KR102442901B1 - 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발 및 그 제조방법에 관한 것으로, 좀더 구체적으로 설명하면, 기존 무게감 있는 중창의 불필요로 신발의 경량화 및 조립과정을 축소하는 것을 특징으로 하는 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발에 관한 것이다.
본 발명은 갑피(100)를 제조하여 준비하는 과정(1과정),
바닥부(200)를 준비하는 과정(2과정),
상기한 갑피(100)와 바닥부(200)를 연결하여 바닥부 갑피 결합체(101)를 형성하는 과정(3과정),
바닥부 갑피 결합체(101)의 결합코(110)를 성형하여 바닥부의 바닥면(201)으로 접고 바닥부 갑피 결합체(101)의 뒷굼치를 성형하여 갑피 전체를 성형하는 과정(4과정),
갑피 전체가 성형된 바닥부 갑피 결합체(101)를 성형건조기를 통과시켜 성형 건조된 신발을 형성하는 과정(5과정),
상기 성형 건조된 신발의 바닥부분을 고르는 과정(6과정),
바닥부 갑피 결합체(101)와 바닥창(300)을 부착하는 과정(7과정),
을 포함하는 것을 특징으로 하는 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기한 제1과정의 갑피(100)는 앞부분에 결합코(110)가 형성되어 있되,
결합코(110)는 갑피부(111), 선심부(112), 면천부(113)를 포함하는 구조로 형성되어 있고,
갑피(100)의 뒷굼치부분(120)은 뒷굼치외피부(121), 보강재부(122), 월형선심부(123), 내피부(124)를 포함하는 구조로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기한 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법으로 제조된 신발을 제공한다.

Description

라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법{a functional shoes making method using light flex method}

본 발명은 신발 및 그 제조방법에 관한 것으로, 좀더 구체적으로 설명하면, 기존 무게감 있는 중창의 불필요로 신발의 경량화 및 조립과정을 축소하는 것을 특징으로 하는 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발에 관한 것이다.

일반적으로 신발의 구조는 밑창, 중창, 갑피로 이루어지며 상기 갑피 내에 별개의 깔창이 내재 되는데, 밑창은 지면과 직접적으로 접촉됨으로 경질이면서 내구성을 갖춘 소재로 성형되고, 중창는 신발을 착용하는 사용자의 신체하중에 의한 지면충격을 흡수할 수 있도록 하기 위하여 쿠션력을 갖춘 우레탄 소재로 성형되며, 갑피는 착용자의 발등 부분을 부드럽게 감싸주는 소재(피혁이나 직물지)로 이루어진 갑피본체와 착용자의 발바닥과 부드럽게 접촉되는 소재(일반적으로 부직포)로 된 갑피밑창으로 이루어지고, 깔창은 사용자의 발바닥과 직접적으로 접촉을 하면서 필요에 따라 세척이 용이한 소재(발포성 우레탄)로 이루어져 있다.

또한 최근 들어서는 중창의 쿠션력을 보완하면서 착용자의 발바닥 촉감을 보다 향상시키고, 신체하중에 따른 지면의 충격이 착용자에게 전해지는 것을 완화시키는 깔창이 갑피내에 내제되거나, 중창과 갑피 사이에 별개의 충격완화장치 또는 배기장치가 설치되고 있다.

상기와 같은 신발의 제조방법은 시멘트방식의 제조방법과 인젝션방식의 제조방법으로 구분되는데, 이를 간단하게 설명하면 시멘트방식은 금형틀에 액상의 수지제를 투입하여 프레스를 가해 밑창을 성형하고 그 위에 다시 액상의 수지를 투입하여 갑피를 압착시켜 중창이 성형되면서 일체를 이루게 하는 제조방법이고, 인젝션방식은 상·하로 이루어진 금형틀에 액상의 수지를 주입하여 밑창을 성형하고, 상측의 금형을 분리시킨 후, 발목형이 끼워진 갑피를 하측의 금형틀에 얹어 밑창과 일정한 공간을 이루게 하여 액상의 수지를 주입하는 것으로 중창이 성형되면서 갑피와 밑창이 일체를 이루게 하는 제조방법이다.

이러한 신발은 크게 발등 전체를 감싸는 갑피와 또 다른 갑피에 연장 결합되며 발바닥의 저면을 보호하는 밑창으로 궁성되며, 밑창은 통상적으로 아웃(outsole), 미드솔(midsole)의 2중 구조로 이루어져 있으며 편안한 착용감을 위하여 갑피 내부에 인솔로 구성되는 구조로 되어 있다.

통상적인 신발구조에서, 아웃솔은 실직적으로 지면에 직접 닿아 마찰이 이루어지고, 마찰에 의해 점차 소모되는 부분으로써, 일정수준 이상의 강성을 가지며 마찰에 잘 견디는 우레탄을 포함하는 고무계열의 합성수지 소재로 제작된다.

미드솔은 아웃솔의 윗면에 부착되어 쿠션역할과 함께 발바닥에 전달되는 하중을 안정적으로 지탱하기 위한 것으로 흔히 발포 압축 스펀지형의 소재로 제작된다.

인솔은 신발을 착용하는 자의 발바닥에 닿는 바닥재 요소로, 발포압축 스펀지와 함께 천 소재를 부착 처리하여 제작되며, 중창의 상면으로 밀착되는 것으로 발바닥에 전달되는 충격을 최정적으로 전달받아 흡수하는 역할을 하며, 종류에 따라서는 신발 내부에서 분리되는 타입도 있다.

신발은 기능성, 디자인에 따라 갑피의 외형상에 형성되는 다양한 문양과 패턴, 그리고 밑창의 구조가 달라지는 것이나 기본적으로 3층으로 구성된 신발이 주 종류이며, 이를 대표하는 신발은 운동화, 신발, 등산화 등이 있다.

신발는 발등 부분을 덮는 갑피(upper)부분과 갑피가 고정되며 지면에 대어지는 창으로 이루어진다. 정통적인 신발은 안창, 중창, 본창, 굽 등의 중첩된 구성을 가지며, 갑피도 뒤내피, 베라, 선심, 내피 등의 여러 다른 종류의 재질과 조각들이 조합되어 제작된다.

이러한 구성들은 각기 접착제나 바느질에 의하여 서로 연결되는 것으로 제조 과정이 복잡한 단점이 있다.

각 부재가 정교하게 제작된 신발는 고급 제품으로 분류되어 고가에 거래될 수 있지만, 최근 소비자의 취향에 따른 디자인의 다변화에 추세에 따라 다품종 소량 생산체계에서는 적합하지 않다.

기본적으로 신발의 밑창은 일정 이상의 쿠셔닝과 내구성을 갖기 위해, 폴리우레탄(PU)폼, 에틸렌비닐아세테이트(EVA)폼 등이 사용되고, 갑피는 다양한 목적에 맞도록 가죽, 일정두께 이상의 천소재를 사용하고 있다.

특히 밑창으로 사용되는 소재 중에 가장 많이 사용되는 EVA폼, 우레탄 폼 및 고무의 비중이 0.1 ~ 1.2 정도이므로 충분한 경량성을 확보하지 못하는 문제점이 있으며, 갚피의 경우 일정한 평태와 강도를 확보하기위해서는 소재가 두꺼워져 그 무게때문에 신발이 무거워지는 단점이 있다.

또한 상기의 문제점을 해결하고자 쿠션감있고 경량의 발포수지를 이용하여 신발 밑창을 구성할 경우, 신발의 착용 시간이 경과함에 따라 발포수지간의 결합력이 약화될 수 있고, 약해진 발포수지의 표면이 울퉁불퉁하게 변형되고 이에 따라 착용감이 저하되는 문제점이 있었다.

따라서 상술한 바와 같은 문제점들을 극복하기 위해, 쿠션감과 경량성을 동시에 겸비하며, 밑창의 변형이 방자 될 수 있는 경량 신발 및 그 제조 방법이 필요한 실정이다.

본 발명자는 선행기술(등록특허10-1863594 발명의 명칭: 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발)로 "신발의 창과 갑피를 준비하는 과정, 상기 신발 창의 갑피결합부에 갑피의 외피를 접촉시켜 박음질로 결합하는 과정, 상기 결합 과정 이후에 뒤집기 과정을 수행하여 원형 신발를 형성하는 과정, 제골 작업 과정, 건조기에 투입하여 신발를 건조하는 과정을 포함하여 이루어진 기능성 신발 제조 방법"을 제공한 바 있다.

또한 본 발명자는 선행기술(출원번호 10-2019-0071672, 기능성 경량화 신발의 제조 방법 및 그에 따른 신발)을 제공한바 있다.

상기한 종래기술은 작업 공정이 여러 단계이며 까다롭고 작업시간이 많이 소요되는 문제점이 있는바 본 발명은 기존 무게감 있는 중창의 불필요로 신발의 경량화 및 조립과정을 축소하는 것을 특징으로 하여 작업 공정을 현저히 단순화하고 작업시간을 단축하며 신발의 경량화 기능이 현저히 높은 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발을 제공하고자 한다.

또한 본 발명은 날개쪽 보니스와 앞 볼로냐(내피주머니 glove effect) 제법으로 발에 감기는 착화감을 선사해주고, 기존 무게감있는 중창의 불필요로 신발의 경량화하며 조립과정의 축소로 생산량 증가 및 작업이 용이한 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발을 제공하고자 한다.

또한 본 발명은 시멘트 공법 보다 보행시 유연하고 부드럽게 꺾임을 선사해주고 시멘트 공법 보다 착화감 우수하며, 천연가죽의 소요량이 기본 공법대비 5~10% 감소해줘서 경제성 효과가 현저히 높은 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발을 제공하고자 한다.

또한 상기한 선행기술은 신발의 외피에 유해한 본드 등과 같은 접착제를 사용하여 인체에 유해하며 작업상의 안정성의 문제점이 있던바 이를 해결하는 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발을 제공하고자 한다.

본 발명은 상기한 요구 및 문제점을 해결하기 위하여,

갑피(100)를 제조하여 준비하는 과정(1과정),

바닥부(200)를 준비하는 과정(2과정),

상기한 갑피(100)와 바닥부(200)를 연결하여 바닥부 갑피 결합체(101)를 형성하는 과정(3과정),

바닥부 갑피 결합체(101)의 결합코(110)를 성형하여 바닥부의 바닥면(201)으로 접고 바닥부 갑피 결합체(101)의 뒷굼치를 성형하여 갑피 전체를 성형하는 과정(4과정),

갑피 전체가 성형된 바닥부 갑피 결합체(101)를 성형건조기를 통과시켜 성형 건조된 신발을 형성하는 과정(5과정),

상기 성형 건조된 신발의 바닥부분을 고르는 과정(6과정),

바닥부 갑피 결합체(101)와 바닥창(300)을 부착하는 과정(7과정),

을 포함하는 것을 특징으로 하는 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기한 제1과정의 갑피(100)는 앞부분에 결합코(110)가 형성되어 있되,

결합코(110)는 갑피부(111), 선심부(112), 면천부(113)를 포함하는 구조로 형성되어 있고,

갑피(100)의 뒷굼치부분(120)은 뒷굼치외피부(121), 보강재부(122), 월형선심부(123), 내피부(124)를 포함하는 구조로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기한 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법으로 제조된 신발을 제공한다.

본 발명에 따른 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법은 기존 무게감 있는 중창의 불필요로 신발의 경량화 및 조립과정이 축소되는 효과가 나타나게 된다.

또한 본 발명에 따른 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법은 날개쪽 보니스와 앞 볼로냐(내피주머니 glove effect) 제법으로 발에 감기는 착화감을 선사해주고, 기존 무게감있는 중창의 불필요로 신발의 경량화하며 조립과정의 축소로 생산량 증가 및 작업이 용이하여 경제성이 높은 효과가 나타나게 된다.

또한 본 발명에 따른 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법은 시멘트 공법 보다 보행시 유연하고 부드럽게 꺾임을 선사해주고 시멘트 공법 보다 착화감 우수하며, 천연가죽의 소요량이 기본 공법대비 5~10% 감소해줘서 경제성 효과가 현저히 높은 효과가 나타난다.

또한 선행기술은 신발의 외피에 유해한 본드 등과 같은 접착제를 사용하여 인체에 유해하며 작업상의 안정성의 문제점이 있던바 또한 본 발명에 따른 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법은 이를 해결하는 효과가 나타나게 된다.

도 1은 본 발명에 따른 갑피 및 이를 라스트에 삽입한 것을 보여주는 도면.
도 1b는 본 발명에 따른 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법의 순서도.
도 2는 본 발명에 따른 갑피의 결합코의 구조도.
도 2b는 본 발명에 따른 갑피의 결합코의 다른 실시의 구조도.
도 3은 본 발명에 따른 갑피의 뒷굼치부분의 구조도.
도 3b는 본 발명에 따른 갑피의 뒷굼치부분의 월형선심부의 구조도
도 4는 본 발명에 따른 바닥부의 구조도.
도 5 내지 5c는 본 발명에 따른 갑피와 바닥부를 서로 붙여서 박음질하여 연결하여 바닥부 갑피 결합체를 형성하는 과정을 보여주는 도면.
도 6은 본 발명에 따른 바닥부 갑피 결합체(101)의 결합코(110)의 안쪽 부분및 결합코가 부착되는 박닥면 부분을 본드칠하여 건조하는 과정을 보여주는 도면.
도 7은 본 발명에 따른 가열기로 선심부 및 월형선심부에 열을 가하는 과정을 보여주는 도면.
도 8은 본 발명에 따른 토라스트(4)로 결합코(110)를 당기고 뒷굼치부분(120)을 성형하는 과정을 보여주는 도면.
도 9는 본 발명에 따른 결합코의 결합부부분(110-1)을 바닥면(201)에 부착한 후에 타카 등과 같은 결합수단을 이용하여 결합코의 결합부부분(110-1)과 바닥면(201)에 임시 고정하는 과정을 보여주는 도면.
도 10은 본 발명에 따른 신발을 성형 건조하는 과정을 보여주는 도면.
도 11은 본 발명에 따른 신발의 바닥부분을 고르는 과정을 보여주는 도면.
도 12는 본 발명에 따른 바닥창 접착부분 게이지를 그리는 과정을 보여주는 도면.
도 12a는 본 발명에 따른 바닥창의 구조도.
도 12b는 본 발명에 따른 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면의 옆면을 그라인더로 갈아내는 기모 과정을 보여주는 도면.
도 12c는 본 발명에 따른 바닥창의 밑창부(310)의 안쪽 즉, 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면과 접착되어 결합되는 부분을 세척하는 과정을 보여주는 도면.
도 12d는 본 발명에 따른 성형된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 접착제를 바르고 건조하는 과정을 보여주는 도면.
도 12e는 본 발명에 따른 성형된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 접착하는 과정을 보여주는 도면.
도 12f는 본 발명에 따른 접착된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)의 접착부위를 압축하는 과정을 보여주는 도면.
도 12g는 본 발명에 따른 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 박음질을 하여 완전히 결합하는 박음질 결합 과정을 보여주는 도면.

이하 본 발명은 도면을 참고하여 상세히 설명하고자 한다.

본 발명은 기존 무게감 있는 중창의 불필요로 신발의 경량화 및 조립과정을 축소하는 것을 특징으로 하는 라이트 플렉스(light flex) 공법의 기능성 신발 제조 방법 및 그에 따른 신발을 제공한다.

본 발명은 기존 무게감 있는 중창의 불필요로 신발의 경량화 및 조립과정을 축소하는 것을 특징으로 하여 작업 공정을 현저히 단순화하고 작업시간을 단축하며 신발의 경량화 기능이 현저히 높이는 이와 같은 신발 제조 공법을 라이트 플렉스(light flex) 공법이라고 칭한다.

본 발명은 갑피(100)를 제조하여 준비하는 과정을 수행한다.(1과정)

도 1에서 보는 것처럼 상기한 갑피(100)는 아직 창을 대지 아니한 신발의 외형 부분을 의미한다.

본 발명의 기술적 특징은 상기한 갑피(100)의 앞부분에 결합코(110)가 형성되어 신발의 경량화 및 조립과정을 축소하는 효과가 나타나게 된다.

종래기술의 경우, 갑피와 중창을 결합하여 신발을 제조하기 때문에 갑피의 중창을 연결하는 부분 전체에 결합부가 형성되어야 작업을 하기 때문에 신발이 무겁고 작업공정이 번거러운 문제점이 있었지만, 본 발명은 중창이 필요하지 않고 갑피의 앞부분에만 결합코(110)가 형성되어 있어 추후 이 결합코를 이용하여 작업공정이 단순화하고 성형을 하게 되는 효과가 나타난다.

본 발명의 결합코(110)는 갑피부(111), 선심부(112), 면천부(113)를 포함하는 구조로 형성되어 있다.

도 2에서 보는 바와 같이, 결합코(110)는 외피부(111), 선심부(112), 면천부(113)를 포함하는 구조로 형성되어 있다.

또한, 도 2b에서 보는 바와 같이, 면천부(113)에는 극세사부(114)가 더 부가되어 형성될 수 있다.

본 발명의 상기한 외피부(111)는 가죽 또는 섬유 등으로 된 갑피(110)의 코부분에서 피복부분을 의미한다.

본 발명의 기술적 특징은 상기한 선심부(112)에 있는바, 선심부는 얇은 판 형태로 되어 있으며, 열을 가하면 형상이 변형되는 기능을 구비한 도구 또는 수단을 의미하는 것으로, 추후 결합코(110)에 열을 가하여 결합코를 성형하는 과정으로 갑피의 성형작업을 하는 기능을 수행하게 된다.

따라서 상기한 선심부는 0.5~3mm의 두께로 된 것이 좋으며, 바람직하게는 고분자 물질 수지로 이루어진 것이 바람직하며, 특히 열가소성 수지로 이루어진 것이 형상을 변형시키고 소성시키는데 유용하다.

상기한 선심부의 재료인 고분자 물질 수지는 바람직하게는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리염화 비닐, 아크릴 등의 수지를 하나 또는 둘 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

본 발명의 선심부의 재료는 상기한 폴리에틸렌 100중량부에 폴리프로필렌 10~150중량부, 폴리스티렌 10~30중량부를 혼합한 고분자 물질 수지를 사용하는 것이 좋다.

본 발명은 상기한 고분자 물질 수지에 섬유 강화촉진 조성물을 포함하여 상기한 선심부가 가열되고 난 후 외피부(111) 및 면천부(113)에 잘 융화되어 일체화되는 효과를 증진시켜주는 작용을 하고, 특히 외피부(111) 및 면천부(113)에 효과적으로 접착하여 고화되게 하는 기능을 수행하게 된다.

섬유 강화촉진 조성물은 폴리에틸렌 100중량부를 기준으로 1~3중량부를 혼합하는 것이 매우 효과적이다.

상기한 섬유 강화촉진 조성물은 알킬페닐폴리글리콜에테르 100 중량부에 폴리옥시알킬렌화 알킬 에테르 10~20중량부, 폴리옥시알킬렌화 소르비탄 에스테르 10~20중량부, 폴리옥시알킬렌화 에스테르 10~20중량부, 폴리옥시알킬렌화 알킬페닐 에테르 1~5중량부, 에톡실화 아미드 1~5중량부, 폴리비닐알코올 1~5중량부을 혼합하여 조성한 것을 의미한다.

본 발명은 상기한 고분자 물질 수지에 증점제를 포함하여 추후 선심부에 열이 가해져서 갑피가 형성된 후에 선심부의 탄성 및 강도를 강화시켜주는 기능을 수행한다.

상기한 증점제는 폴리에틸렌 100중량부에 0.1~1중량부를 혼합하여 사용하는 것이 좋다.

상기한 증점제의 일실시로 메타크릴산과 같은 친수성 단량체 100중량부에 스테아릴 메타크릴레이트와 같은 불포화 이중결합을 가진 소수성 단량체 20~80중량부, 메틸렌비스 아크릴아마이드 0.01~0.25 중량부, 글리시딜 메타크릴레이트 0.05~0.5 중량부를 혼합하여 중합시킨 증점제를 사용할 수 있다.

따라서 본 발명은 상기한 고분자 물질 수지에 천연 기능 첨가물을 포함하여 선심부가 고분자 물질 수지인 점에서 환경호르몬의 문제점을 해소하여 친환경적인 것으로 작용하도록 하는 효과가 나타나게 한다.

상기한 천연 기능 첨가물은 폴리에틸렌 100중량부를 기준으로 0.001~0.005중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.

상기한 천연 기능 첨가물은 나복자 100중량부에 맥문동 10~40중량부, 생지황 110~150중량부, 지부자 50~80중량부, 백출 100~150중량부, 산조인 10~30중량부, 위령선 80~120 중량부, 천오두 80~120 중량부, 고삼 10~30중량부, 사매 10~30중량부, 선퇴 80~120 중량부, 반하 10~30중량부, 강황 80~120 중량부, 천궁 50~80중량부를 혼합하여 추출한 조성물을 의미한다.

상기한 천연 기능 첨가물 및 천연 강화 첨가물을 추출하는 방법으로는 상기의 혼합한 원재료 100 중량부에 75~85%[질량%] 에탄올 1000중량부를 넣고, 2~4시간 동안 환류 추출하고 여액을 rotary evaporator를 이용하여 감압, 농축하는 방법으로 추출할 수 있다.

이와 같은 추출물은 혼합한 원재료 100중량부를 기준으로 분말 형태로 5~25중량부 정도 추출될 수 있으며 이러한 분말 형태의 추출물을 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명의 상기한 면천부(113)는 면과 천으로 이루어진 얇은 시트 형태로 이루어진 것으로서 발에 부드러운 착화감을 선사해주는 기능을 수행한다.

또한 본 발명의 극세사부(114)는 면천부(113)에 부가되어 있는 구성으로서 발에 부드러움과 착화감을 더 높이는 기능을 수행하게 된다.

본 발명의 기술적 특징은 상기한 갑피(100)의 뒷굼치부분(120)의 구조 및 기능에 있다.

도 3에서 보는 것처럼, 본 발명의 갑피(100)의 뒷굼치부분(120)은 뒷굼치외피부(121), 보강재부(122), 월형선심부(123), 내피부(124)로 이루어진 것을 기술적 특징으로 한다.

본 발명의 상기한 뒷굼치외피부(121)는 갑피(110)의 뒷굼치부분(120)의 외부 피복부분을 의미한다.

본 발명의 상기한 보강재부(122)는 섬유 성분으로 된 것으로서 뒷굼치외피부(121)의 내구성과 강도를 보강해 주는 기능을 수행한다.

상기한 보강재부의 섬유 성분은 천연 섬유 또는 합성 섬유 등으로 되어 있으며, 일실시예로 부직포를 사용할 수 있다.

본 발명의 상기한 월형선심부(123)는 반달의 형태의 얇은 판 형태로 되어 있으며, 열을 가하면 형상이 변형되는 기능을 구비한 도구 또는 수단을 의미하는 것으로, 추후 뒷굼치부분(120)에 열을 가하여 뒷굼치부분을 성형하는 과정을 수행하여 갑피의 전체의 성형작업을 하는 기능을 수행하는 특징을 갖게 된다.

도 3b에서 보는 것처럼, 상기한 월형선심부(123)는 좌측 월형부(123-1), 우측 월형부(123-2), 하부홈부(123-3)로 형성된다.

상기한 하부홈부(123-3)는 뒷굼치부분(120)에 삽입되고 난 후 뒷굼치부분(120에서 잘 휘어지도록 하는 기능을 수행하게 된다.

상기한 월형선심부는 0.5~3mm의 두께로 된 것이 좋으며, 상기한 선심부와 같은 재질로 된 것이 바람직하며, 따라서 고분자 물질 수지로 이루어진 것이 효과적이며, 특히 열가소성 수지로 이루어진 것이 형상을 변형시키고 소성시키는데 유용하다.

본 발명의 월형선심부의 재질은 상기한 선심부의 재질과 동일한 것으로 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 상기한 내피부(124)는 가죽, 천연 섬유 또는 합성 섬유 등으로 되어 있으며, 일실시예로 부직포를 사용할 수 있다.

본 발명은 이와 같이 갑피(100)를 제조하여 준비하는 과정을 수행한다.

도 1에서 보는 바와 같이 본 발명은 갑피(100)를 제조하여 준비하고 라스트(목형)(2)을 삽입하여 준비하는 과정을 수행한다.

본 발명은 바닥부(200)를 준비하는 과정을 수행한다.(2과정)

본 발명의 기술적 특징은 앞서 설명한 바와 같이 중창을 사용하지 않고 직접 바닥부(200)를 제조하여 갑피(100)에 부착하는 과정을 수행하는 점이다.

도 4에서 보는 것처럼, 바닥부(200)은 통상의 면(textile) 또는/및 합성섬유 등으로 이루어져 있고, 발의 사이즈에 맞는 형태로 바닥면을 준비하게 된다.

본 발명은 상기한 갑피(100)와 바닥부(200)를 연결하여 바닥부 갑피 결합체(101)를 형성하는 스트로벨 작업 과정을 수행한다.(3과정)

도 5 내지 도 5c에서 보는 바와 같이 스트로벨 작업 과정은 바느질 장치인 스트로벨(1)로 갑피(100)와 바닥부(200)를 서로 붙여서 박음질하여 연결하여 바닥부 갑피 결합체(101)를 형성하는 과정으로 수행한다.

본 발명은 상기한 과정 후에 바닥부 갑피 결합체(101)의 결합코(110)를 성형하여 바닥부의 바닥면(201)으로 접고 바닥부 갑피 결합체(101)의 뒷굼치(120)를 성형하여 갑피 전체를 성형하는 과정을 수행한다.(4과정)

본 발명의 상기한 갑피 전체를 성형하는 과정은 먼저 갑피 결합체(101)의 결합코(110)의 안쪽 부분을 접착제를 칠하고 건조하는 과정을 수행한다.(4과정-1)

이때, 본 발명의 부착시 사용되는 접착제는 통상의 접착제 또는 고분자의 화합 물질로 된 것이 좋으며 더욱 바람직하게는 친환경적인 성분이 포함된 것이 바람직하다.

종래의 기술은 상기한 접착제로 본드를 사용하였는데, 본드에 의해 상호 접착되기 때문에 딱딱한 성질을 갖게 될 뿐만 아니라 다수의 공정을 거쳐 제작되는 번거로움이 있으며, 본드의 특성상 작업자나 공구 및 주변이 오염되기 쉬우며 유해물질이 발생되는 문제점이 있었다.

본 발명의 상기한 접착제는 폴리 올레핀에 고분자 활성 물질을 혼합한 접착 조성물인 것을 특징으로 한다.

따라서 상기한 접착제는 폴리 올레핀 100중량부에 고분자 활성 물질 2~5 중량부 혼합하여 구성된 접착 조성물인 것을 특징으로 한다.

상기한 고분자 활성 물질은 접착제의 점착력을 현저히 증진하게 하며 접착제의 유해성분을 완화하는 기능을 하게 된다.

상기 고분자 활성 물질은 MMA(methylmethacrylate), BAM(Buthylacrylmonomer), AN(Acrylonitrile), MAA(Methylacrylicacid), 유화제, 물, 촉매를 혼합가열하여 생성된 조성물을 의미한다.

이 조성물은 단분자(monomer)인 MMA(methylmethacrylate) 100중량부, BAM(Buthylacrylmonomer) 100-150 중량부, AN(Acrylonitrile) 5-10 중량부, MAA(Methylacrylicacid) 4-7 중량부로 섞고 물 100-150 중량부, 유화제를 극히 소량인 5-8중량부로 섞는다.

바람직하게는 MMA(methylmethacrylate) 100중량부, BAM(Buthylacrylmonomer) 140 중량부, AN(Acrylonitrile) 10 중량부, MAA(Methylacrylicacid) 6 중량부, 물 140 중량부, 유화제 7중량부를 섞는다.

유화제는 일반적으로 계면활성제를 의미하며 음이온계인 설폰산염 종류를 사용하며 바람직하게는 알킬설폰산염을 사용한다. 알킬설폰산염은 아주 소량 첨가되는데 MMA(methylmethacrylate), BAM(Buthylacrylmonomer), AN(Acrylonitrile), MAA(Methylacrylicacid)와 물의 혼합을 용이하게 하는 유화제 역할을 하며 반응에는 참여하지 않는다.

여기에 촉매로 작용하는 분말형태의 과황산암모늄((NH₄)₂S₂O₈)과 중아황산소다(NaHSO₃)를 MMA 100중량부에 대하여 0.5- 3중량부로 섞으며 바람직하게는 1중량부가 적당하다. 과황산암모늄((NH₄)₂S₂O₈)과 중아황산소다(NaHSO₃)의 비율은 1: 0.3~0.6의 비율로 섞으며 바람직하게는 1:0.5의 비율이 적정하다. 이 촉매들은 단분자 혼합물에 용해되어 촉매로 작용하게 된다. 특히 주촉매작용은 과황산암모늄((NH₄)₂S₂O₈)이 담당하며, 중아황산소다(NaHSO₃)가 보조적인 촉매역할을 하게 된다.

그런 후 약 60-70도씨 정도로 5-7시간 가열하면서 교반하며 반응을 진행시킨다.바람직하게는 65도씨 정도로 가열 교반하여 반응을 진행시킴이 좋다.

위 과정을 통하여 단분자들인 MMA(methylmethacrylate), BAM(Buthylacrylmonomer)이 촉매들에 의하여 개시반응(initiation reaction)이 일어나며, 그 후 성장반응(propagation reaction), 종결반응(termination reaction)이 일어나 고분자 활성 물질이 생성된다.

또한 본 발명은 상기한 접착 조성물에 천연 강화 조성물을 더 혼합하여 접착력을 강화시키고 접착제 또는 구두의 갑피에서 발생하는 악취를 제거하는 기능을 수행하게 된다.

본 발명의 천연 강하 조성물은 본 발명자가 발명하여 등록받은 선행기술(등록특허10-1863594 발명의 명칭: 기능성 구두 제조 방법 및 그에 따른 구두)에 제시한 천연 추출물보다 더 효과가 좋은 것으로서 접착력을 강화시키고 접착제 또는 구두의 갑피에서 발생하는 악취 제거 기능에서 탁월한 기능을 수행하게 된다.

상기한 접착 조성물은 폴리 올레핀 100중량부에 천연 강화 조성물 1~3 중량부 더 혼합하여 조성한다.

본 발명의 상기한 천연 강화 조성물은 삼초, 황백, 황기, 방기, 천오두, 어성초, 금은화, 백지, 교맥, 백선피를 혼합하여 추출한 조성물을 의미한다.

상기한 천연 강화 조성물은 삼초 100중량부에 황백 80~120중량부, 황기 80~120중량부, 방기 80~120중량부, 천오두 80~120중량부, 어성초 80~120중량부, 금은화 80~120중량부, 백지 80~120중량부, 교맥 80~120중량부, 백선피 80~120중량부를 혼합하여 추출한 조성물을 의미한다.

상기한 천연 강화 조성물을 추출하는 방법으로는 상기의 혼합한 원재료 100 중량부에 70~85%[질량%] 에탄올 800~1000중량부를 넣고, 2~4시간 동안 환류 추출 하고 여액을 rotary evaporator를 이용하여 감압, 농축하는 방법으로 추출할 수 있으며 원재료 100중량부를 기준으로 천연 강화 조성물을 약 50~150중량부 정도를 수득할 수 있다.

본 발명은 상기한 접착 조성물에 천연 개선 첨가물을 더 첨가하여 부착된 갑피(20)의 내피와 외피, 상기 신발(10)의 하측면에 부착된 스펀지(40), 중창(50)과 바닥부(30)는 그 결합력이 현저히 강화되고, 열에 강한 내열성 및 산 염기 등에 대한 내화학성이 증진되어 내구성이 현저히 증진되는 특징이 있다.

본 발명은 상기한 폴리 올레핀 100중량부를 기준으로 천연 개선 첨가물을 0.1 ~ 1 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.

본 발명의 상기한 천연 개선 첨가물은 천궁, 형개, 방풍, 신이, 세신을 혼합하여 추출한 조성물을 의미한다.

상기한 천연 개선 첨가물은 천궁 100중량부에 형개 80~120중량부, 방풍 80~120중량부, 신이 80~120중량부, 세신 80~120중량부를 혼합하여 추출한 조성물을 의미한다.

상기한 천연 개선 첨가물을 추출하는 방법은 상기한 천연 강화 조성물을 추출하는 방법과 동일한 방법으로 수행할 수 있다.

상기한 결합코(110)의 안쪽 부분을 접착제를 칠하는 과정에서 결합코가 부착되는 박닥면 부분을 본드칠하여 건조하는 과정을 병행할 수 있다.

도 6에서 보는 바와 같이, 바닥부 갑피 결합체(101)의 결합코(110)의 안쪽 부분을 접착제를 칠하고 건조하는 과정을 수행하고, 결합코가 부착되는 박닥면 부분을 본드칠하여 건조하는 과정을 수행한다.

본 발명은 상기한 과정 후에 결합코(110)의 선심부(112)에 열을 가하여 선심부를 유연하게 하는 과정 및 뒷굼치부분(120)의 월형선심부(123)에 열을 가하여 월형선심부(123)를 유연하게 하는 수행한다.(4과정-2)

도 7에서 보는 바와 같이 상기한 선심부 및 월형선심부에 열을 가하는 수단은 통상의 가열기(3)를 통하여 수행하게 된다.

상기한 선심부를 유연하게 하는 과정 후에 상기한 결합코(110)를 바닥부(200)의 바닥면(201) 방향으로 굽혀서 신발의 앞코부분을 성형하는 과정을 수행한다.

또한 상기한 월형선심부(123)를 유연하게 하는 과정 후에 뒷굼치부분(120)을 성형하는 과정을 수행한다.

따라서 본 발명은 상기한 결합코(110) 및 뒷굼치부분(120)을 성형하는 과정을 수행함과 함께 갑피 전체를 성형하는 과정을 수행한다.

도 8에서 보는 바와 같이, 상기한 갑피 전체를 성형하는 과정은 토라스트(4)로 결합코(110)를 당기고 뒷굼치부분(120)을 성형하는 작업으로 수행할 수 있다.

본 발명은 상기한 갑피 전체적으로 성형하는 과정 후에 결합코의 결합부부분(110-1)을 바닥면(201)에 부착하는 과정을 수행하게 된다.(4과정-3)

본 발명은 상기한 결합코의 결합부부분(110-1)을 바닥면(201)에 부착한 후에 타카 등과 같은 결합수단을 이용하여 결합코의 결합부부분(110-1)과 바닥면(201)에 임시 고정하는 과정을 수행한다.(4과정-4)

도 9에서 보는 바와 같이, 이와 같이 타카 등의 결합수단을 이용하여 접착제로 서로 부착한 결합코의 결합부부분(110-1)과 바닥면(201)에 임시 고정하는 이유는 상기한 결합코의 선심부(112)가 가열이 해소되는 자연 냉각되는 경우 굳는 현상으로 결합부부분(110-1)과 바닥면(201)이 벌어지는 문제점을 해소하기 위함이다.

본 발명은 상기한 과정 후에 갑피 전체가 성형된 바닥부 갑피 결합체(101)를 성형건조기를 통과시켜 성형 건조된 신발을 형성하는 과정을 수행하게 된다.(5과정)

도 10에서 보는 바와 같이, 신발을 성형 건조하는 과정에서 성형건조기는 130~150도씨를 유지하여 약 15~25분간 공정을 수행하게 된다.

본 발명은 상기한 과정 후에 성형 건조된 신발의 바닥부분을 고르는 과정을 수행한다.(6과정)

신발의 바닥부분을 고르는 과정은 결합코의 결합부부분(110-1)을 바닥면(201)에 부착하고 난 후 바닥면에 부착된 결합부부분(110-1)을 제거하는 과정을 의미한다.

도 11에서 보는 바와 같이, 신발의 바닥부분을 고르는 과정은 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면과 갑피가 결합되는 외측부분을 다듬는 과정을 포함하게 된다.

본 발명은 상기한 과정 후에 바닥부 갑피 결합체(101)와 바닥창(300)을 부착하는 과정을 수행한다.(7과정)

바닥부 갑피 결합체(101)에 바닥창(300)을 부착하는 과정은 먼저 바닥창 접착부분 게이지 그리는 과정을 수행한다.(7과정-1)

도 12에서 보는 바와 같이, 바닥창 접착부분 게이지를 그리는 과정은 게이지 그리는 장치(5)를 이용하여 바닥부 갑피 결합체(101)의 결합되는 바닥면과 바닥창(300)의 높이를 그리는 것을 의미한다.

이와 같이 그려진 바닥창 접착부분 게이지의 높이에 바닥창이 결합되면 신발바닥의 높이가 일정하게 되는 효과가 나타나게 된다.

본 발명의 바닥창(300)은 밑창부(310), 측면부(320)를 포함하여 구성되어 있다.

도 12a에서 보는 바와 같이, 상기한 밑창부(310)는 바닥을 접지하는 기능 및 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면과 결합되는 부분을 의미한다.

상기한 측면부(320)는 밑창부의 측면을 의미하며 바닥부 갑피 결합체(101)의 측면과 결합되는 부분을 의미한다.

본 발명은 상기한 과정 후에 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면의 옆면, 즉 바닥창과 결합되는 부분을 그라인더로 갈아내는 기모 과정을 수행한다.(7과정-2)

도 12b에서 보는 바와 같이, 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면의 옆면, 즉 바닥창과 결합되는 부분을 그라인더로 갈아내어 바닥창과 결합이 원활하게 되도록 한다.

본 발명은 상기한 바닥창의 밑창부(310)의 안쪽 즉, 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면과 접착되어 결합되는 부분을 세척하는 과정을 수행한다.(7과정-3)

도 12c에서 보는 바와 같이, 본 발명은 상기한 바닥창(300)의 밑창부(310)의 안쪽 즉, 바닥부 갑피 결합체(101)의 바닥면과 접착되어 결합되는 부분을 세척하여 접착력을 높이는 과정을 수행한다

본 발명은 상기에서 성형된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 접착제를 바르고 건조하는 과정을 수행한다.(7과정-4)

도 12d에서 보는 바와 같이, 성형된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 접착제를 바르고 건조하는 과정을 수행하여 성형된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)의 접착을 높이게 된다.

본 발명은 상기한 과정 후에 성형된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 접착하는 과정을 수행한다.(7과정-5)

도 12e에서 보는 바와 같이, 성형된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 접착하는 과정을 수행한다.

본 발명은 상기한 과정 후에 접착된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)의 접착부위를 압축하는 과정을 수행한다.(7과정-6)

도 12f에서 보는 바와 같이, 압축기(6)를 이용하여 접착된 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)의 접착부위를 압축하는 과정을 수행하여 바닥창과 바닥면의 접착부위가 공기층이 없이 완전하게 접착되도록 한다.

본 발명은 상기한 과정 후에 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)을 박음질을 하여 완전히 결합하는 박음질 결합 과정을 수행한다.(7과정-7))

도 12g에서 보는 바와 같이, 상기한 박음질 결합 과정은 바닥부 갑피 결합체(101) 및 바닥창(300)이 접착되어 있는 측면 부분을 박음질 도구인 미싱(아리안스 미싱)(7)으로 수행하는 것이 좋다.

도 13에서 보는 바와 같이 본 발명은 상기한 과정으로 완성된 신발(4)을 제공하게 된다.

본 발명은 상기한 구성과 과정으로 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법을 제공하며 더불어 이와 같은 라이트 플렉스 공법으로 제조한 신발을 제공한다.

본 발명은 신발을 생산, 제조, 판매, 유통, 연구하는 산업 및 이에 부대하는 산업에 매우 유용하다.

특히 본 발명은 무게감 있는 중창의 불필요로 신발의 경량화 및 조립과정을 축소하는 것을 특징으로 하는 기능성 신발을 생산, 제조, 판매, 유통, 연구하는 산업에 매우 유용하다.

갑피(100),
결합코(110), 갑피부(111), 선심부(112), 면천부(113),
뒷굼치부분(120), 뒷굼치외피부(121), 보강재부(122), 월형선심부(123), 내피부(124),
바닥부 갑피 결합체(101),
바닥부(200),
바닥창(300)

Claims (3)

1. 갑피(100)를 제조하여 준비하는 과정(1과정)을 수행하되,
   갑피(100)는 앞부분에 결합코(110)가 형성되어 있고,
   상기한 결합코(110)는 결합부부분(110-1)이 형성되어 있으며,
   상기한 결합코(110)는 갑피부(111), 선심부(112), 면천부(113)를 포함하는 구조로 형성되어 있고,
   갑피(100)의 뒷굼치부분(120)은 뒷굼치외피부(121), 보강재부(122), 월형선심부(123), 내피부(124)를 포함하는 구조로 형성되어 있고,
   바닥부(200)를 준비하는 과정(2과정),
   상기한 갑피(100)와 바닥부(200)를 연결하여 바닥부 갑피 결합체(101)를 형성하는 과정(3과정),
   바닥부 갑피 결합체(101)의 결합코(110)를 성형하여 바닥부의 바닥면(201)으로 접고 바닥부 갑피 결합체(101)의 뒷굼치를 성형하여 갑피 전체를 성형하는 과정(4과정)을 수행하되,
   갑피 결합체(101)의 결합코(110)의 안쪽 부분을 접착제를 칠하고 건조하는 과정(4과정-1),
   상기한 결합코(110)의 선심부(112)에 열을 가하여 선심부를 유연하게 하는 과정 및 뒷굼치부분(120)의 월형선심부(123)에 열을 가하여 월형선심부(123)를 유연하게 하는 과정(4과정-2),
   상기 결합코의 결합부부분(110-1)을 바닥면(201)에 부착하는 과정(4과정-3),
   결합코의 결합부부분(110-1)을 바닥면(201)에 임시 고정하는 과정(4과정-4)을 수행하고,
   갑피 전체가 성형된 바닥부 갑피 결합체(101)를 성형건조기를 통과시켜 성형 건조된 신발을 형성하는 과정(5과정),
   상기 성형 건조된 신발의 바닥부분을 고르는 과정(6과정),
   바닥부 갑피 결합체(101)와 바닥창(300)을 부착하는 과정(7과정),
   을 포함하는 것을 특징으로 하는 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기한 결합코(110)의 면천부(113)에는 극세사부(114)가 더 부가되어 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법.
   
3. 제1항 또는 제2항의 라이트 플렉스 공법의 기능성 신발 제조 방법으로 제조된 신발.
   
   

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