 부품의 저온/고주파 영역에서의 진동절연성을 악화시키는 재료적 원인이 된다. (3.50MPa@-20℃)
보다 구체적으로, 비교예 4는 BR고무를 첨가하지 않은 순수 NR조성물로서 저온 숄더 영역이 나타나지 않지만 높은 모듈러스(2.67MPa@24℃)로 인하여 진동절연성 개선 효과가 없는 것이라고 할 수 있다.
비교예 3은 1,2-BR의 15 중량부 첨가 배합으로 저온 숄더 영역이 나타나지 않지만, 개선 효과는 없는 것으로 나타난다.
비교예2는 1,2-BR의 50 중량부 첨가 배합으로 저온 숄더 영역이 나타나지 않았고, 매우 낮은 모듈러스 변화량을 보여 진동 개선효과가 있지만 배합물 물성 저하로 실제 사용이 불가능하다. 특히, 비교예2는 비교예1 대비 인장강도 20% 저하된 것을 상기 표 2를 확인할 수 있다.
이에 반해, 실시예는 1,2-BR의 30 중량부 첨가 배합으로 저온 숄더부가 검출되지 않았고, 매우 낮은 모듈러스 변화량을 보여 진동절연 효과가 큰 것(1.28MPa@24℃)으로 나타난다.
도 2는 고무의 반복 피로 파괴 단계를 나타낸 그래프도이다. 상기 도 2는 총 5개의 영역의 과정을 갖는다. 보다 구체적으로 5개의 영역을 설명하자면, 초기 하중(변위)에 의한 급격한 고무 특성저하가 발생하는 익스텐션영역, 변위에 의한 고무 특성이 안정화를 찾게 되는 안정영역, 크랙이 내부 또는 외부에서 최초로 발생하게 되는 크랙최초발생영역, 크랙이 진전되며 파괴시 에너지 수반이 급격해지는 크랙진전영역, 크랙이 더욱 증진되어 완전히 크랙이 발생하게 되는 완전크랙영역이다.
상기 도 2에 따른 평가 결과는 도 3과 같다. 도 3은 본 발명에 따른 실시예와 종래기술에 따른 비교예의 반복 피로 파괴 단계를나타낸 그래프도이다.
상기 도 3을 보다 구체적으로 설명하자면, 비교예1은 1,4-BR 첨가 조성물로 2465 싸이클의 내구력를 갖는다. 비교예4는 BR고무를 첨가하지 않은 순수 NR조성물로서 2532 싸이클의 내구력을 갖는다. 비교예3은 1,2-BR의 15 중량% 첨가 조성물로 1850 싸이클의 내구력을 갖는다. 비교예2는 1,2-BR의 50 중량% 첨가 조성물로 1999 싸이클의 내구력을 갖는다. 특히, 비교예2는 정특성 특성변화율(△k’, 기울기)이 가장 크며, 이는 열화성이 가장 큰 것임을 확인할 수 있다. 이에 반해, 실시예는 1,2-BR의 30 중량% 첨가 조성물로 2861 싸이클의 내구력을 가지며, 최초 크랙 발생 시점(완전 파단점) 또한 가장 느린 것이 확인된다.
이처럼, 본 발명은 차량 승차감 및 조종안정성, 임팩트 쇼크를 개선하기 위하여 서스펜션 부시의 방진 고무 조성물에 대한 것으로써 장기 내구성을 유지하며 NVH 성능을 향상시키는 최적 배합에 관한 것이다.
즉, 본 발명은 진동 절연성은 극대화하고, 고무의 물성 저하를 방지하여 내구성을 유지시키는 방진 고무 조성물에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 부타디엔 고무(BR)의 세부 타입 및 천연고무와의 함량비를 제한함으로써, 종래에 내구적으로 부적절하였던 물성저하를 개선시킬 수 있다는 장점이 있다.
다시 말해, 본 발명은 부타디엔 고무를 종래 1,4-BR가 아닌, 1,2-BR 를 사용하며, 상기 1,2-BR고무는 종래의 장점을 그대로 유지하며, 천연고무와의 혼합성을 개선하여 고무 물성 증대 및 저온 탄성을 개선시키는 효과가 있다.
이상 본 발명의 구체적 실시형태와 관련하여 본 발명을 설명하였으나 이는 예시에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 설명된 실시형태를 변경 또는 변형할 수 있으며, 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다.

Claims (14)

  1. 천연고무 55 ~ 80 중량%와 1,2-부타디엔 고무 20 ~ 45 중량%로 이루어진 원료 고무 100 중량부, 카본블랙 35 ~ 55 중량부, 가교 활성화제 4.5 ~ 8중량부, 황 0.7 ~ 1.0 중량부, 가교 촉진제 1.5 ~ 1.9 중량부, 노화방지제 2 ~ 3.5 중량부, 가소제로서 미네랄 오일 0 초과 3 중량부 이하를 포함하고,
    상기 카본블랙은 FEF 및 HAF가 혼합되며, 상기 FEF는 25 ~ 35 중량부이고, 상기 HAF 는 10 ~ 20 중량부이고,
    상기 가교 활성화제는 산화아연 및 스테아린산을 포함하며, 상기 산화아연은 3 ~5 중량부이고, 상기 스테아린산은 1.5 내지 3 중량부이고,
    상기 가교 촉진제는 1차 가교 촉진제인 CBS와 2차 가교 촉진제인 TMTD를 포함하고, 상기 CBS는 0.5 ~ 0.7 중량부이고, 상기 TMTD는 1 ~ 1.2 중량부이고,
    상기 노화방지제는 TMQ 및 IPPD를 포함하고, 상기 TMQ는 1.5 중량부이고, 상기 IPPD는 1 ~ 2 중량부인 것을 특징으로 하는 방진 고무 조성물.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
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  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 황/가교 촉진제의 함량 비율이 0.37 ~ 0.66 인 것을 특징으로 하는 방진 고무 조성물.
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