KR102517821B1 - 고속프린터용 토너 - Google Patents

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정우철
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Abstract

본 발명은 고속프린터용 토너에 관한 것으로, 고속프린터의 빠른 정착조건에서 균일한 화상의 인쇄가 가능하고 점이나 선 형태의 화상 오염이 없으며 장기간 인쇄하였을 때 화상의 균일성이 유지되고 배경농도가 증가하지 않으며 streak이 발생하지 않는 토너의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

고속프린터용 토너 {Toner for High-Speed Laser Printer}
본 발명은 중합 토너 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 고속프린터의 빠른 정착환경에서 균일한 화상의 인쇄가 가능하고 점이나 선 형태의 화상 오염이 없으며 장기간 인쇄하였을 때 화상의 균일성이 유지되고 배경농도가 증가하지 않으며 streak이 발생하지 않는 중합 토너 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
토너는 전자 사진 현상 및 정전기적 프린터, 복사기 등에 사용되는 것으로, 피 전사물에 전사 및 정착되어 원하는 패턴을 형성할 수 있는 도료를 말한다. 최근 컴퓨터를 이용한 문서작성 등이 일반화됨에 따라 프린터와 같은 화상 형성 장치의 수요가 급격히 증가하고 있으며, 이에 따라 토너의 사용량 또한 증가되고 있는 실정이다.
또한 인쇄 속도 또한 빨라지고 있으며, 레이져 프린터 초기에는 분당 10매 정도 인쇄되던 것이 현재는 분당 50매, 60매 인쇄가 가능한 프린터가 상용화되어 있으며 곧 분당 70매 인쇄가 가능한 프린터도 출시 예정이다. 하지만 인쇄 속도가 빨라지고 인쇄 용량 또한 증가함에 따라 고속으로 장기간 인쇄하였을 때, 여러가지 문제가 도출되고 있으며, 이러한 문제에는 장기간 인쇄하였을 때 화상이 불균일 해 진다든지 배경농도가 증가하는 문제가 있다. 또한 레이져 현상 방식에서 토너가 드럼에서 전사된 후에 전사되지 않은 토너가 클린닝 블레이드에 의해 제거가 되지 못하고 드럼에 남아 있음으로써, 점이나 선의 형태로 인쇄물에 오염 물질로 출력되는 문제 또는 고속의 인쇄 환경에서 드럼이나 닥터 블레이드의 온도가 상승하면서 토너 융착되어, 융착된 부분에서 인쇄가 안되는 소위 streak 현상이 발생하는 문제점이 나오기도 한다.
이러한 고속, 장기간 인쇄에서의 문제는 토너에 유동성을 부여하기 위하여 실시하는 외첨제 코팅에 크게 영향을 받을 수 있는데, 이는 표면의 외첨제가 토너의 유동성과 함께 내구성, 대전성을 좌우하며, 스페이서로써의 역할도 담당하기 때문이다.
본 발명은 고속프린터의 빠른정착환경에서 균일한 화상의 인쇄가 가능하고 점이나 선 형태의 화상 오염이 없으며 장기간 인쇄하였을 때 화상의 균일성이 유지되고 배경농도가 증가하지 않으며 streak이 발생하지 않는 중합 토너 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명은 바인더 수지, 및 상기 바인더 수지에 분산된 안료 또는 카본블랙, 전하 조절제, 및 왁스를 포함하는 토너 입자를 포함하는 중합 토너를 제공한다. 상기 토너 입자에 평균입경이 7~12nm인 제 1 구형 실리카를 0.2에서 1.2 중량부, 평균입경이 30~100nm인 제 2 구형 실리카를 1~3중량부, 평균입경이 100~200nm인 제 3 구형 실리카를 0.5~1.5 중량부, 평균입경이 20~50nm인 구형 산화주석을 0.2에서 2 중량부가 표면에 코팅되어 있는 중합토너를 제공한다.
본 발명은 또한, 분산제를 포함하는 수계 분산액을 형성하는 단계; 바인더 수지용 단량체, 안료 또는 카본블랙, 전하조절제 및 왁스를 포함하는 단량체 혼합물을 형성하는 단계; 및 상기 단량체 혼합물을 상기 수계 분산액에 첨가하고 현탁 중합을 통하여 토너 입자를 형성하는 단계를 포함하는 상기 중합 토너의 제조 방법을 제공한다.
이하, 발명의 구체적인 구현예에 따른 중합 토너의 제조 방법 및 이에 따라 제조되는 중합 토너에 대하여 상세하게 설명하기로 한다. 다만, 이는 발명의 하나의 예시로서 제시되는 것으로, 이에 의해 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니며, 발명의 권리범위 내에서 구현예에 대한 다양한 변형이 가능하다.
본 발명자는 후술하는 제조 방법에 나타난 바와 같이, 토너 입자에 평균입경이 7~12nm인 제 1 구형 실리카를 0.2에서 1.2 중량부, 평균입경이 30~100nm인 제 2 구형 실리카를 1~3중량부, 평균입경이 100~200nm인 제 3 구형 실리카를 0.5~1.5 중량부, 평균입경이 20~50nm인 구형 산화주석을 0.2에서 2 중량부가 표면에 코팅하였을 때, 고속프린터의 빠른 정착환경에서 균일한 화상의 인쇄가 가능하고 점이나 선 형태의 화상 오염이 없으며 장기간 인쇄하였을 때 화상의 균일성이 유지되고 배경농도가 증가하지 않으며 streak이 발생하지 않는 것을 확인하고 본 발명을 완성하게 되었다.
이에 따라, 본 발명의 중합 토너는 고속프린터에서 장기간 인쇄하였을 때 화상특성 우수하게 유지되고, streak와 같은 문제가 발생하지 않는다.
한편, 본 발명에서 바인더 수지용 단량체는 중합법으로 제조되는 토너에 사용되는 모든 단량체를 사용할 수 있으며 특별히 제한되지 않는다. 단량체의 예로는 스티렌계 단량체, 아크릴레이트계 단량체, 메타크릴레이트계 단량체, 또는 디엔계 단량체 등을 들 수 있으며, 이들 중에서 1종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 또한, 상기 단량체에 선택적으로 산성 올레핀계 단량체 또는 염기성 올레핀계 단량체를 1종 이상 혼합하여 사용할 수도 있다. 한편, 본 발명에서 상기 바인더 수지는 스티렌계 단량체, 아크릴레이트계 단량체, 메타크릴레이트계 단량체, 디엔계 단량체, 산성 올레핀계 단량체 또는 염기성 올레핀계 단량체, 또는 이들 혼합물의 중합체 또는 공중합체를 포함할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 현탁중합법으로 제조되는 토너의 형성을 위하여 사용 가능한 것으로 알려진 다양한 단량체를 별다른 제한 없이 사용할 수 있으며, 이러한 단량체로부터 중합 토너의 바인더 수지로 되는 중합체 또는 공중합체를 형성할 수 있다.
상기 바인더 수지는 (a) 스티렌계 단량체; 및 (b) 아크릴레이트계 단량체, 메타크릴레이트계 단량체 및 디엔계 단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상 선택된 단량체의 중합체 또는 공중합체를 포함할 수 있다. 상기 중합체는, 상기 (a)의 단량체 및 (b)의 단량체를 합한 100 중량부에 대하여, 상기 (a)의 단량체의 30 내지 95 중량부와 상기 (b)의 단량체의 5 내지 70 중량부를 중합한 것을 포함할 수 있다.
또한, 이러한 중합체는 상기 (a)의 스티렌계 단량체와, (b) 아크릴레이트계 단량체, 메타크릴레이트계 단량체 및 디엔계 단량체로 이루어진 군에서 1종 이상 선택된 단량체와, (c) 산성 올레핀계 단량체 및 염기성 올레핀계 단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 단량체를 중합한 것으로 될 수 있다. 이 때, 상기 (c)의 단량체는 상기 (a)의 단량체 및 (b)의 단량체를 합한 100 중량부에 대하여 0.1 내지 30 중량부로 중합될 수 있다.
상기 바인더 수지의 형성을 위한 스티렌계 단량체로는 스티렌, 모노클로로스티렌, 메틸스티렌, 디메틸스티렌 등이 있으며, 상기 아크릴레이트계 단량체로는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 이소부틸아크릴레이트, 도데실 아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등이 있다. 그리고, 메타크릴레이트계 단량체로는 메틸 메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-부틸 메타크릴레이트, 이소부틸 메타크릴레이트, 도데실 메타크릴레이트, 2-에틸헥실 메타크릴레이트 등이 있으며, 상기 디엔계 단량체로는 부타디엔, 이소프렌 등이 있다.
또한, 상기 산성 올레핀계 단량체로는 카르복실기를 가진 α,β에틸렌 불포화 화합물 등을 사용할 수 있고, 염기성 올레핀계 단량체로는 아민기나 4차 암모늄기를 가진 지방족 알콜의 메타크릴산 에스테르계, 메타크릴 아미드계, 비닐 아민계, 디알릴 아민계나 이의 암모늄염 등을 사용할 수 있다.
한편, 본 발명의 중합 토너는 상기 바인더 수지와 상기 바인더 수지에 분산된 안료 또는 카본블랙과 함께 전하조절제 및 왁스를 포함한다.
상기 전하조절제로는 양이온성 전하조절제, 음이온성 전하조절제, 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 상기 양이온성 전하조절제로는 니그로신형 염료, 고지방족의 금속염, 알콕시 아민, 킬레이트, 4차 암모늄염, 알킬아미드, 불소 처리 활성제, 나프탈렌산의 금속염 또는 이들의 혼합물 등이 있고, 상기 음이온성 전하조절제로는 염소화된 파라핀, 염소화된 폴리에스테르, 산을 함유한 폴리에스테르, 구리 프탈로시아닌의 설포닐아민, 설폰산기 또는 이들의 혼합물 등이 있다.
또한, 상기 전하조절제로 설폰산기를 갖는 공중합체를 사용하는 것이 바람직한데, 보다 바람직하게는 중량평균분자량(Mn, g/mol)이 2,000 내지 200,000인 설폰산기를 갖는 공중합체를 사용할 수 있으며, 보다 더 바람직하게는 산가가 1내지 40 mg KOH/g이고, 유리전이온도는 30 내지 120 ℃인 설폰산기를 갖는 공중합체를 사용할 수 있다. 상기 산가가 1 미만이면 전하조절제의 역할을 하지 못하며, 40 이상이면 단량체 혼합물의 계면특성에 영향을 미쳐 중합안정성을 악화시킨다. 또한, 상기 유리전이온도가 30 ℃미만이면 표면에 노출되어 있는 전하조절제의 낮은 유리전이온도로 인해 인쇄시 토너 대 토너의 마찰-용융을 발생시켜 블록킹 현상을 유발할 수 있고, 120 ℃초과하면 토너의 표면을 과도로 단단하게 하여 코팅성 및 정착성의 물성에 바람직하지 못하다. 그리고, 상기 중량평균분자량(Mn, g/mol)이 2,000 미만이면 바인더 수지와의 높은 상용성으로 표면 농도가 저하되어 전하조절제의 기능을 하지 못할 수 있으며, 200,000 이상이면 높은 분자량으로 인한 단량체 혼합물의 점도 증가로 중합 안정성과 입도 분포에 바람직하지 못하다. 상기 설폰산기를 갖는 공중합체의 구체적인 예로는 설폰산기를 갖는 스티렌-아크릴계 공중합체, 설폰산기를 갖는 스틸렌-메타크릴계 공중합체 또는 이들의 혼합물을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 왁스로는 파라핀 왁스, 미정질 왁스(microcrystalline wax), 또는 세레신 왁스 등의 석유 정제 왁스; 카르누바 왁스 등의 천연 왁스; 또는 폴리에스테르계 왁스, 폴리에틸렌계 왁스, 또는 폴리프로필렌계 왁스 등의 합성 왁스 또는 이들의 혼합물을 1종 이상 사용할 수 있다.
한편, 발명의 일 구현예에서, 상기 토너 입자는 바인더 수지; 및 상기 바인더 수지에 분산된 안료 또는 카본블랙, 전하 조절제, 및 왁스를 포함할 수 있다. 그리고, 이러한 토너 입자는 상기 바인더 수지 50 내지 95 중량%, 바람직하게는 60 내지 93 중량%, 좀더 바람직하게는 70 내지 90 중량%; 상기 안료나 카본 블랙 1 내지 20 중량%, 바람직하게는 2 내지 15 중량%, 좀더 바람직하게는 3 내지 10 중량%; 상기 전하 조절제 0.1 내지 5중량%, 바람직하게는 0.3 내지 4 중량%, 좀더 바람직하게는 0.5 내지 3 중량%; 및 왁스 0.1 내지 30 중량%, 바람직하게는 1 내지 25 중량%, 좀더 바람직하게는 5 내지 20 중량%를 포함할 수 있다. 상기 바인더 수지, 및 상기 바인더 수지에 분산된 안료 또는 카본블랙, 전하 조절제, 및 왁스 등의 함량을 상술한 바와 같은 범위로 유지함으로써, 중합 토너의 우수한 화상 농도로 균일한 화상과 우수한 전사효율을 구현함 동시에 정착 과정에서 콜드오프셋이나 핫오프셋 현상 등을 효과적으로 방지할 수 있다.
상기 토너 입자는 또한, 반응개시제, 가교제, 분자량 조절제, 활제(예, 올레인산, 스테아린산 등), 및 커플링제 로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 더 포함할 수 있다. 이 때, 상기 토너 입자는 반응개시제 10중량% 이하 또는 0.1 내지 10 중량%, 바람직하게는 8 중량% 이하 또는 0.3 내지 8 중량%, 좀더 바람직하게는 5중량% 이하 또는 0.5 내지 5 중량%; 상기 가교제 5 중량% 이하 또는 0.01 내지 5 중량%, 바람직하게는 4 중량% 이하 또는 0.05 내지 4 중량%, 좀더 바람직하게는 3 중량% 이하 또는 0.1 내지 3 중량%; 또는 분자량 조절제 10중량% 이하 또는 0.1 내지 10 중량%, 바람직하게는 8 중량% 이하 또는 0.3 내지 8 중량%, 좀더 바람직하게는 5중량% 이하 또는 0.5 내지 5 중량%; 적량의 활제(예, 올레인산, 스테아린산 등), 예컨대, 활제 5 중량% 이하 또는 0.01 내지 5 중량%, 바람직하게는 4 중량% 이하 또는 0.05 내지 4 중량%, 좀더 바람직하게는 3 중량% 이하 또는 0.1 내지 3 중량%; 적량의 커플링제, 예컨대, 커플링제 5 중량% 이하 또는 0.01 내지 5 중량%, 바람직하게는 4 중량% 이하 또는 0.05 내지 4 중량%, 좀더 바람직하게는 3 중량% 이하 또는 0.1 내지 3 중량% 등을 1종 이상으로 더 포함할 수 있다.
상기 반응개시제로는 유용성 개시제와 수용성 개시제를 사용할 수 있다. 구체적으로는 아조비스이소부티로니트릴, 아조비스발레로니트릴 등의 아조계 개시제; 벤조일퍼옥사이드, 라우로일퍼옥사이드 등의 유기 퍼옥사이드; 과황산칼슘, 과황산암모늄 등의 일반적으로 쓰이는 수용성 개시제 등을 사용할 수 있으며, 이 중에서 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수도 있다.
상기 가교제는 디비닐벤젠, 에틸렌 디메타크릴레이트, 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 1,6-헥사메틸렌 디아크릴레이트, 알릴 메타크릴레이트, 1,1,1-트리메틸올프로판 트리아크릴레이트, 트리알릴아민, 테트라알릴옥시에탄 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다.
상기 분자량 조절제로는 t-도데실 메르캅탄, n-도데실 메르캅탄, n-옥틸메르캅탄, 사염화탄소 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다.
상기 활제 및 커플링제로는 중합 토너 제조에 적용될 수 있는 것으로 알려진 것은 별다른 제한 없이 사용 가능하다.
본 발명의 중합 토너는 바인더 수지 50 내지 95 중량%; 안료 또는카본 블랙 1 내지 20 중량%; 전하 조절제 0.1 내지 5 중량%; 왁스 0.1 내지 30 중량%; 및 반응 개시제, 가교제, 분자량조절제, 활제, 및 커플링제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 첨가제 각각 10 중량% 이하 또는 0.01 내지 10 중량%를 포함할 수 있다.
또한, 발명의 일 구현예에서, 상기 토너 입자는 여러 종의 실리카와 산화주석 혼합물 등의 외첨제를 포함하는 코팅막을 포함하고 있다. 이러한 외첨제는 상기 토너 입자의 최외부에 코팅된 형태로 존재할 수 있다.
상기의 여러 종의 실리카와 산화주석 혼합물은 평균입경이 7~12nm인 제 1 구형 실리카를 토너 입자 100중량부에 대하여 0.2에서 1.2 중량부, 평균입경이 30~100nm인 제 2 구형 실리카를 토너 입자 100중량부에 대하여 1~3중량부, 평균입경이 100~200nm인 제 3 구형 실리카를 토너 입자 100중량부에 대하여 0.5~1.5 중량부, 평균입경이 20~50nm인 구형 산화주석을 토너 입자 100중량부에 대하여 0.2에서 2 중량부가 포함된 혼합물로써, 이때 제1구형 실리카가 0.2 중량부 미만으로 사용하는 경우 토너의 유동성이 저하되어, 균일한 화상을 얻기 어렵고, 제1구형 실리카가 1.2중량부 이상 사용하는 과도한 유동성을 카트리지 내부에서 토너의 비산이 발생할 수 있다. 또한 제 2구형 실리카가 1중량부 미만 사용되는 경우 유동성이 저하되어 균일한 화상을 얻기 어려우며, 3중량부 이상 사용되는 경우 장기간 인쇄될 때 제2구형 실리카가 토너의 표면으로부터 이탈되어, PCR(Primary Charge Roller)이나 드럼을 오염시켜 결과적으로 화상에 악영향을 미칠 수 있다. 제 3구형 실리카는 0.5중량부 미만으로 사용되는 경우, 장기간 인쇄되는 가열되는 드럼이나 PCR에 대하여 토너 표면에 적당량 부착됨으로 융착을 방지하는 완충제 역할을 감당할 수 없으며, 1.5중량부 이상 사용하는 경우, 장기간 인쇄시 토너의 표면으로부터 이탈되어, PCR 이나 드럼을 오염시킬 수 있다.
상기 실리카는 디메틸디클로로실란, 디메틸폴리실록산, 헥사메틸디실라잔, 아미노실란, 알킬실란 또는 옥타메틸시클로테트라실록산 등의 실란 화합물로 표면 처리된 것이 바람직하다. 상기 산화 주석은 토너 입자 100중량부에 대하여 0.2에서 2 중량부 사용하는 것이 적절하며, 토너 표면에 코팅되어 스페이서 역할을 담당하며 고속인쇄 환경에서 닥터블레이드와 현상롤러의 온도가 상승할 때 토너가 닥터블레드에 융착되는 streak 현상을 방지한다. 이때 산화 주석을 0.2중량부 미만으로 사용하는 경우, 상기의 스페이서 역할을 하기에 모자라며, 2중량부 이상 사용하는 경우, 장기간 인쇄할 경우 토너로부터 이탈되어 PCR이나 드럼을 오염시킬 수 있다. 산화 주석은 그 평균입경이 20~50nm의 구형인 것이 바람직하며, 평균입경이 20nm 인 경우 스페이서 역할을 구현하기 어려우며, 50nm 이상인 경우 장기간 인쇄할 경우 토너로부터 이탈되어 PCR이나 드럼을 오염시킬 수 있다.
본 발명의 중합 토너에서 상기 토너 입자의 평균 입경은 4 내지 10 ㎛이며, 바람직하게는 5 내지 8 ㎛, 좀더 바람직하게는 6 내지 7 ㎛가 될 수 있다. 이러한 토너 입자의 평균 입경은 화상 농도 및 비산 방지 측면에서 4 ㎛ 이상이 될 수 있으며, 상기 토너 입자의 평균 입경은 소모량 절감 측면에서 10 ㎛ 이하가 될 수 있다.
한편, 발명의 또다른 구현예에 따르면, 상기 중합 토너를 제조하는 방법이 제공될 수 있다. 특히, 상기 중합 토너의 제조 방법은 분산제를 포함하는 수계 분산액을 형성하는 단계; 바인더 수지용 단량체, 안료 또는 카본블랙, 전하 조절제 및 왁스를 포함하는 단량체 혼합물을 형성하는 단계; 및 상기 단량체를 상기 수계 분산액에 첨가하고 현탁 중합을 통하여 토너 입자를 형성하는 단계를 포함하고, 상기 단량체 혼합물을 형성하는 단계는 카본 블랙을 첨가한 후에 비드밀로 8,000 내지 20,000 rpm의 교반 속도 하에서 10 내지 120 min 동안 밀링하는 공정을 추가로 포함할 수 있다.
이러한 밀링 공정을 포함하여 단량체 혼합물을 형성하는 단계는 수행함에 따라, 상기 토너 입자 내에 형성된 카본블랙 응집체의 평균 입경이 500 nm 이하인 중합 토너가 제조되고 높은 화상농도 및 전사효율을 구현할 수 있게 된다.
또한, 상기 밀링 공정은 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 20 내지 50 중량부, 바람직하게는 22 내지 48 중량부, 좀더 바람직하게는 25 내지 45 중량부의 비드(beads)를 첨가하여 수행할 수 있다.
발명의 일 구현예에서는, 분산제를 물에 혼합하여 상기 수계 분산액을 형성할 수 있다. 이러한 수계 분산액을 균질화시키기 위하여 교반하는 단계 또는 전단력을 가하는 단계를 적용할 수 있다. 구체적으로, 상기 수계 분산액을 형성하는 단계는 인산 나트륨 수용액과 염화 칼슘 수용액을 혼합하여 수용액 상에서 고체의 형태인 인산칼슘을 얻는 단계를 포함할 수 있다. 이러한 인산 칼슘은 분산제로 사용될 수 있으며, 상기 수계 분산액은 물에 인산 칼슘 고체가 균일하게 분산되어 있는 형태일 수 있다.
상기 분산제는 수계 매체 내에서 액적 형태로서 존재하고 있는 단량체 혼합물 입자 사이의 응집을 방지하고, 이러한 입자들이 균일하게 분산할 수 있게 한다. 또한, 상기 분산제는 액적 표면에 균일하게 흡착하여 이러한 액적 입자를 안정화시키는 역할을 한다. 그리고, 이러한 분산제는 수계 매체 내에서 중합 반응 종료 후에 산이나 알칼리(alkali) 처리, 또는 온수 세척 등을 통하여 수용화되고, 토너 입자로부터 분리될 수 있다.
상기 분산제는 무기 분산제, 유기 분산제, 음이온성 계면활성제 또는 이들의 혼합물을 포함 할 수 있다 . 이러한 분산제는 상기 단량체 혼합물 100중량부에 대하여 1 내지 5 중량부, 바람직하게는 2 내지 4 중량부, 좀더 바람직하게 는 2.5 내지 3.5 중량부로 적용될 수 있다.
상기 무기 분산제의 구체적인 예로는 인산 칼슘, 인산수소칼슘, 인산이수소 칼슘, 히드록시 아파타이트(hydroxy apatite), 인산 마그네슘, 인산 알루미늄, 인산 아연, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화 알미늄, 메타 규산 칼슘, 황산칼슘, 황산바륨, 벤토나이트(bentonite), 실리카(silica), 알루미나 (alumina) 또는 이들의 혼합물 등이 있다.
상기 수용성 유기 분산제의 구체적인 예로는 폴리비닐 알코올(polyvinyl alcohol), 젤라틴(gelatin), 메틸 셀룰로오스(methyl cellulose), 메틸 히드록시 프로필 셀룰로오스(methyl hydroxy propyl cellulose), 에틸셀룰로오스(ethyl cellulose), 카르복실 메틸 셀룰로오스(carboxyl methyl cellulose) 및 그의 나트륨염, 폴리 아크릴산 및 그의 염, 전분(starch) 또는 이들의 혼합물 등이 있다.
상기 음이온성 계면활성제의 구체적인 예로는 지방산염, 알킬 황산에스테르염, 알킬아릴 황산에스테르염, 디알킬설포숙신산염, 알킬 인산염 또는 이들의 혼합물 등이 있다.
상기 분산제의 보다 바람직한 예로 인산 칼슘을 들 수 있다. 이러한 인산 칼슘은 인산 나트륨 수용액과 염화 칼슘 수용액을 혼합하여 수용액 상에서 고체의 형태로 얻어질 수 있으며, 상기 수계 분산액은 인산 칼슘 고체가 물에 균일하게 분산되어 있는 형태일 수 있다.
한편, 상기 단량체 혼합물은 상기 바인더 수지용 단량체, 안료 또는 카본블랙, 전하 조절제 및 왁스 등을 혼합하고 충분히 녹거나 분산되어 형성될 수 있으며, 호모게나이저를 이용하여 수계 분산액에 균질화될 수 있다. 이 때, 상기 단량체 혼합물을 형성하는 단계는 안료나 카본 블랙을 첨가한 후에 상술한 바와 같은 교반속도 및 밀링시간으로 밀링 공정을 수행할 수 있다.
상기 바인더 수지용 단량체는 스티렌계 단량체, 아크릴레이트계 단량체, 메타크릴레이트계 단량체, 디엔계 단량체, 산성 올레핀계 단량체, 염기성 올레핀계 단량체 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다.
또한, 상기 바인더 수지용 단량체는 (a) 스티렌계 단량체; 및 (b) 아크릴레이트계 단량체, 메타크릴레이트계 단량체 및 디엔계 단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상 선택된 단량체를 포함할 수 있다. 상기 바인더 수지용 단량체는 상기 (a)의 단량체 및 (b)의 단량체를 합한 100 중량부에 대하여, 상기 (a)의 단량체의 30 내지 95 중량부와, 상기 (b)의 단량체의 5 내지 70 중량부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 바인더 수지용 단량체는 (a)의 스티렌계 단량체와, (b) 아크릴레이트계 단량체, 메타크릴레이트계 단량체 및 디엔계 단량체로 이루어진 군에서 1종 이상 선택된 단량체와, (c) 산성 올레핀계 단량체 및 염기성 올레핀계 단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 단량체를 포함할 수 있다. 이때, 상기 (c)의 단량체는 상기 (a)의 단량체 및 (b)의 단량체를 합한 100 중량부에 대하여 0.1 내지 30 중량부로 포함될 수 있다.
한편, 상기 단량체 혼합물에 포함되는 바인더 수지용 단량체, 안료나 카본 블랙, 전하 조절제, 및 왁스의 구체적인 예에 관해서는 상술한 바와 같다. 그리고, 상기 단량체 혼합물은 상기 바인더 수지용 단량체 50 내지 95 중량%, 상기 안료나 카본 블랙 1 내지 20 중량%, 상기 전하조절제 0.1 내지 5 중량%, 및 상기 왁스 0.1 내지 30 중량%를 포함할 수 있다.
상기 단량체 혼합물을 상기 수계 분산액에 혼합하고 현탁 중합함으로써 토너 입자를 형성할 수 있는데, 보다 구체적으로, 상기 토너 입자를 형성하는 단계는, 상기 단량체 혼합물을 상기 수계 분산액에 첨가하는 단계; 상기 수계 분산액 및 단량체 혼합물에 전단력을 가하여 상기 단량체 혼합물을 수계 분산액에 액적 형태로 균질화하는 단계; 및 상기 균질화된 단량체 혼합물을 현탁 중합하는 단계를 포함할 수 있다. 그리고, 상술한 바와 같이, 상기 단량체 혼합물 및 수계 분산액은 호모게나이저를 이용하여 균질화시킬 수 있다.
상기 수계 분산액에 상기 단량체 혼합물을 미세한 물방물(액적) 형태로 균일하게 분산하여 중합 반응을 진행하면 적절한 크기의 구형 토너 입자를 형성할 수 있다. 이러한 미세한 물방울(액적) 형태의 분산을 위하여, 호머게나이저를 이용하여 상기 단량체 혼합물과 수계 분산액에 전단력을 가해 균질화시킬 수 있는데, 구체적으로, 호모게나이저를 이용하여 상기 수계 분산액과 혼합된 단량체 혼합물을 5,000 rpm 내지 20,000 rpm, 바람직하게 는 8,000 rpm 내지 17,000 rpm의 속도로 균질화하여, 상기 단량체 혼합물을 상기 수계 분산액 내에서 미세 액적 형태로 분산시킬 수 있다.
상기 현탁 중합은 50 내지 90 ℃에서 8 내지 20 시간 동안 이루어질 수 있다. 보다 바람직한 예로, 상기 현탁중합은 60 내지 70 ℃에서 8 내지 12 시간 동안 현탁 중합 반응을 진행한 후, 80 내지 95 ℃로 승온한 후 30분 내지 4 시간 동안 추가로 반응을 진행할 수 있다.
한편, 발명의 일 구현예에서는 상기 분산제를 제거하는 단계; 및 상기 토너 입자를 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 분산제를 제거하는 단계는, 분산제의 용해에 적합한 pH로 조절하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 토너 입자가 생성된 분산액에 염산 또는 질산 등의 수용성 무기산을 첨가하여 pH를 2 이하, 바람직하게는 1.5 이하로 조정함으로써, 상기 분산제를 수용액상으로 용해시켜 토너 입자로부터 제거할 수 있다. 이러한 분산제 제거 단계에서는 pH를 적절히 조절한 후 5 시간 이상 교반하여 상기 분산제가 충분히 용해하도록 한 후, 여과 장치를 이용하여 50 중량% 미만의 물을 포함하는 토너 슬러리를 얻을 수 있다. 또한, 상기 분산제를 제거하는 단계에서는 반응물을 교반하는 단계 및 원심분리장치를 이용한 분리 단계를 적용할 수 있다. 그리고, 상술한 분산제 제거 단계 이후에, 필터 장치를 이용한 수분 제거 및 과량의 증류수 첨가를 수회에 걸쳐 반복하는 과정을 통하여 분산제를 더욱 효율적으로 제거할 수 있다.
상기 토너 입자를 건조하는 단계는 분산제가 제거된 토너 케익(cake)을 진공 오븐에 넣고 상온에서 진공 건조하는 단계를 포함한다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니고, 중합토너의 제조 단계에서 통상적으로 사용되는 것으로 알려진 건조 방법을 별다른 제한 없이 사용할 수 있다.
또한, 발명의 일 구현예에서는, 상기 토너 입자의 외부를 코팅하는 단계를 포함한다. 이러한 코팅 단계에서는 여러 종의 실리카와 산화주석 혼합물
토너 입자 표면에 코팅할 수 있으며, 이러한 외첨제의 코팅 단계는 헨쉘 믹서를 사용해 상기 토너 입자에 외첨제를 첨가한 후, 고속 교반하는 방법으로 진행할 수 있다.
상기 단량체 혼합물은 반응 개시제, 가교제, 활제, 분자량 조절제, 및 커플링제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 추가적으로 첨가하는 단계를 포함할 수 있다. 이러한 첨가제의 구체적인 예 및 바람직한 함량 범위는 상술한 바와 같다.
본 발명에 있어서 상기 기재된 내용 이외의 사항은 필요에 따라 가감이 가능한 것이므로, 본 발명에서는 특별히 한정하지 아니한다.
토너 입자에 평균입경이 7~12nm인 제 1 구형 실리카를 0.2에서 1.2 중량부, 평균입경이 30~100nm인 제 2 구형 실리카를 1~3중량부, 평균입경이 100~200nm인 제 3 구형 실리카를 0.5~1.5 중량부, 평균입경이 20~50nm인 구형 산화주석을 0.2에서 2 중량부가 표면에 코팅하였을 때, 고속프린터의 빠른 정착환경에서 균일한 화상의 인쇄가 가능하고 점이나 선 형태의 화상 오염이 없으며 장기간 인쇄하였을 때 화상의 균일성이 유지되고 배경농도가 증가하지 않으며 streak이 발생하지 않는 중합 토너 및 이의 제조 방법을 제공한다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
중합 토너의 제조
물 500 g에 0.1 M 인산나트륨 수용액 686 g과 1M 염화칼슘 100 g을 혼합하고 반응온도 65 ℃에서 20분간 교반하여, 인산칼슘 결정이 석출된 형태의 수계 분산액을 제조하였다. 상기 수계 분산액에서 인산칼슘의 함량은 하기의 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 3 중량부가 되도록 하였다.
스티렌 150 g, n-부틸 아크릴레이트 40 g, Silicon Acrylate(Mn: 1,000/mol, FM-0711, JNC) 5g,의 바인더 수지용 단량체, 분자량 조절제로 n-도데실 메르캅탄 0.4 g, 및 중량평균분자량이 16,500인 설폰산기를 포함한 스티렌-아크릴계 고분자 전하조절제(Styrene/2EHA/anionic functional monomer copolymer, FCA 1001 NS, 후지쿠라 카세이) 4 g를 혼합하고 1L 용기에 넣어 충분히 녹이고, 여기에 Carbon Black(M100, 미쯔비시화학) 10 g와 안료 분산제 2g을 넣고 Carbon Black이 단량체에 함침되게 한 후, 0.3 mm의 지르코늄 비드를 70 g 첨가한 후 10,000 rpm의 속도로 교반하며 60 분 동안 밀링(milling)을 실시한 후 200 mesh를 이용하여 비드를 제거하였다.
상기 비드가 제거된 혼합물에, 파라핀 왁스(Fisher) 20 g을 추가로 첨가하고 교반하여 상기 혼합물에 왁스가 완전히 용해되게 하였고, 아조 니트릴계 개시제(Azo nitrile; V65, Waco Chemical) 5 g을 첨가하고 5 분간 추가로 교반하여 단량체 혼합물을 제조하였다. 이때, 단량체 혼합물의 중량은 236.4 g이였다.
그리고, 상기 수계 분산액에 상기 단량체 혼합물을 첨가하고, 호모게나이저(Homogenizer)를 이용하여 13,000rpm의 속도로 전단력을 가하여 상기 수계 분산액에 상기 단량체 혼합물을 미세한 액적 형태로 분산시켜 균질화하였다. 상기 균질화를 통하여 미세한 액적 형태로 상기 수계 분산액에 분산된 단량체 혼합물을 패들 형식의 교반기로 200 rpm에서 교반하면서 60 ℃에서 10 시간 동안 반응시키고, 90 ℃로 승온하여 3 시간 동안 추가로 반응시켜 슬러리에 포함된 형태로 중합 토너를 제조하였다.
토너 입자 세척 및 건조
상기 중합 토너가 포함된 슬러리에 염산을 첨가하여 pH를 2 이하로 조정하고, 인산칼슘을 용해시켰다. 그리고, 여과 장치를 이용하여 물을 제거한 후, 전체 중량 대비 2 배의 증류수를 첨가하여 희석하고, 호모게나이저로 전단력을 가하여 균질화한 후, 원심분리장치(Beckman J2-21M, Rotor JA-14)를 사용하여 3,000 rpm에서 15분간 원심분리하였다. 이러한 희석, 균질화 및 원심 분리 과정을 3회 반복하여 토너 표면의 인산칼슘 및 기타 불순물을 제거하였다.
최종적으로 여과를 통해 수분을 제거한 후, 토너 케익을 진공 오븐에 넣고 48 시간 상온에서 진공 건조하여 중합 토너 코어를 제조하였다. 제조된 중합 토너 코어의 체적 평균 입경이 7 ㎛이고 체적 평균 입경과 개수 평균 입경의 비(표준편차)는 1.26으로 나타났다. 이 때, 상기 코어의 체적평균입경은 쿨터 카운터(Coulter counter:Multisizer 3, Beckman coulter)를 이용하여 측정하였다.
외첨제 코팅
헨쉘 믹서를 사용하여 상기 중합토너 코어 100 중량부에 대하여 평균입경 10nm 인 제1구형 실리카(Evonik社, RY300) 1중량부, 평균입경이 50nm 인 제2구형 실리카(석경, PM09) 2 중량부, 평균입경이 120nm 인 제3구형 실리카(석경, X-24), 평균입경이 30nm인 구형 산화주석(석경, SG-SNO10CIB15) 1중량부를 첨가한 후, 5,000 rpm의 속도로 7분 동안 고속 교반하여 중합토너 코어 표면에 외첨제를 코팅하였다.
[실시예 2]
구형 산화주석을 0.5 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실시예 3]
구형 산화주석을 1.5 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실시예 4]
제3구형 실리카를 0.7 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실시예 5]
제3구형 실리카를 1.3 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실시예 6]
제2구형 실리카를 1.5 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실시예 7]
제2구형 실리카를 2.5 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실시예 8]
제1구형 실리카를 0.8 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실시예 9]
제1구형 실리카를 0.3 중량 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 1]
구형 산화주석을 첨가하지 않고 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 2]
제3구형 실리카를 첨가하지 않고 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 3]
제2구형 실리카를 첨가하지 않고 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 4]
제1구형 실리카를 첨가하지 않고 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 5]
제1구형 실리카를 1.5 중량부 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 6]
제2구형 실리카를 4 중량부 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 7]
제3구형 실리카를 2 중량부 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[비교예 8]
구형 산화주석을 2.5 중량부 첨가하여 외첨제를 코팅한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 중합 토너를 제조하였다.
[실험예]
상기 실시예 1~9 및 비교예 1~8에 따라 제조된 중합 토너에 대하여, 하기와 같이 물성 평가를 수행하였다.
인쇄농도의 균일성
고속레이저 프린터(DocuPrint C5005d, 제조사: Xerox)를 사용하여 인쇄 용량의 70%에 해당하는 인쇄시점에서 부속서 A(환경표지 EL104:2017)를 흑색으로 인쇄한 후 인쇄된 부위를 근사적으로 5등분한 각각의 부위에 대하여 반사율 측정기(SpectroPhoto meter)로 측정한 5개의 결과 중 최대와 최소의 차이를 인쇄농도의 균일성으로 나타 내었다.
배경농도
배경농도는 다음과 같이 확인하였다.
(1) 고속레이저 프린터(DocuPrint C5005d, 제조사: Xerox)를 사용하여 인쇄 용량의 70%에 해당하는 인쇄시점에서 부속서 B(환경표지 EL104:2017) 화상을 1매 인쇄 하였다.
(2) 시험전에 미리 표준 용지에 근사적으로 5등분한 부위에 대하여 반사율 측정기(SpectroPhoto meter)로 측정한 반사율 결과를 평균하여 이를 인쇄 전 반사율로 하였다.
(3) 표준화상 출력물을 근사적으로 5등분한 부위 중 인쇄가 되이 않아야 할 부위에 대하여 반사율을 측정한 결과를 평균하여 이를 인쇄 후 반사율로 하였다.
(4) 인쇄 후 반사율에서 인쇄 반사율을 뺀 값을 배경농도로 나타내었다.
오염(점, 선)
오염(점, 선)은 다음과 같이 확인하였다.
(1) 고속레이저 프린터(DocuPrint C5005d, 제조사: Xerox)를 사용하여 인쇄 용량의 70%에 해당하는 인쇄시점에서 부속서 B(환경표지 EL104:2017) 화상을 1매 인쇄 하였다.
(2) 화상 내에 오염 점과 오염 선의 크기 및 개수를 육안으로 확인하여, 길이 나 직경이 1mm를 초과하는 점, 선이 5개 이상 있을 때, 이상이 있다고 판단하였다.
Streak 발생
Streak 발생은 아래와 같이 확인하였다.
(1) 고속레이저 프린터(DocuPrint C5005d, 제조사: Xerox)를 사용하여 인쇄 용량의 70%에 해당하는 인쇄시점에서 부속서 A(환경표지 EL104:2017)를 흑색으로 인쇄하였다.
(2) 인쇄면에 streak 발생에 의하여 10mm 이상의 흰 줄의 형태로 인쇄 안된 부분이 있을 때 streak가 발생하였다고 판단하였다.
코팅조건 및 평가결과
외첨제 평가결과
제1구형
실리카
중량부		 제2구형
실리카
중량부		 제3구형
실리카
중량부		 산화
주석
중량부		 인쇄농도의 균일성 배경농도 오염
(점,선)		 Streak
발생
실시예
1		 1 2 1 1 0.5 0.5 ○ 미발생
2 1 2 1 0.5 0.4 0.4 ○ 미발생
3 1 2 1 1.5 0.7 0.7 ○ 미발생
4 1 2 0.7 1 0.5 0.5 ○ 미발생
5 1 2 1.3 1 0.6 0.6 ○ 미발생
6 1 1.5 1 1 0.7 0.6 ○ 미발생
7 1 2.5 1 1 0.5 0.7 ○ 미발생
8 0.8 2 1 1 0.6 0.6 ○ 미발생
9 0.3 2 1 1 0.8 0.8 ○ 미발생
비교예1 1 2 1 - 0.7 0.6 △ 발생
2 1 2 - 1 0.6 0.8 X 발생
3 1 - 1 1 2.3 2.1 X 미발생
4 - 2 1 1 1.4 1.8 △ 미발생
5 1.5 2 1 1 0.8 0.9 X 미발생
6 1 4 1 1 1.0 1.2 X 미발생
7 1 2 2 1 1.5 1.8 △ 미발생
8 1 2 1 2.5 3.1 2,4 △ 미발생

Claims (8)

  1. 바인더 수지, 및 상기 바인더 수지에 분산된 안료, 안료 분산제, 전하 조절제, 및 왁스를 포함하는 토너 입자를 포함하고,
    평균입경이 7~12nm인 제 1 구형 실리카를 0.2에서 1.2 중량부, 평균입경이 30~100nm인 제 2 구형 실리카를 1~3중량부, 평균입경이 100~200nm인 제 3 구형 실리카를 0.5~1.5 중량부, 평균입경이 20~50nm인 구형 산화주석을 0.2에서 2 중량부가 토너 입자 표면에 코팅되어 있으며,
    상기 바인더 수지는 중량평균분자량이 40,000 ~ 120,000g/mol인 중합토너.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 토너 입자는 반응 개시제, 가교제, 분자량조절제, 활제, 및 커플링제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 더 포함하는 중합 토너.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 분산제를 포함하는 수계 분산액을 형성하는 단계;
    바인더 수지용 단량체, 안료 또는 카본블랙, 전하 조절제 및 왁스를 포함하는 단량체 혼합물을 형성하는 단계; 및
    상기 단량체 혼합물을 상기 수계 분산액에 첨가하고 현탁 중합을 통하여 토너 입자를 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 단량체 혼합물을 형성하는 단계는 안료 또는 카본블랙을 첨가한 후에 비드밀로 8,000 내지 20,000 rpm의 교반 속도하에서 10 내지 120 min 동안 밀링하는 공정을 추가로 포함하며,
    상기 토너 입자 표면에는 평균입경이 7~12nm인 제 1 구형 실리카를 0.2에서 1.2 중량부, 평균입경이 30~100nm인 제 2 구형 실리카를 1~3중량부, 평균입경이 100~200nm인 제 3 구형 실리카를 0.5~1.5 중량부, 평균입경이 20~50nm인 구형 산화주석을 0.2에서 2 중량부가 코팅되어 있으며,
    상기 바인더 수지는 중량평균분자량이 40,000 ~ 120,000g/mol인 중합토너의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 분산제는 무기분산제, 수용성 유기 고분자 분산제 및 음이온성 계면활성제로 이루어진 군으로부터 선택된
    1종 이상을 포함하는 중합 토너의 제조 방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 단량체 혼합물은 반응 개시제, 가교제, 및 분자량조절제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 더 포함하는 중합 토너의 제조 방법.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 토너 입자를 형성하는 단계는,
    상기 단량체 혼합물을 상기 수계 분산액에 첨가하는 단계;
    상기 수계 분산액 및 단량체 혼합물에 전단력을 가하여 상기 단량체 혼합물을 수계 분산액에 액적 형태로 균질화하는 단계; 및
    상기 균질화된 단량체 혼합물을 현탁 중합하는 단계를 포함하는 것인 중합 토너의 제조 방법.
KR1020220136690A 2022-10-21 2022-10-21 고속프린터용 토너 KR102517821B1 (ko)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2002214834A (ja) * 2001-01-22 2002-07-31 Matsushita Electric Ind Co Ltd トナー及び電子写真装置
KR20140024624A (ko) * 2012-08-20 2014-03-03 주식회사 엘지화학 중합 토너 및 그의 제조 방법

Patent Citations (2)

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