KR102474018B1 - 인조대리석의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 출원은 인조대리석의 제조방법 및 이에 따라 제조된 인조대리석에 관한 것이다. 본 출원의 인조대리석의 제조방법에 의하면, 인조대리석 제조 시 상온에서 개시제가 개시되는 것을 억제할 수 있고, 이로 인해 제조과정 중 발생되는 화합물의 점도상승 및 경화 문제를 해결할 수 있다.

Description

인조대리석의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING OF ARTIFICIAL MARBLE}

본 출원은 인조대리석의 제조방법 및 이에 따라 제조된 인조대리석에 관한 것이다.

인조대리석은 아크릴 수지, 불포화 폴리에스테르 수지 및 에폭시 수지 등의 합성 수지, 또는 시멘트와 같은 베이스에 천연석분, 입자 또는 칩 형태의 광물, 및 수지 칩 등의 첨가물을 배합하고, 필요에 따라 안료 등의 첨가제를 첨가하여 천연석의 질감을 구현한 인조 합성체이다. 이러한, 인조대리석의 대표적인 종류로는 아크릴계 인조대리석, 폴리에스테르계 인조대리석, 에폭시계 인조대리석, 멜라민계 인조대리석, 이스톤(Engineered stone) 계열의 인조대리석 등이 있다.

인조대리석의 제조에 사용하는 열개시제는 불안정하여 여름철 같은 뜨거운 분위기 온도 또는 원재료 교반 시 발생하는 교반열 등으로 인해 스스로 반응이 개시되는 문제가 발생할 수 있다. 반응이 개시되면 개시제의 자기가속분해에 의해서 반응이 더욱 촉진되어 제조과정 중 의도하지 않은 조성물의 점도상승 또는 조성물이 경화되는 문제가 발생할 수 있다.

혼합탱크에서 혼합한 인조대리석 조성물을 연속공정의 캐스팅(Casting) 방식으로 주형틀에 주형하는 과정에 있어서 원재료의 점도가 상승하게 되면 주형틀에 컴파운드를 일정한 두께로 주형 하는 것이 어렵게 된다. 또한 대리석 무늬를 가지는 인조대리석을 제조 시 대리석 무늬의 형상이 달라질 수 있다. 또한, 인조대리석 제조 시 수지 칩을 함유하는 경우에는 수지 칩의 분포를 다르게 하여 제품외관이 서로 불균일하게 된다.

특히 여름철과 같은 뜨거운 분위기 온도에서 조성물의 점도상승이 더욱 촉진되거나, 원재료가 혼합탱크에서 경화되어 원재료를 탱크에서 배출할 수 없는 문제가 발생하기도 하기도 한다.

따라서, 이러한 문제점을 해결하기 위한 인조대리석의 제조방법 및 이에 따라 제조된 인조대리석이 요구되고 있다.

본 출원의 과제는 인조대리석 제조 시 상온에서 개시제가 개시되는 것을 억제할 수 있고, 이로 인해, 제조과정 중 발생되는 화합물의 점도상승 및 경화 문제를 해결할 수 있는 인조대리석의 제조방법 및 이에 따른 인조대리석을 제공하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위하여, 본 출원의 인조대리석의 제조방법은 저온 개시제로 이루어진 코어부 및 폴리우레아로 이루어진 쉘부를 가지는 캡슐화 개시제를 제조하는 단계; 상기 캡슐화 개시제, 수지 시럽, 무기충전물 및 가교제를 혼합하고 교반하여 인조대리석 조성물을 제조하는 단계; 및 상기 인조대리석 조성물을 경화하는 단계를 포함한다.

또한, 상기 캡슐화 개시제를 제조하는 단계는 유화제와 탈이온수를 혼합하여 유화액을 제조하는 단계; 이소시아네이트 및 1시간 반감기 온도가 60℃ 내지 70℃인 저온 개시제를 혼합하여 유상 혼합물을 제조하는 단계; 아민계 화합물, 촉매 및 탈이온수를 혼합하여 수상 혼합물을 제조하는 단계; 및 상기 유화액, 유상 혼합물 및 수상 혼합물을 혼합하고 교반하는 단계를 포함할 수 있다.

또한, 상기 유화제는 하이드록시에틸셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스, 폴리옥시에틸렌 알킬에테르, 폴리옥시에틸렌 알킬페놀에테르, 알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르, 폴리옥시에틸렌·블록 코폴리머, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 지방산 에스테르, 알킬황산 에스테르염, 알킬벤젠 술폰산염, 알킬술포숙신산염, 알킬디페닐에테르디술폰산염, 폴리옥시에틸렌 알킬황산염 및 폴리옥시에틸렌 알킬인산에스테르로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.

또한, 상기 이소시아네이트는 4,4'-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(4,4'-Dicyclohexylmethane diisocyanate), 트랜스-1,4-시클로헥산 디이소시아네이트(trans-1,4-Cyclohexane diisocyanate), 이소포론 디이소시아네이트(Isophorone diisocyanate), 헥사메틸렌 디이소시아네이트(Hexamethylene diisocyanate) 및 트리메틸 헥사메틸렌 디이소시아네이트(Trimethyl hexamethylene diisocyanate)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.

또한, 상기 저온 개시제는 디-sec-부틸 퍼옥시디카르보네이트(Di-sec-butyl peroxydicarbonate), 터트-부틸 퍼옥시네오데카노에이트(tert-Butyl peroxyneodecanoate), 디이소프로필 퍼옥시디카르보네이트(Diisopropyl peroxydicarbonate), 터트-아밀퍼옥시네오데카노에이트(tert-Amyl peroxyneodecanoate), 디(4-터트-부틸시클로헥실) 퍼옥시디카르보네이트(Di(4-tert-butylcyclohexyl) peroxydicarbonate), 디(2-에틸헥실) 퍼옥시디카르보네이트(Di(2-ethylhexyl) peroxydicarbonate), 디미리스틸 퍼옥시디카르보네이트(Dimyristyl peroxydicarbonate) 및 디세틸 퍼옥시디카르보네이트(Dicetyl peroxydicarbonate)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.

또한, 상기 저온 개시제는 상기 이소시아네이트 100 중량부 대비 400 중량부 내지 650 중량부로 포함될 수 있다.

또한, 상기 아민계 화합물은 디에틸렌트리아민(Diethylenetriamine, DETA), 에틸렌디아민(Ethylenediamine, EDA), 아미노에틸에탄올아민(Aminoethylethanolamine, AEEA), 피페라진(Piperazine, PIP), 아미노에틸피페라진(Aminoethylpiperazine, AEP), N-메틸피페라진(N-Methylpiperazine, NMP), 트리에틸렌테트라아민(Triethylenetetramine, TETA), 테트라에틸렌펜타아민(Tetraethylenepentamine, TEPA), N-알킬모르폴린(N-alkylmorpholine), 1,4-디아자바이시클로(2,2,2)옥탄(1,4-diazabicyclo(2,2,2)octane, DABCO), 2,2’-비스-(디메틸아미노에틸에테르)(2,2′-bis-(dimethylaminoethylether)) 및 비스(2-디메틸아미노에틸) 에테르(Bis(2-dimethylaminoethyl) ether, BDMAEE)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.

또한, 상기 촉매는 유기금속촉매일 수 있다.

또한, 상기 유기금속촉매는 주석 테트라클로라이드, 부틸주석 트리클로라이드, 디부틸주석 옥사이드, 디부틸주석 디라우레이트 및 디부틸주석 비스(2-에틸헥사노에이트)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.

또한, 상기 유상 혼합물은 상기 수상 혼합물 100 중량부 대비 140 내지 180 중량부로 혼합될 수 있다.

또한, 상기 캡슐화 개시제는 상기 쉘부가 상기 코어부 100 중량부 대비 15 중량부 내지 35 중량부로 포함될 수 있다.

또한, 상기 캡슐화 개시제는 평균 입자 직경이 5 ㎛ 내지 200 ㎛일 수 있다.

또한, 상기 캡슐화 개시제는 하기 일반식 1을 만족하는 캡슐화 수율(TGA)이 90% 이상일 수 있다.

[일반식 1]

또한, 상기 캡슐화 개시제는 상기 인조대리석 조성물 전체 100 중량부 대비 0.16 중량부 내지 0.20 중량부로 포함할 수 있다.

또한, 본 출원의 인조대리석은 상기 인조대리석의 제조방법에 따라 제조된다.

본 출원의 인조대리석의 제조방법에 의하면, 인조대리석 제조 시 상온에서 개시제가 개시되는 것을 억제할 수 있고, 이로 인해 제조과정 중 발생되는 화합물의 점도상승 및 경화 문제를 해결할 수 있다.

도 1은 본 출원의 실시예 1에서 제조된 유상 혼합물이 유화액에 분산된 도면이다.
도 2는 본 출원의 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제를 증류수에 분산시킨 도면이다.
도 3은 실시예 1, 비교예 1, 비교예 4 및 비교예 5에서 제조된 인조대리석 조성물의 경화 반응 속도를 평가한 그래프이다.
도 4는 실시예 1, 실시예 3, 비교예 1 및 비교예 5에서 제조된 인조대리석 조성물의 점도 변화를 평가한 그래프이다.

본 출원은 인조대리석의 제조방법에 관한 것이다. 본 출원의 예시적인 인조대리석의 제조방법은 캡슐화 개시제를 제조하는 단계, 인조대리석 조성물을 제조하는 단계 및 인조대리석 조성물을 경화하는 단계를 포함한다. 본 출원의 인조대리석의 제조방법에 의하면, 인조대리석 제조 시 상온에서 개시제가 개시되는 것을 억제할 수 있고, 이로 인해 제조과정 중 발생되는 화합물의 점도상승 및 경화 문제를 해결할 수 있다.

상기 캡슐화 개시제를 제조하는 단계는 상온에서 개시제, 구체적으로 열 개시제가 개시되는 것을 억제하고 인조대리석의 제조과정에서의 안정성이 개선된 개시제를 제조하기 위한 단계로서, 저온 개시제로 이루어진 코어부 및 폴리우레아로 이루어진 쉘부를 가진다. 하나의 예시에서, 상기 캡슐화 개시제는 코어-쉘의 2중 구조를 가질 수 있다. 상기 캡슐화 개시제는 쉘부가 외부로부터의 열전달을 1차적으로 막아주는 역할을 하여 열에 의한 저온 개시제의 분해반응을 지연시킬 수 있고, 상기 캡슐화 개시제가 열에너지 전달을 지연시킴으로써 초기 반응의 온도 및 시간을 조절할 수 있다. 또한, 상기 캡슐화 개시제는 전술한 구조를 가짐으로써, 저온 개시제와 산소의 접촉을 차단하여 상기 저온 개시제의 보관 과정에서 제품의 변질을 막아줄 수 있고, 이로 인해 사용기한을 연장시킬 수 있다. 또한, 상기 캡슐화 개시제는 전술한 구조를 가짐으로써, 쉘부의 특성에 따라 코어부 재료의 방출 성질을 조절하면 원하는 시간과 위치에서 반응을 조절할 수 있다. 예를 들어, 쉘부의 특성은 쉘부의 기공의 유무, 쉘부의 열안정성, 코어부 재료에 대한 쉘부의 투과도 등일 수 있다.

본 명세서에서 용어 혼합(mixing)은 두 가지 이상의 물질이 화학적인 결합을 하지 아니하고 섞이는 일을 의미하고, 상기 교반(stirring)은 용액 내에서 화학 반응을 할 때 액상과 고상 또는 혼합되지 않는 두 액상을 서로 혼합할 수 있도록 뒤섞는 일을 의미한다. 또한, 코어(core)는 상기 2중 구조의 가장 내측에 존재하는 부분을 의미하며, 상기 쉘은 상기 코어를 둘러싸며 상기 2중 구조의 최 외측 부분을 의미한다.

또한, 본 명세서에서 「둘러싼다」는 입자의 외부 표면이 실질적으로 덮이도록 형성되는 것을 의미하며, 상기에서 외부 표면이 실질적으로 덮이도록 형성되는 것은 예를 들면, 외부 표면의 50% 이상, 60% 이상, 70% 이상, 80% 이상, 90% 이상, 95% 이상 또는 99% 이상이 덮이도록 형성되는 것을 의미한다.

하나의 예시에서, 상기 캡슐화 개시제를 제조하는 단계는 유화액을 제조하는 단계, 유상 혼합물을 제조하는 단계, 수상 혼합물을 제조하는 단계 및 혼합하고 교반하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 유화액을 제조하는 단계는 에멀전 중합공정에 있어서 미셀(micelle)의 형성을 안정화시키고 캡슐화된 입자의 크기를 균일하게 하기 위한 용액을 형성하는 단계로서, 유화제와 탈이온수를 혼합하여 수행될 수 있다.

상기 유화제(emulsifier)로는 하이드록시에틸셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스 등의 보호 콜로이드; 폴리옥시에틸렌 알킬에테르, 폴리옥시에틸렌 알킬페놀에테르, 알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르, 폴리옥시에틸렌·블록 코폴리머, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 지방산 에스테르 등의 비이온성 계면 활성제; 알킬황산 에스테르염, 알킬벤젠 술폰산염, 알킬술포숙신산염, 알킬디페닐에테르디술폰산염, 폴리옥시에틸렌 알킬황산염, 폴리옥시에틸렌 알킬인산에스테르 등의 음이온성 계면 활성제로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다.

하나의 예시에서, 상기 유화제는 상기 유화액 내에 상기 탈이온수 100 중량부 대비 0.5 중량부 내지 3 중량부, 구체적으로, 0.6 중량부 내지 2.5 중량부, 0.7 중량부 내지 2 중량부, 0.8 중량부 내지 1.5 중량부 또는 0.9 중량부 내지 1.2 중량부로 포함될 수 있다. 상기 유화액 및 상기 탈이온수는 전술한 함량비로 혼합됨으로써, 캡슐화된 입자의 크기를 균일하게 만들 수 있다. 또한, 유화제의 양이 많을수록 입자의 크기는 작아질 수 있다.

상기 유상(oil phase) 혼합물을 제조하는 단계는 유상을 나타내는 혼합물을 제조하는 단계로서, 이소시아네이트 및 1시간 반감기 온도가 60℃ 내지 70℃인 저온 개시제를 혼합하여 수행될 수 있다.

상기 이소시아네이트로는 예를 들어, 방향족 이소시아네이트를 사용하는 경우, 캡슐화 개시제의 쉘부의 내후성이 불량하여 황변이 발생하고, 캡슐화 개시제의 황변에 따라 인조대리석도 황변이 발생되는 문제가 발생된다는 측면에서 비방향족계 이소시아네이트를 사용할 수 있다. 구체적으로, 상기 비방향족 이소시아네이트는 4,4'-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(4,4'-Dicyclohexylmethane diisocyanate), 트랜스-1,4-시클로헥산 디이소시아네이트(trans-1,4-Cyclohexane diisocyanate), 이소포론 디이소시아네이트(Isophorone diisocyanate), 헥사메틸렌 디이소시아네이트(Hexamethylene diisocyanate) 및 트리메틸 헥사메틸렌 디이소시아네이트(Trimethyl hexamethylene diisocyanate)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.

상기 유상 혼합물은 상기 수상 혼합물에 포함된 촉매에 의해, 상온에서 에멀전(Emulsion) 중합이 가능하기 때문에 전술한 1시간 반감이 온도를 가지는 저온 개시제를 사용할 수 있다. 상기 저온 개시제는 당업계에서 사용되는 일반적인 개시제에 비해 상대적으로 1시간 반감기 온도가 낮은 개시제를 의미하며, 예를 들어, 전술한 1시간 반감기 온도를 가질 수 있다. 본 명세서에서 용어 「반감기」는 어떤 특정 방사성 핵종의 원자수가 방사성 붕괴에 의해 원래의 수의 반으로 줄어드는데 걸리는 시간을 의미한다. 또한, 본 명세서에서 용어 「1시간 반감기 온도」는 어떤 특정 방사성 핵종의 원자수가 방사성 붕괴에 의해 원래의 수의 반으로 줄어드는데 1시간이 걸리기 위한 온도를 의미한다.

상기 저온 개시제로는 디-sec-부틸 퍼옥시디카르보네이트(Di-sec-butyl peroxydicarbonate), 터트-부틸 퍼옥시네오데카노에이트(tert-Butyl peroxyneodecanoate), 디이소프로필 퍼옥시디카르보네이트(Diisopropyl peroxydicarbonate), 터트-아밀퍼옥시네오데카노에이트(tert-Amyl peroxyneodecanoate), 디(4-터트-부틸시클로헥실) 퍼옥시디카르보네이트(Di(4-tert-butylcyclohexyl) peroxydicarbonate), 디(2-에틸헥실) 퍼옥시디카르보네이트(Di(2-ethylhexyl) peroxydicarbonate), 디미리스틸 퍼옥시디카르보네이트(Dimyristyl peroxydicarbonate) 및 디세틸 퍼옥시디카르보네이트(Dicetyl peroxydicarbonate)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다. 상기 저온 개시제를 사용하여 캡슐화 개시제를 제조함으로써, 상온, 즉, 25℃에서 에멀젼 중합이 가능하여 별도의 가열장비 없이도 캡슐화 개시제를 제조할 수 있다.

하나의 예시에서, 상기 저온 개시제는 상기 유상 혼합물 내에 상기 이소시아네이트 100 중량부 대비 400 중량부 내지 650 중량부로 포함될 수 있다. 구체적으로, 상기 저온 개시제의 함량은 상기 이소시아네이트 100 중량부 대비 430 중량부 내지 620 중량부, 450 중량부 내지 600 중량부, 480 중량부 내지 580 중량부 또는 500 중량부 내지 550 중량부일 수 있다. 상기 저온 개시제 및 상기 이소시아네이트는 전술한 함량비로 혼합됨으로써, 상기 이소시아네이트의 함량에 따라 쉘부의 두께를 조절할 수 있고, 캡슐 입자의 크기형성에 영향을 줄 수 있다. 예를 들어, 이소시아네이트의 함량이 높아질수록 쉘부의 두께가 두꺼워질 수 있고, 입자의 크기가 더 크게 형성될 수 있다.

상기 수상(water phase) 혼합물을 제조하는 단계는 수상을 나타내는 혼합물을 제조하는 단계로서, 아민계 화합물, 촉매 및 유화액을 혼합하여 수행될 수 있다.

상기 아민계 화합물로는 디에틸렌트리아민(Diethylenetriamine, DETA), 에틸렌디아민(Ethylenediamine, EDA), 아미노에틸에탄올아민(Aminoethylethanolamine, AEEA), 피페라진(Piperazine, PIP), 아미노에틸피페라진(Aminoethylpiperazine, AEP), N-메틸피페라진(N-Methylpiperazine, NMP), 트리에틸렌테트라아민(Triethylenetetramine, TETA), 테트라에틸렌펜타아민(Tetraethylenepentamine, TEPA), N-알킬모르폴린(N-alkylmorpholine), 1,4-디아자바이시클로(2,2,2)옥탄(1,4-diazabicyclo(2,2,2)octane, DABCO), 2,2’-비스-(디메틸아미노에틸에테르)(2,2′-bis-(dimethylaminoethylether)) 및 비스(2-디메틸아미노에틸) 에테르(Bis(2-dimethylaminoethyl) ether, BDMAEE)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다. 상기 아민계 화합물로 전술한 종류를 사용함으로써, 상기 아민계 화합물의 염기도와 아미노기의 질소원자부위의 입체방해의 영향으로 상기 이소시아네이트를 중합할 수 있다. 특히 디에틸렌트리아민과 같은 3차 아민의 효율이 가장 우수할 수 있다.

또한, 상기 촉매로는 쉘부의 폴리우레아의 중합에 사용될 수 있는 촉매를 사용할 수 있으며, 예를 들어, 유기금속촉매를 사용할 수 있다. 구체적으로, 상기 유기금속촉매로는 주석 테트라클로라이드, 부틸주석 트리클로라이드, 디부틸주석 옥사이드, 디부틸주석 디라우레이트 및 디부틸주석 비스(2-에틸헥사노에이트)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다. 상기 촉매로 전술한 종류를 사용함으로써, 상온에서 쉘부의 폴리우레아의 중합을 가능하게 하여 코어부에 저온 개시제를 적용할 수 있게 할 수 있다.

상기 혼합하고 교반하는 단계는 전술한 구조의 캡슐화 개시제가 형성되는 단계로서, 전술한 유화액, 유상 혼합물 및 수상 혼합물을 혼합하고 교반하여 수행될 수 있다.

하나의 예시에서, 상기 유상 혼합물은 상기 수상 혼합물 100 중량부 대비 140 내지 180 중량부로 혼합될 수 있다. 구체적으로, 상기 유상 혼합물의 함량은 상기 수상 혼합물 100 중량부 대비 145 중량부 내지 175 중량부, 150 중량부 내지 170 중량부 또는 155 중량부 내지 165 중량부로 혼합될 수 있다. 상기 유상 혼합물 및 상기 수상 혼합물은 전술한 함량비로 혼합됨으로써, 상기 캡슐화 개시제의 코어부와 쉘부의 비율을 후술하는 바와 같이 결정할 수 있다

상기유화액, 유상 혼합물 및 수상 혼합물을 혼합한 혼합물의 교반은 400 rpm 내지 600 rpm, 또는, 450 rpm 내지 550 rpm의 속도로 수행될 수 있다. 구체적으로, 상기 혼합물의 교반은 상기 유화액을 전술한 속도로 교반하면서, 상기 유상 혼합물을 투입하여 유상 혼합물의 오일방울(Oil Droplet)을 형성하고고, 이에 수상 혼합물을 투입하여 일정시간 교반하여 수행될 수 있다. 상기 유화액, 유상 혼합물 및 수상 혼합물의 혼합물은 전술한 속도로 교반을 수행함으로써, 전술한 코어쉘 구조로 캡슐화된 개시제를 제조할 수 있다.

하나의 예시에서, 상기 캡슐화 개시제를 제조하는 단계는 상기 교반된 혼합액의 일부를 채취하는 과정, 여과하는 과정, 세척하는 과정 및 건조하는 과정 중 어느 하나 이상의 과정을 더 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 여과하는 과정은 감압 여과기를 이용하여 수행될 수 있고, 상기 세척하는 과정은 증류수를 이용하여 수행될 수 있으며, 건조하는 과정은 진공오븐 또는 데시게이터를 이용하여 수행될 수 있다. 상기 캡슐화 개시제를 제조하는 단계는 전술한 과정을 추가로 더 포함함으로써, 냉장고 또는 냉동고에 보관 가능한 샘플 형태를 가질 수 있다.

상기 인조대리석 조성물을 제조하는 단계는 상기에서 제조된 캡슐화 개시제를 포함하는 인조대리석 조성물을 제조하는 단계로서, 상기 캡슐화 개시제, 수지 시럽, 무기충전물 및 가교제를 혼합하고 교반하여 수행된다.

상기 수지 시럽은 (메트)아크릴계 수지 시럽을 사용할 수 있다. 구체적으로, 상기 (메트)아크릴계 수지 시럽은 알킬기 함유 (메트)아크릴레이트계 모노머, 히드록시 함유 (메트)아크릴레이트계 모노머, 카르복실기 함유 (메트)아크릴레이트계 모노머, 질소 함유 (메트)아크릴레이트계 모노머 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함하는 (메트)아크릴계 모노머를 함유하는 시럽용 조성물에 대하여 열중합 또는 광중합 반응을 진행시켜 형성할 수 있다.

또한, 상기 시럽용 조성물은 예를 들어, 당업계에 공지된 열개시제, 광개시제 및 유기 용제 등을 더 함유할 수 있다.

상기 무기충전물은 예를 들어, 탄산 칼슘, 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 실리카 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

또한, 상기 무기충전물은 소정의 입자로서 평균 입자 직경이 약 10 ㎛ 내지 약 80 ㎛일 수 있다. 상기 평균 입자 직경은 예를 들어, SEM 또는 TEM 장비를 이용하여 측정할 수 있다. 상기 무기충전물의 평균 입자 직경이 상기 범위 미만인 경우에는 무기충전물 표면의 거칠기로 인하여 모노머 흡수율이 증가하고 점도가 상승하여 제품 형성이 어렵고, 평균 입자 직경이 상기 범위를 초과할 경우에는 점도가 낮아져 무기물 입자와 수지의 침전 분리현상에 의한 제품의 불균일한 상태가 발생할 수 있다

상기 가교제는 이관능성 (메트)아크릴레이트계 모노머, 이관능성 (메트)아크릴레이트계 올리고머, 삼관능성 (메트)아크릴레이트계 모노머 및/또는 삼관능성 (메트)아크릴레이트계 올리고머를 포함할 수 있다. 상기 가교제는 전술한 모노모 및/또는 올리고머를 포함함으로써 경화과정에서 발열반응에 의한 모노머의 끓음을 방지하고 모노머와 올리고머를 가교하여 인조대리석의 기계적인 물성을 향상시킬 수 있다.

하나의 예시에서, 상기 캡슐화 개시제는 상기 쉘부가 상기 코어부 100 중량부 대비 15 중량부 내지 35 중량부로 포함될 수 있다. 구체적으로, 상기 캡슐화 개시제는 상기 쉘부가 상기 코어부 100 중량부 대비 18 중량부 내지 32 중량부, 20 중량부 내지 30 중량부, 23 중량부 내지 28 중량부 또는 25 중량부 내지 26 중량부로 포함될 수 있다. 상기 캡슐화 개시제는 상기 쉘부 및 코어부가 전술한 함량비를 가짐으로써, 상기 코어쉘 구조에서 전술한 효과를 만족할 수 있다.

또한, 상기에서 제조된 캡슐화 개시제는 평균 입자 직경이 5 ㎛ 내지 200 ㎛일 수 있다. 구체적으로, 상기 캡슐화 개시제의 평균 입자 직경은 10 ㎛ 내지 200 ㎛, 15 ㎛ 내지 200 ㎛, 20 ㎛ 내지 200 ㎛ 또는 25 ㎛ 내지 200 ㎛일 수 있다. 상기 캡슐화 개시제는 전술한 평균 입자 직경을 가짐으로써, 캡슐화되는 개시제의 수율이 우수할 수 있다. 인조대리석을 제조했을 때 캡슐화 개시제의 쉘부가 육안상 드러나지 않으며, 인조대리석의 제조과정에서 가사시간을 연장하는 효과가 적당하고 열경화 과정에서 경화반응 속도가 적당할 수 있다. 상기에서 제조된 캡슐화 개시제의 평균 입자 직경이 전술한 범위를 초과하는 경우, 가사시간 지연 효과가 미미할 수 있고, 쉘부가 눈에 띄어 이물처럼 보일 수 있으며, 캡슐화 되는 개시제의 수율이 저하될 수 있다. 또한, 상기에서 제조된 캡슐화 개시제의 평균 입자 직경이 전술한 범위 미만인 경우, 인조대리석 경화 반응이 지나치게 지연될 수 있고, 캡슐화되는 개시제의 수율이 저하될 수 있다.

또한, 상기에서 제조된 캡슐화 개시제는 하기 일반식 1을 만족하는 캡슐화 수율(TGA)이 90% 이상일 수 있고, 구체적으로, 91% 이상 또는 92% 이상일 수 있다.

[일반식 1]

상기 캡슐화 개시제는 캡슐화 수율이 전술한 범위를 만족함으로써, 높은 수율을 가져, 캡슐화되지 못하고 수상 혼합물과 함께 버려지는 개시제의 양을 최소화하여 비용을 절감할 수 있다.

하나의 예시에서, 생기 캡슐화 개시제는 상기 인조대리석 조성물 내에 상기 인조대리석 조성물 전체 100 중량부 대비 0.16 중량부 내지 0.20 중량부로 포함될 수 있다. 구체적으로, 상기 캡슐화 개시제의 함량은 상기 인조대리석 조성물 전체 100 중량부 대비 0.16 중량부 내지 0.19 중량부, 0.17 중량부 내지 0.19 중량부 또는 0.17 중량부 내지 0.18 중량부일 수 있다. 상기 캡슐화 개시제는 전술한 함량으로 상기 인조대리석 조성물 내에 포함됨으로써, 경화 속도를 개선하여 캡슐화되지 않은 개시제와 유사한 속도로 인조대리석 조성물을 경화시킬 수 있고, 가사시간이 개선될 수 있다.

또한, 상기 인조대리석 조성물은 전술한 제조방법으로 제조됨으로써, 가사시간이 개선될 수 있다. 예를 들어, 상기 인조대리석 조성물은 40℃에서 60분 동안 측정한 점도변화 평균이 5 ps 내지 40 ps일 수 있다. 구체적으로, 상기 인조대리석 조성물은 40℃에서 60분 동안 측정한 점도변화 평균이 10 ps 내지 40 ps, 15 ps 내지 39 ps, 20 ps 내지 39 ps 또는 25 ps 내지 38 ps 일 수 있다. 이때, 상기 점도변화는 브룩필드(Brookfield) 점도계로 측정할 수 있다. 상기 인조대리석 조성물은 전술한 조건에서 전술한 점도변화 평균을 가짐으로써, 가사시간이 개선될 수 있다.

상기 인조대리석 조성물을 경화하는 단계는 전술한 방법으로 제조된 인조대리석 조성물을 경화하는 단계이다.

상기 경화하는 단계는 110℃ 내지 150℃의 발열 피크 온도에서 43분 내지 50분 동안 수행될 수 있다. 구체적으로, 상기 경화하는 단계는 111℃ 내지 140℃, 112℃ 내지 130℃ 또는 113℃ 내지 125℃의 발열피크 온도에서 43분 내지 49분 또는 44분 내지 48분 동안 수행될 수 있다. 상기 경화하는 단계는 전술한 발열 피크 온도를 갖는데 전술한 경화 반응 시간이 걸림으로써, 인조대리석 조성물의 경화반응 속도가 우수할 수 있다.

본 출원은 또한, 인조대리석에 관한 것이다. 상기 인조대리석은 전술한 인조대리석의 제조방법에 따라 제조된 인조대리석으로, 후술하는 인조대리석에 대한 구체적인 사항은 상기 인조대리석의 제조방법에서 기술한 내용이 동일하게 적용될 수 있다.

상기 인조대리석은 전술한 인조대리석의 제조방법에 따라 제조된다.

이하 실시예를 통하여 본 출원을 구체적으로 설명하지만, 본 출원의 범위가 하기 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.

실시예 1

캡슐화 개시제의 제조

유화제로서 알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르(OP-10)를 탈이온수와 상기 탈이온수 100 중량부 대비 1 중량부의 중량비로 혼합하여 유화액을 제조하였다.

이후, 저온 개시제로서 1시간 반감기 온도가 62℃인 디이소프로필 퍼옥시디카르보네이트(Diisopropyl peroxydicarbonate)를 이소시아네이트로서 이소포론 디이소시아네이트(IPDI)와 상기 이소시아네이트 100 중량부 대비 500 중량부의 중량비로 혼합하여 유상 혼합물을 제조하였다.

이후, 아민계 화합물로서 디에틸렌트리아민(DETA) 및 촉매로서 디부틸주석 디라우레이트(DBTDL)를 탈이온수와 각각 상기 탈이온수 100 중량부 대비 25 중량부 및 0.3 중량부의 중량비로 혼합하여 수상 혼합물을 제조하였다.

이후, 교반기(MSM-2, JEIO 사)로 상기 유화액을 500rpm으로 교반하면서 상기 유화액에 상기 유상 혼합물을 투입하여 유상 혼합물의 오일방울을 형성하였다. 도 1은 본 출원의 실시예 1에서 제조된 유상 혼합물이 유화액에 분산된 도면이다. 도 1에 나타낸 바와 같이, 유화액에 분산된 실시예 1의 유상 혼합물은 오일 방울을 형성하는 것을 확인하였다.

이후, 상기 유화액에 분산된 유상 혼합물에 상기 수상 혼합물을 투입하고 1시간 교반을 수행한 후, 기공 크기가 0.45 ㎛인 PTFE 재질의 멤브레인 필터(Scilab)로 혼합액을 채취하였다.

이후, 상기 혼합액을 감압여과기를 이용하여 상기 수상 혼합물로부터 여과하고, 잔여 수상 혼합물을 증류수로 세척한 후, 진공오븐을 이용하여 건조시키고 냉장고에 보관하여 저온 개시제로 이루어진 코어부 및 폴리우레아로 이루어진 쉘부를 가지는 캡슐화 개시제를 제조하였다.

도 2는 본 출원의 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제를 증류수에 분산시킨 도면이다. 도 2에 나타낸 바와 같이, 상기 채취된 혼합액은 각각 26.88 ㎛, 28.86 ㎛, 35.86 ㎛, 37.78 ㎛ 및 49.23 ㎛ 등의 입자 직경을 갖고, 오일 방울을 형성하는 것을 확인하였다.

인조대리석의 제조

메틸메타아크릴레이트 모노머 27 wt% 및 폴리메틸메타아크릴레이트 12 wt%를 포함하는 수지 시럽 39 wt%, 무기충전물로서 수산화알루미늄 59.82 wt%, 가교제로서 트리메틸올프로판 트리메타아크릴레이트(TMPTMA) 1.0 wt% 및 상기 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제 0.18 wt%를 혼합하고, 교반기(MSM-2, JEIO 사)로 10분간 교반하여 인조대리석 조성물을 제조하였다.

이후, 상기 인조대리석 조성물을 주형틀에 넣고 80℃의 오븐에서 50분간 경화하여 인조대리석을 제조하였다.

실시예 2

캡슐화 개시제의 제조

개시제로서 1시간 반감기 온도가 64℃인 터트부틸 퍼옥시디카르보네이트를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 캡슐화 개시제를 제조하였다.

인조대리석의 제조

실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제를 상기 실시예 2에서 제조된 캡슐화 개시제로 변경한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

실시예 3

인조대리석의 제조

인조대리석 제조 시, 메틸메타아크릴레이트 모노머 27 wt% 및 폴리메틸메타아크릴레이트 12 wt%를 포함하는 수지 시럽 39 wt%, 무기충전물로서 수산화알루미늄 59.80 wt%, 가교제로서 트리메틸올프로판 트리메타아크릴레이트(TMPTMA) 1.0 wt% 및 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제 0.20 wt%를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

실시예 4

인조대리석의 제조

인조대리석 제조 시, 메틸메타아크릴레이트 모노머 27 wt% 및 폴리메틸메타아크릴레이트 12 wt%를 포함하는 수지 시럽 39 wt%, 무기충전물로서 수산화알루미늄 59.84 wt%, 가교제로서 트리메틸올프로판 트리메타아크릴레이트(TMPTMA) 1.0 wt% 및 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제 0.16 wt%를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

비교예 1

인조대리석의 제조

인조대리석 제조 시, 메틸메타아크릴레이트 모노머 27 wt% 및 폴리메틸메타아크릴레이트 12 wt%를 포함하는 수지 시럽 39 wt%, 무기충전물로서 수산화알루미늄 59.84 wt%, 가교제로서 트리메틸올프로판 트리메타아크릴레이트(TMPTMA) 1.0 wt% 및 열개시제 디이소프로필 퍼옥시디카르보네이트 0.16 wt%를 투입한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

비교예 2

캡슐화 개시제의 제조

개시제로서 1시간 반감기 온도가 80℃인 디데카노일 퍼록사이드를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 캡슐화 개시제를 제조하였다.

인조대리석의 제조

실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제를 상기 비교예 2에서 제조된 캡슐화 개시제로 변경한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

비교예 3

캡슐화 개시제의 제조

개시제로서 1시간 반감기 온도가 39℃인 디이소부티릴 퍼옥사이드를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 캡슐화 개시제를 제조하였다. 그러나, 캡슐화 개시제의 제조과정에서 폴리우레아 쉘이 중합되는 과정에서 발생하는 발열에 의해 개시제 조성물의 온도가 상승하고 개시제가 기화하여 캡슐이 형성되지 않았다.

인조대리석의 제조

실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제를 상기 비교예 3에서 제조된 캡슐화 개시제로 변경한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

비교예 4

인조대리석의 제조

인조대리석 제조 시, 메틸메타아크릴레이트 모노머 27 wt% 및 폴리메틸메타아크릴레이트 12 wt%를 포함하는 수지 시럽 39 wt%, 무기충전물로서 수산화알루미늄 59.86 wt%, 가교제로서 트리메틸올프로판 트리메타아크릴레이트(TMPTMA) 1.0 wt% 및 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제 0.14 wt%를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

비교예 5

인조대리석의 제조

인조대리석 제조 시, 메틸메타아크릴레이트 모노머 27 wt% 및 폴리메틸메타아크릴레이트 12 wt%를 포함하는 수지 시럽 39 wt%, 무기충전물로서 수산화알루미늄 59.78 wt%, 가교제로서 트리메틸올프로판 트리메타아크릴레이트(TMPTMA) 1.0 wt% 및 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제 0.22 wt%를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

비교예 6

캡슐화 개시제의 제조

실시예 1에서 제조된 유상 혼합물에 아민으로서 디에틸렌트리아민(DETA) 및 촉매로서 디부틸주석 디라우레이트(DBTDL)를 각각 상기 유상 혼합물 100 중량부 대비 35 중량부 및 0.3 중량부의 중량비로 투입하고, 혼합하였다.

이후, 상기 혼합물을 액상으로부터 유리시킨 후, 상기 캡슐화 개시제에 실시예 1에서 제조된 유화액을 상기 캡슐화 개시제 100 중량부 대비 900 중량부의 중량비로 투입하고, 혼합하여 캡슐화 개시제를 제조하였다.

인조대리석의 제조

실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제를 상기 비교예 6에서 제조된 캡슐화 개시제로 변경한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 인조대리석을 제조하였다.

실험예 1. 입자 크기 평가

실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제에 대하여 광학 현미경(DSX1000, Olympus 사)을 이용하여 입자의 직경을 측정하고, 도 2에 나타내었다.

도 2는 본 출원의 실시예 1에서 제조된 캡슐화 개시제를 증류수에 분산시킨 도면이다. 도 2에 나타낸 바와 같이, 상기 채취된 혼합액은 각각 26.88 ㎛, 28.86 ㎛, 35.86 ㎛, 37.78 ㎛ 및 49.23 ㎛ 등의 입자 직경을 갖고, 오일 방울을 형성하는 것을 확인하였다

이후, 도 2에서 약 1000 개의 입자의 크기를 측정하여 평균 입자 직경을 계산하였고, 그 결과 45 ㎛의 평균 입자 직경을 가지는 것을 확인하였다.

실험예 2. 캡슐화 수율 평가

실시예 1 내지 4 및 비교예 2 내지 6에서 제조된 캡슐화 개시제를 이용하여 하기 일반식 1을 계산하여 캡슐화 개시제의 캡슐화 수율(TGA)을 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

[일반식 1]

실험예 3. 경화 반응 속도 평가

실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 6에서 제조된 인조대리석 조성물을 오븐 내에서 경화하는 과정에서 인조대리석 조성물의 온도 및 시간을 측정하여 경화 반응 속도를 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 또한, 실시예 1, 비교예 1, 비교예 4 및 비교예 5에서 제조된 인조대리석 조성물의 경화 반응 속도를 구체적으로 도 3에 나타내었다.

실험예 4. 가사시간 평가

실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 6에서 제조된 인조대리석 조성물 각각을 40℃ 오븐에 보관하고 Brook-Filed 점도계를 이용하여 1시간 이후의 각각의 점도 변화를 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 또한, 실시예 1, 실시예 3, 비교예 1 및 비교예 5에서 제조된 인조대리석 조성물의 점도 변화를 구체적으로 도 4에 나타내었다.

	캡슐화 수율 (%)	발열 피크 온도 (℃)	경화 반응 시간 (시:분:초)	초기점도 (ps)	60분 후 점도 (ps)	점도변화 (ps)
실시예 1	92	122.1	0:46:33	50	79	29
실시예 2	92	120.6	0:46:25	51	81	30
실시예 3	92	124.1	0:44:58	52	90	38
실시예 4	92	113.9	0:48:21	50	77	27
비교예 1	0	122.1	0:45:07	50	154	104
비교예 2	90	103.6	1:10:37	50	70	20
비교예 3	0	-	-	-	-	-
비교예 4	92	105.1	0:51:2	52	77	25
비교예 5	92	125.1	0:42:12	50	110	60
비교예 6	56	122.3	0:45:41	51	116	65

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 내지 4의 인조대리석의 제조방법을 이용하는 경우, 비교예 1의 인조대리석의 제조방법과 유사한 발열 피크 온도와 경화 반응 시간을 가지면서 점도 변화가 작으므로 가사시간이 개선되는 것을 확인하였다.

또한, 실시예 1 내지 4에서 제조된 캡슐화 개시제는 비교예 2 및 4에서 제조된 캡슐화 개시제와 유사한 캡슐화 수율 및 가사시간을 가지면서, 높은 발열 피크 온도에서 경화 반응 시간이 짧아 경화 반응 속도가 빠른 것을 확인하였다. 즉, 비교예 2 및 4와 같이, 낮은 발열 피크 온도에서 경화 반응 속도가 지연되는 경우, 인조대리석 제품의 경도 및/또는 강도 등의 물성이 저하되는 문제가 있다.

또한, 실시예 1 내지 4에서 제조된 캡슐화 개시제는 비교예 3에서 제조된 캡슐화 개시제와 비교하여 양호한 캡슐화 수율을 나타내는 것을 확인하였다.

또한, 실시예 1 내지 4에서 제조된 캡슐화 개시제는 비교예 5에서 제조된 캡슐화 개시제와 유사한 캡슐화 수율을 가지면서, 유사한 발열 피크 온도에서 경화 반응 시간이 지연되어 경화 반응 속도가 적당하며, 점도 변화가 작아 가사시간이 개선되는 것을 확인하였다. 즉, 비교예 5와 같이, 유사한 발열 피크 온도에서 경화 반응 시간이 짧은 경우, 가사시간이 좋지 못하여 조성물의 점도가 상승하는 것을 확인하였다.

또한, 실시예 1 내지 4에서 제조된 캡슐화 개시제는 비교예 6에서 제조된 캡슐화 개시제에 비해 캡슐화 수율이 우수하고, 가사시간이 개선되는 것을 확인하였다.

Claims (15)

1. 저온 개시제로 이루어진 코어부 및 폴리우레아로 이루어진 쉘부를 가지는 캡슐화 개시제를 제조하는 단계;
   상기 캡슐화 개시제, 수지 시럽, 무기충전물 및 가교제를 혼합하고 교반하여 인조대리석 조성물을 제조하는 단계; 및
   상기 인조대리석 조성물을 경화하는 단계를 포함하며,
   상기 캡슐화 개시제를 제조하는 단계는 유화제와 탈이온수를 혼합하여 유화액을 제조하는 단계,
   이소시아네이트 및 1시간 반감기 온도가 60℃ 내지 70℃인 저온 개시제를 혼합하여 유상 혼합물을 제조하는 단계,
   아민계 화합물, 촉매 및 탈이온수를 혼합하여 수상 혼합물을 제조하는 단계, 및
   상기 유화액, 유상 혼합물 및 수상 혼합물을 혼합하고 교반하는 단계를 포함하는 인조대리석의 제조방법.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서, 상기 유화제는 하이드록시에틸셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스, 폴리옥시에틸렌 알킬에테르, 폴리옥시에틸렌 알킬페놀에테르, 알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르, 폴리옥시에틸렌·블록 코폴리머, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 지방산 에스테르, 알킬황산 에스테르염, 알킬벤젠 술폰산염, 알킬술포숙신산염, 알킬디페닐에테르디술폰산염, 폴리옥시에틸렌 알킬황산염 및 폴리옥시에틸렌 알킬인산에스테르로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 인조대리석의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 이소시아네이트는 4,4'-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(4,4'-Dicyclohexylmethane diisocyanate), 트랜스-1,4-시클로헥산 디이소시아네이트(trans-1,4-Cyclohexane diisocyanate), 이소포론 디이소시아네이트(Isophorone diisocyanate), 헥사메틸렌 디이소시아네이트(Hexamethylene diisocyanate) 및 트리메틸 헥사메틸렌 디이소시아네이트(Trimethyl hexamethylene diisocyanate)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 인조대리석의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 저온 개시제는 디-sec-부틸 퍼옥시디카르보네이트(Di-sec-butyl peroxydicarbonate), 터트-부틸 퍼옥시네오데카노에이트(tert-Butyl peroxyneodecanoate), 디이소프로필 퍼옥시디카르보네이트(Diisopropyl peroxydicarbonate), 터트-아밀퍼옥시네오데카노에이트(tert-Amyl peroxyneodecanoate), 디(4-터트-부틸시클로헥실) 퍼옥시디카르보네이트(Di(4-tert-butylcyclohexyl) peroxydicarbonate), 디(2-에틸헥실) 퍼옥시디카르보네이트(Di(2-ethylhexyl) peroxydicarbonate), 디미리스틸 퍼옥시디카르보네이트(Dimyristyl peroxydicarbonate) 및 디세틸 퍼옥시디카르보네이트(Dicetyl peroxydicarbonate)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 인조대리석의 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 저온 개시제는 상기 이소시아네이트 100 중량부 대비 400 중량부 내지 650 중량부로 포함되는 인조대리석의 제조방법.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 아민계 화합물은 디에틸렌트리아민(Diethylenetriamine, DETA), 에틸렌디아민(Ethylenediamine, EDA), 아미노에틸에탄올아민(Aminoethylethanolamine, AEEA), 피페라진(Piperazine, PIP), 아미노에틸피페라진(Aminoethylpiperazine, AEP), N-메틸피페라진(N-Methylpiperazine, NMP), 트리에틸렌테트라아민(Triethylenetetramine, TETA), 테트라에틸렌펜타아민(Tetraethylenepentamine, TEPA), N-알킬모르폴린(N-alkylmorpholine), 1,4-디아자바이시클로(2,2,2)옥탄(1,4-diazabicyclo(2,2,2)octane, DABCO), 2,2’-비스-(디메틸아미노에틸에테르)(2,2′-bis-(dimethylaminoethylether)) 및 비스(2-디메틸아미노에틸) 에테르(Bis(2-dimethylaminoethyl) ether, BDMAEE)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 인조대리석의 제조방법.
8. 제 1 항에 있어서, 상기 촉매는 유기금속촉매인 인조대리석의 제조방법.
9. 제 8 항에 있어서, 상기 유기금속촉매는 주석 테트라클로라이드, 부틸주석 트리클로라이드, 디부틸주석 옥사이드, 디부틸주석 디라우레이트 및 디부틸주석 비스(2-에틸헥사노에이트)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 인조대리석의 제조방법.
10. 제 1 항에 있어서, 상기 유상 혼합물은 상기 수상 혼합물 100 중량부 대비 140 내지 180 중량부로 혼합되는 인조대리석의 제조방법.
11. 제 1 항에 있어서, 상기 캡슐화 개시제는 상기 쉘부가 상기 코어부 100 중량부 대비 15 중량부 내지 35 중량부로 포함되는 인조대리석의 제조방법.
12. 제 1 항에 있어서, 상기 캡슐화 개시제는 평균 입자 직경이 5 ㎛ 내지 200 ㎛인 인조대리석의 제조방법.
13. 제 1 항에 있어서, 상기 캡슐화 개시제는 하기 일반식 1을 만족하는 캡슐화 수율(TGA)이 90% 이상인 인조대리석의 제조방법:
    [일반식 1]
    

    
14. 제 1 항에 있어서, 상기 캡슐화 개시제는 상기 인조대리석 조성물 전체 100 중량부 대비 0.16 중량부 내지 0.20 중량부로 포함하는 인조대리석의 제조방법.
15. 제 1 항에 따른 인조대리석의 제조방법에 따라 제조된 인조대리석.

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