KR102507807B1 - 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법 - Google Patents

축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 야광도로 박층 포장방법은 8㎜ 이하의 두께로 포설되는 야광도로 박층 포장방법으로서, 3㎜/m 이하의 평탄도를 갖도록 노면을 면삭하여 평탄화하는 과정; 평탄화된 상기 노면에 물을 분사하여 상기 노면의 이물질을 제거하고 공극을 복원하는 과정; 상기 노면에 프라이머를 포설하여 하도층을 형성하는 과정; 상기 하도층 상부에, 골재 100 중량부에 바인더 5-25 중량부 및 야광비드 2-10 중량부가 혼합된 야광 포장재를 포설하여, 두께가 8㎜ 이하인 야광층을 형성하고 열다짐하는 과정; 및 상기 야광층이 반응고된 상태에서 상기 야광층 상부에 상기 프라이머를 포설하여 상도층을 형성하는 과정;을 포함한다.

Description

축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법{NOCTILUCENCE BEAD MIXTURE HAVING PHOSPHORESCENCE AND RERTO-REFLECTION FUNCTION AND THEREOF MANUFACTURING METHOD AND PACKING METHOD OF THIN-LAYERED NOCTILUCENCE ROAD USING THE SAME}
본 발명은 어두운 장소에서 시야를 확보할 수 있는 야광비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 도로 포장방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 축광 및 재귀반사 기능을 이용하여 안정적으로 야간 시인성을 확보할 수 있도록 하는 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법에 관한 것이다.
일반적으로 도로는 사람, 자전거, 자동차 등이 통행을 위해 설치되는 것으로, 구체적인 용도 및 도로 사용 주체 등에 따라 아스팔트(Asphalt), 시멘트(Cement), 수지 등 다양한 종류의 포장재가 선택적으로 사용된다.
상기와 같은, 도로 포장은 기본적으로 도로 위를 통행하는 운송수단, 사람 등의 차량 등의 반복 하중을 견딜 수 있도록 내구성이 우수하고, 기후 변화에 따른 파손이 없어야 하며, 인체에 무해하여야 한다.
최근 상기와 같은 도로의 기본적인 기능 이외에 주변 경관 및 심미감 향상을 위한 자연석 포장, 서행 및 미끄러짐 방지를 위한 돌기 포장 및 야간 또는 날씨 등으로 인하여 어두운 환경에서 시야를 확보하기 위한 야광 포장 등 다양한 도로 포장 기술이 개발되고 있다.
그 중, 야광 포장 방법은 어두워 시야가 확보되지 않을 때 안전사고 등이 발생되는 것을 방지하고자 어두운 환경에서 시인성을 확보할 수 있는 야광포장 방법이 개발되었다.
그러나 종래 야광포장 방법은 수지와 축광안료를 혼합하고 이를 굳힌 후 절단(분쇄)하여 야광 골재로 사용하며, 이를 야광 수지(에폭시, 우레탄, MMA)와 혼합하여 야광 포장재를 마련하고 이를 포설 다짐하여 포장하는 방식으로, 이때 야광 포장층의 두께가 10㎜ 이상 포장하여야 하기 때문에 축광안료의 사용량이 많아 제조원가가 매우 높은 문제점을 가지고 있었다.
또한, 절단된 수지를 사용한 야광 골재는 자연석 빛이 난반사로 반사되고 수지의 표면 경도가 낮아 보행 또는 차량 이동과정에서 긁힘 등으로 인하여 축광효과가 저하되는 문제점이 있으며, 바인더 역할을 하는 수지의 량을 감소시키는 경우 부착력 및 접착력이 저하되어 결함을 유발하는 문제점을 가지고 있었다.
한편, 일반 자연석에 축광 코팅을 실시하는 경우, 자연 골재는 투명성이 없어 표면에 코팅이 탈락되거나 손실될 경우 축광 효과가 사라지기 때문에 이러한 코팅 방법은 적용되지 않는다.
상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
KR 10-1639296 B1(2016.07.07.)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 형광 효과를 극대화되도록 재귀반사 효과와 축광 효과를 동시에 확보할 수 있는 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법을 제공한다.
또한, 8㎜ 이하로 포장 두께를 최소화하면서 차열성을 확보할 수 있는 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법을 제공한다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 본 발명의 기재로부터 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 야광도로 박층 포장방법은 8㎜ 이하의 두께로 포설되는 야광도로 박층 포장방법으로서, 3㎜/m 이하의 평탄도를 갖도록 노면을 면삭하여 평탄화하는 과정; 평탄화된 상기 노면에 물을 분사하여 상기 노면의 이물질을 제거하고 공극을 복원하는 과정; 상기 노면에 프라이머를 포설하여 하도층을 형성하는 과정; 상기 하도층 상부에, 골재 100 중량부에 바인더 5-25 중량부 및 야광비드 2-10 중량부가 혼합된 야광 포장재를 포설하여, 두께가 8㎜ 이하인 야광층을 형성하고 열다짐하는 과정; 및 상기 야광층이 반응고된 상태에서 상기 야광층 상부에 상기 프라이머를 포설하여 상도층을 형성하는 과정;을 포함한다.
보다 바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 야광도로 박층 포장방법은 상기 야광층을 형성하는 과정 이전에, 글라스비드 100 중량부에 수지 0.1~1 중량부 및 축광안료 3~30 중량부를 혼합하여 야광 혼합물을 마련하고, 상기 야광 혼합물을 가열하면서 1차 교반하여 상기 글라스비드의 표면에 축광층이 코팅된 야광 코팅물을 형성한 후, 상기 100 중량부에 대하여 0.05~0.5 중량부의 수지를 추가 투입한 후 2차 교반하여 축광층 상부에 코팅층이 코팅된 야광비드를 제조하는 과정;을 더 포함할 수 있다.
본 발명에서, 상기 야광비드는 그 일부를 분쇄유리로 대체할 수 있으며, 분쇄유리의 입도는 이때 글라스비드와 같은 1~3㎜인 것을 사용하며, 코팅 방법은 동일하다.
상기 코팅층을 형성하는 과정은, 상기 코팅층이 완전히 건조될 때까지 50℃의 간접열로 가열하면서 교반하는 것이 바람직하다.
상기 야광층을 형성하는 과정에서, 상기 골재는 자연골재, 칼라골재, 우레탄칩, EPDM(ethylene propylene rubber)칩, 폐타이어칩 중 적어도 하나와 분쇄유리가 혼합되어 마련되되, 입도가 1~4㎜인 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 야광층을 형성하는 과정은, 상기 골재로 우레탄칩 또는 EPDM칩 중 어느 하나가 선택되는 경우 바인더로 우레탄 수지를 상기 골재 100 중량부에 대하여 10~25 중량부 투입하고, 상기 골재로 자연석을 선택한 경우에는 바인더로 에폭시, 우레탄, 아크릴 MMA(methyl metha acrylate) 수지 중 선택된 하나 이상을 상기 골재 100 중량부에 대하여 5~10 중량부 투입하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 하도층을 형성하는 과정은, 노면 1㎡ 당 0.2~0.8㎏의 상기 프라이머를 2회에 걸쳐 도포하되, 상기 프라이머를 1차 살포 후 노면에 흡수시킨 이후에, 상기 프라이머를 2차 도포하여 상기 하도층을 형성하고, 상기 상도층을 형성하는 과정은, 상기 프라이머를 노면 1㎡ 당 0.5~2.0㎏ 도포하여 상기 상도층을 형성하며, 상기 프라이머는 에폭시, 우레탄, 아크릴, MMA(methyl metha acrylate) 중 어느 하나를 사용한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 제조방법은 8㎜ 이하의 두께로 포설되는 야광도로에 사용되는 야광 포장재 제조방법으로서, 글라스비드 100 중량부에 수지 0.1~1 중량부 및 축광안료 3~30 중량부를 혼합하여 야광 혼합물을 마련하는 과정; 상기 야광 혼합물을 가열하면서 1차 교반하여 글라스비드의 표면에 축광층이 코팅된 야광 코팅물을 제조하는 과정; 및 상기 야광 코팅물에, 글라스비드 100 중량부에 대하여 0.05~0.5 중량부의 수지를 추가 투입하고, 2차 교반하여 상기 축광층의 표면에 코팅층을 형성하여 입도가 1~4㎜인 야광비드를 제조하는 과정;을 포함한다.
보다 바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 제조방법은 상기 야광 혼합물을 마련하는 과정 이전에, 입도가 1~3㎜가 되도록 상기 글라스비드를 분쇄하는 과정을 더 포함할 수 있다.
상기 코팅층을 형성하는 과정은, 상기 코팅층이 완전히 건조될 때까지 50℃의 간접열로 가열하면서 교반하는 것이 바람직하다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드는 상술한 방법으로 제조된 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 야광도로 포장시 골재로 첨가되는 글라스비드가 재귀반사 기능을 갖고, 야광비드가 축광기능을 동시에 확보할 수 있어 야간 또는 어두운 환경에서 시인성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 야광도로가 8㎜ 이하의 박층으로 포장함에 따라, 고가의 축광안료 사용을 최소화하고, 골재로 자연석과 함께 야광의 글라스비드를 일부 사용함에 따라 포장 비용을 크게 절감할 수 있는 효과가 있다.
또한, 축광안료가 코팅된 야광비드를 사용함에 따라 축광과 수지혼합 인조 골재와 비교하여 축광안료의 사용량을 최소화하면서 글라스비드의 표면의 마모에도 내부에 축광이 비쳐져 축광 효과가 지속됨으로 야광도로의 내구성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 야광도로 박층 포장방법을 보여주는 순서도이고,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 야광비드를 설명하기 위한 단면도이다.
이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하지만, 본 발명이 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 참고로, 본 설명에서 동일한 번호는 실질적으로 동일한 요소를 지칭하며, 이러한 규칙하에서 다른 도면에 기재된 내용을 인용하여 설명할 수 있고, 당업자에게 자명하다고 판단되거나 반복되는 내용은 생략될 수 있다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광 비드 혼합물과 그 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 야광도로 박층 포장방법을 보여주는 순서도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 야광도로 박층 포장방법은 노면을 평탄화하는 과정과, 노면의 이물질을 제거하고 공극을 복원하는 과정과, 하도층을 형성하는 과정과, 야광층을 형성하는 과정 및 상도층을 형성하는 과정으로 이루어진다.
본 발명은 기존 포장도로의 상부에 8㎜ 이하의 박층 야광도로를 포설하는 보수방법으로, 노면을 평탄화하는 과정은 포설되는 야광층과 기존 노면이 일체화되도록 연삭기 등을 이용하여 노면을 면삭하여 평탄화시킨다.
이때, 노면은 1m 길이를 기준으로 요철이 3㎜ 이하, 즉 평탄도가 3㎜/m의 평탄도를 갖도록 면삭하는 것이 바람직하다.
왜냐하면 평탄도가 확보되지 않은 노면에 야광층을 포설하는 경우 야광도로의 평탄성이 저하될 뿐만 아니라, 8㎜ 이하의 박층 포장이 어려워 고가의 야광 글라스비드의 사용량이 많아져 비용상승을 유발할 수 있으며, 포장품질 저하 및 결함을 유발할 수 있기 때문이다.
노면이 투수성 포장인 경우에는 노면을 면삭하여 평탄화하는 과정이 완료되면, 노면에 물을 분사한 후 건조하여 이물질을 제거함과 동시에 노면의 공극을 복원한다.
이에, 이후 포설되는 야광층과 노면의 결합력이 향상시켜 포장되는 야광도로의 내구성 및 수명을 증가시킬 수 있는 효과가 있다.
본 발명에서 노면의 이물질을 제거하고 공극을 복원하는 과정은 물을 분사한 후 건조시키는 방법으로 설명하고 있으나, 이에 한정하는 것이 아니며 노면을 손상시키지 않으면서 이물질을 제거하고 공극을 복원할 수 있는 다양한 종류의 유체가 선택적으로 사용될 수 있다.
상기와 같이 노면 정리가 완료되면, 노면에 고형분 50% 이상의 프라이머를 포설하여 하도층을 형성한다.
보다 구체적으로, 본 발명에서 하도층을 형성하는 과정은 노면 1㎡ 당 프라이머 고형분 50% 기준으로 0.2~0.8㎏의 프라이머를 도포하되, 2회로 나누어 도포하는 것이 바람직하다.
왜냐하면, 1차 살포되는 프라이머는 기존 노면에 흡수시키기 위한 것으로, 이후 프라이머를 2차 살포하여 형성되는 하도층과 노면의 결합력을 높여 내구성 및 수명을 향상시킬 수 있기 때문이다.
본 발명에서, 프라이머는 에폭시, 우레탄, 아크릴, MMA(methyl metha acrylate) 중 어느 하나이다.
하도층을 형성하는 과정이 마무리되면, 하도층 상부에 8㎜ 이하의 두께로 야광 포장재를 포설하여 야광층을 형성한다.
보다 구체적으로, 본 발명에서 야광층을 형성하는 과정은 골재 100 중량부에 대하여, 바인더 5~25 중량부 및 야광비드 2~10 중량부를 혼합하여 야광 포장재를 마련하고, 마련된 야광 포장재를 하도층 상부에 포설하고 석유를 묻히거나 가열한 흙손으로 면정리 후 필요에 따라 열로라로 가열 다짐하여 야광층을 형성한다.
야광 포장재에 사용되는 골재는 1~4㎜의 자연골재, 칼라골재, 우레탄칩, EPDM(ethylene propylene rubber)칩, 분쇄 폐타이어칩 중 적어도 하나 이상을 선정하여 사용한다.
그 이유는 분쇄유리는 가격이 저렴하여 원가를 절감시킬 수 있을 뿐만 아니라, 난반사를 유도하여 재귀반사 기능을 가질 수 있고 나아가 차열성을 향상시킬 수 있기 때문이다.
이때, 포장된 야광도로의 특성에 따라 탄성이 요구되는 경우 골재 중 우레탄칩, EPDM칩과 같은 탄성칩의 비율을 증가시킬 수 있다.
보다 구체적으로, 본발명에서 골재는 자연골재, 칼라골재, 우레탄칩, EPDM(ethylene propylene rubber)칩 중 적어도 하나와 분쇄유리가 혼합되어 사용될 수 있으며, 골재로 우레탄칩 또는 EPDM칩 중 어느 하나가 선택되는 경우 바인더로 우레탄 수지를 골재 100 중량부에 대하여 10~25 중량부 투입하고, 나머지 자연골재, 칼라골재 및 분쇄유리를 골재로 사용하는 경우에는 바인더로 에폭시, 우레탄, 아크릴 MMA(methyl metha acrylate) 수지 중 선택된 하나 이상을 골재 100 중량부에 대하여 5~10 중량부 투입하도록 구성될 수 있다.
이때, 야광 포장재의 입도 즉, 골재와 야광비드는 그 입도가 1~4㎜가 되도록 마련되는 것이 바람직한데, 그 이유는 본 발명은 포장두께가 8㎜ 이하인 야광도로를 포설하는 것으로 입도가 야광도로 두께의 1/2을 초과하는 경우 부착력이 저하되거나 포장두께를 과도하게 증가시켜 박층포장의 취지에 어긋나기 때문이다.
본 발명에서 사용되는 야광비드 및 구체적인 제조방법에 대해서는 이후 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하리고 한다.
포설이 완료되면 24시간 이상 양생한 후 상도층을 살포하는데, 상도층에 사용되는 프라이머는 하도층에 사용되는 프라이머와 동일한 프라이머를 사용하며, 살포량은 1㎡ 당 0.5~2.0㎏의 프라이머를 살포하여 포장체 내부에 충분히 침투되도록 하며, 필요에 따라 2회로 분할하여 살포할 수 있다.
본 발명에서 상도코팅은 에어리스 살포, 페인트 로라, 붓 등으로 살포하며 양생 후 야광도로 박층 포장이 종료된다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 야광비드를 설명하기 위한 단면도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 야광비드는 글라스비드(100)의 표면에 축광안료가 코팅된 축광층(200)이 형성되고, 축광층(200)을 보호하면서 글라스비드(100)와 축광층(200)의 결합렵을 향상시키도록 축광층(200)을 감싸는 코팅층(300)이 형성된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 제조방법은 글라스비드(100), 수지 및 축광안료를 혼합하여 야광 혼합물을 마련하는 과정과 야광 혼합물을 교반하여 야광 코팅물을 제조하는 과정 및 야광 코팅물 표면에 코팅층(300)을 형성하여 야광비드를 제조하는 과정으로 이루어진다.
야광 혼합물을 마련하는 과정은 글라스비드(100) 100 중량부에 대하여 수지 0.1~1.0 중량부 및 축광안료 3~30 중량부를 혼합하여 제조되는데, 이때, 글라스비드(100)는 1~4㎜의 입도를 갖도록 형성되는 것이 바람직하다.
왜냐하면, 글라스비드(100)의 입도가 4㎜를 초과하는 경우 제조되는 야광 비드의 입도가 4㎜를 초과하여 8㎜이하의 박층 야광도로 포설을 어렵게하고, 1㎜ 미만으로 형성되는 경우 축광층(200) 및 코팅층(300) 형성이 어려울 뿐만 아니라 사용되는 축광안료의 사용량을 증가되어 제조비용을 증가시키기 때문에 상기 범위로 제한하는 것이 바람직하다.
이에, 이후 글라스비드(100)의 표면에 축광층(200) 및 코팅층(300)을 순차적으로 코팅하더라도 제조되는 야광비드의 입도가 4㎜ 이하로 형성되도록 함으로써, 8㎜ 이하의 박층 야광도로를 포설이 가능하도록 하는 효과가 있다.
한편, 글라스비드(100)의 표면에 안료를 고정하는 바인더 역할을 하는 수지는 에폭시, 우레탄, 아크릴 또는 MMA 중 선택된 하나 이상을 사용하며, 그 이유는 상기의 수지들은 전술한 바와 같이 황변으로 인한 야광 효율이 저하되는 것을 방지할 수 있기 때문이다.
이때, 수지가 0.1 중량부 미만으로 첨가되는 경우 글라스비드(100)의 표면에 축광층(200)을 안정적으로 형성하기 어렵고, 1.0 중량부를 초과하는 경우, 수지 사용량이 과도하게 증가시켜 제조되는 야광비드의 입도 및 제조원가를 증가시키기 때문에 상기 범위로 제한한다.
또한, 축광안료는 3 중량부 미만으로 첨가되는 경우, 글라스비드(100)의 표면에 충분히 코팅되지 않아 축광층(200) 형성을 어렵게하고, 30 중량부를 초과하는 경우 제조원가를 과도하게 상승시는 문제점이 있어 상기 범위로 제한한다.
상기와 같이, 야광 혼합물이 마련되면, 믹서 등을 이용하여 가열하면서 혼합하여 글라스비드(100)의 표면에 축광층이 코팅된 야광 코팅물을 제조한다.
이때, 믹서는 내부에 수용된 수지와 축광안료가 글라스비드(100)의 표면에 원활히 코팅될 수 있도록, 수지 및 축광안료가 충분히 용융될 수 있는 온도로 가열하면서 교반하여 축광층(200)을 코팅한다.
상기와 같이, 1차 교반을 통하여 야광 코팅물이 제조되면, 글라스비드(100) 100 중량부에 대하여 0.05~0.5 중량부의 수지를 추가로 투입하고 간접열로 믹서 내부를 50℃로 유지하면서 2차 교반하여 축광층(200) 상부에 코팅층(300)을 형성시킨다.
이에, 2차 교반과정에서 형성되는 코팅층(300)은 내측에 축광층(200)을 안정적으로 보호함과 동시에 축광층(200)의 수지와 일체로 결합되어, 축광층(200)를 글라스비드(100)의 표면에 안정적으로 고정시키는 효과가 있다.
본 발명에서 야광비드 제조에 사용된 글라스비드는 유입되는 빛의 일부를 반사시킬 수 있어, 보행 또는 차량 등 이송수단의 운행과정에서 야광비드의 표면에 긁힘 등이 발생되어 글라스비드(100)가 노출되는 경우 글라스비드(100)의 노출면은 재귀반사 기능을 수행하도록 함으로써, 야광 효율이 저하되는 것을 최소화하고 어두운 환경에서 시인성을 안정적으로 확보하도록 하는 효과가 있다.
이하에서는, 본 발명의 일 실시예에 따른 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광 비드 제조방법 및 이를 이용한 야광도로 박층 포장방법의 구체적인 실시예를 설명한다.
투수 콘크리트로 포장된 노면에 골재의 일부로 자연석을 사용한 5㎜ 박층 야광도로 보수를 실시한다.
1. 노면 처리
1) 노면 평탄화
투수 콘크리트로 포장된 노면을 1m 직선자를 이용하여 요철을 측정하고, 3㎜/1m의 평탄도를 갖도록 다이아몬드 연삭기로 면삭하여 평탄성을 확보한다.
2) 이물질 제거 및 공극 복원
고압의 물을 분사하여, 공극 및 표면의 이물질 및 평탄화 과정에서 발생된 부산물을 제거한다.
2. 하도층 형성
시멘트용 고형분 50%의 에폭시 프라이머를 1㎡ 당 0.3㎏을 도포하되, 0.15㎏씩 2회에 걸쳐 나누어 도포한다.
1차 살포된 에폭시 프라이머는 기존 투수 콘크리트에 흡수용으로 하도층과 노면간의 결합력을 향상시키도록 살포되며, 2차 살포되는 에폭시 프라이머는 하도층을 형성하게 된다.
3. 야광층 형성
1) 글리스 비드 표면 접착제 혼합
입도가 1~2㎜인 글라스비드 1,000㎏에 무황변 우레탄 아크릴 수지 2㎏를 원통형 믹서로 혼합한다.
2) 축광층 형성
글라스비드와 수지를 혼합하면서 축광안료를 투입하고, 간접 가열하면서 교반하여 글라스비드 표면에 축광층이 코팅된 야광 코팅물을 마련한다.
3) 2차 코팅층 형성
야광 코팅물에 우레탄 아크릴 수지 1㎏을 추가로 투입하고 50℃ 이하의 간접열로 가열하면서 교반하여 축광층 표면에 코팅층이 코팅된 야광비드를 제조한다.
4) 야광 포장재 제조
골재로 입도가 1~2㎜인 자연석 골재와 입도가 1~2㎜인 분쇄유리를 사용하고, 바인더로 우레탄과 아크릴 수지를 사용하였으며, 구체적인 함량은 아래 표 1에 나타내었다.
재료명 자연석 골재 분쇄유리 야광비드 바인더 계
재료량(㎏) 790 100 50 60 1000
4) 야광층 포설
야광 포장재를 팬 믹서(Pan Mixer)로 혼합하되, 야광 포장재가 팬 믹서 내벽에 부착되는 것을 방지하도록 내벽에 등유를 살포한 후 혼합한 후 프라이머가 살포된 하도층 상부에 배출하여 포설한다.
구체적으로, 배출된 야광 포장재는 긁게로 평탄하게 펼친 후, 흙손으로 면을 마무리 하고 열로라를 이용하여 다짐하여 포장두께가 5㎜ 임을 확인한 후 양생하여 야광층을 형성하였다.
4. 상도층 형성
24시간 양생 후, 1차로 시멘트용 고형분 50%의 우레탄 프라이머를 1㎡ 당 0.25㎏을 살포한 후, 2차로, 시멘트용 고형분 50%의 우레탄 프라이머를 1㎡ 당 0.25㎏을 살포하고 양생하여 상도층을 형성하였다.
아스팔트로 포장된 노면에 골재의 일부로 자연석을 사용한 8㎜ 박층 야광도로 박층포장을 실시한다.
1. 노면 처리
1) 노면 평탄화
투수 콘크리트로 포장된 노면을 1m 직선자를 이용하여 요철을 측정하고, 2㎜/1m의 평탄도를 갖도록 다이아몬드 연삭기로 면삭하여 평탄성을 확보한다.
2) 이물질 제거 및 공극 복원
블로워를 이용하여 에어을 분사하여, 공극 및 표면의 이물질 및 평탄화 과정에서 발생된 부산물을 제거한다.
2. 하도층 형성
시멘트용 고형분 50%의 에폭시 프라이머를 1㎡ 당 0.2㎏을 도포하되, 0.1㎏씩 2회에 걸쳐 나누어 도포한다.
3. 야광층 형성
1) 야광 혼합물 제조
입도가 1~2㎜인 글라스비드 1,000㎏에 우레탄 수지 2㎏을 원통형 믹서로 혼합하여 1차 코팅층을 형성하고 축광안료 10㎏을 준비한다.
2) 축광층 형성
축광안료를 원통형 믹서에 투입하고 가열하면서 교반하여 글라스비드 표면에 축광층이 코팅된 야광 코팅물을 마련한다.
3) 코팅층 형성
야광 코팅물에 축광을 글라스 비드에 고착시키기 위하여 우레탄 아크릴 수지 1㎏을 추가로 투입하고 50℃의 간접열로 가열하면서 교반하여 축광층 표면에 코팅층이 코팅된 야광비드를 제조한다.
4) 야광 포장재 제조
탄성포장을 위해 골재로 입도가 2~4㎜인 에틸렌 프로필렌 고무(EPDM)를 사용하고, 난반사 기능을 갖도록 입도가 2~4㎜인 분쇄유리를 혼합하여 사용하였며, 구체적인 함량은 아래 표 2에 나타내었다.
구분 EPDM 분쇄유리 야광비드 바인더 계
량(㎏) 680 100 50 170 1000
4) 야광층 포설야광 포장재를 팬 믹서(Pan Mixer)로 혼합하되, 야광 포장재가 팬 믹서 내벽에 고착되는 것을 방지하도록 내벽에 등유를 살포한 후 혼합한 후 하도층 상부에 배출하여 포설한다.
구체적으로, 배출된 야광 포장재는 긁게로 평탄하게 펼친 후, 막대를 이용하여 포장면을 평탄하게 한 후 열로라를 이용하여 다짐 후 양생하여 야광층을 형성하였다.
4. 상도층 형성
24시간 양생 후, 1차로 고형분 50%의 우레탄 프라이머를 1㎡ 당 0.5㎏을 살포한 후, 2차로, 시멘트용 고형분 50%의 우레탄 프라이머를 1㎡ 당 0.5㎏을 살포하고 양생하여 상도층을 형성하였다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
100: 글라스비드 200: 축광층
300: 코팅층

Claims (11)

  1. 8㎜ 이하의 두께로 포설되는 야광도로 박층 포장방법으로서,
    노면은 1m 길이를 기준으로 요철이 3㎜ 이하로 형성되는 3㎜/m 이하의 평탄도를 갖도록, 연삭기로 노면을 면삭하여 평탄화하는 과정;
    평탄화된 상기 노면에 물을 분사하여 상기 노면의 이물질을 제거하고 공극을 복원하는 과정;
    상기 노면에 프라이머로 에폭시, 우레탄, 아크릴 MMA(methyl metha acrylate) 수지 중 선택된 하나 이상을 포설하여 하도층을 형성하는 과정;
    재귀반사 기능을 갖는 글라스비드를 입도가 1~3mm가 되도록 분쇄하는 과정과, 글라스비드 100 중량부에 수지 0.1~1 중량부 및 축광안료 3~30 중량부를 믹서에 투입하고 가열하면서 교반하여 상기 글라스비드 표면에 축광층이 코팅된 야광 코팅물을 형성하는 과정과, 상기 믹서에 상기 글라스비드 100 중량부에 0.05~0.5 중량부의 수지를 추가로 투입하고 50℃의 간접열로 가열하면서 2차 교반하여 상기 축광층 상부에 상기 축광층과 일체로 결합된 코팅층을 형성하는 과정을 포함하되, 수지는 상기 하도층을 형성하는 과정에서 프라이머와 동일한 수지를 사용하는 것을 특징으로 하는 야광비드를 제조하는 과정;
    상기 하도층 상부에, 골재 100 중량부에 바인더 5-25 중량부 및 야광비드 2-10 중량부가 혼합된 야광 포장재를 포설하여, 두께가 8㎜ 이하인 야광층을 형성하고 열다짐하는 과정; 및
    야광층과 일체로 결합될 수 있도록, 상기 야광층이 반응고된 상태에서 상기 야광층 상부에 상기 하도층을 형성하는 과정에서 사용된 프라이머와 동일한 프라이머를 포설하여 상도층을 형성하는 과정;을 포함하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드를 이용한 야광도로 박층 포장방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 코팅층을 형성하는 과정은,
    상기 코팅층이 완전히 건조될 때까지 가열하면서 교반하는 것을 특징으로 하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드를 이용한 야광도로 박층 포장방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 야광층을 형성하는 과정에서,
    상기 골재는 자연골재, 칼라골재, 우레탄칩, EPDM(ethylene propylene rubber)칩 중 적어도 하나와 분쇄유리가 혼합되어 마련되되, 입도가 1~4㎜인 것을 특징으로 하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드를 이용한 야광도로 박층 포장방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 야광층을 형성하는 과정은,
    상기 골재로 우레탄칩 또는 EPDM칩 중 어느 하나가 선택되는 경우 바인더로 우레탄 수지를 상기 골재 100 중량부에 대하여 10~25 중량부 투입하고,
    상기 골재로 자연골재 또는 칼라골재 중 어느 하나가 선택되는 경우 바인더로 에폭시, 우레탄, 아크릴 MMA(methyl metha acrylate) 수지 중 선택된 하나 이상을 상기 골재 100 중량부에 대하여 5~10 중량부 투입하는 것을 특징으로 하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드를 이용한 야광도로 박층 포장방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 하도층을 형성하는 과정은,
    노면 1㎡ 당 0.2~0.8㎏의 상기 프라이머를 2회에 걸쳐 도포하되, 상기 프라이머를 1차 살포 후 노면에 흡수시킨 이후에, 상기 프라이머를 2차 도포하여 상기 하도층을 형성하고,
    상기 상도층을 형성하는 과정은,
    상기 프라이머를 노면 1㎡ 당 0.5~2.0㎏ 도포하여 상기 상도층을 형성하며,
    상기 프라이머는 고형분은 50% 이상인 것을 특징으로 하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드를 이용한 야광도로 박층 포장방법.
  8. 8㎜ 이하의 두께로 포설되는 야광도로에 사용되는 야광 포장재 제조방법으로서,
    재귀반사 기능을 갖는 글라스비드를 입도가 1~3㎜가 되도록 분쇄하는 과정;
    분쇄된 상기 글라스비드 100 중량부에 수지 0.1~1 중량부 및 축광안료 3~30 중량부를 혼합하여 야광 혼합물을 마련하는 과정;
    상기 야광 혼합물을 믹서에 투입하고 가열하면서 1차 교반하여 글라스비드의 표면에 축광층이 코팅된 야광 코팅물을 제조하는 과정; 및
    상기 믹서에 글라스비드 100 중량부에 대하여 0.05~0.5 중량부의 수지를 추가 투입하고, 50℃의 간접열로 가열하면서 2차 교반하여 상기 축광층 상부에 상기 축광층과 일체로 결합된 코팅층을 형성하여 입도가 1~4㎜인 야광비드를 제조하는 과정;을 포함하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 제조방법.
  9. 삭제
  10. 청구항 8에 있어서,
    상기 코팅층을 형성하는 과정은,
    상기 코팅층이 완전히 건조될 때까지 가열하면서 교반하는 것을 특징으로 하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드 제조방법.
  11. 청구항 8 및 10 중 어느 한 항에 의해 제조된 것을 특징으로 하는, 축광 및 재귀반사 기능을 갖는 야광비드.
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