KR102435421B1 - 블리스터 발생 방지가 가능한 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 알루미늄 합금을 용융시켜 금형에 주입하여 다이캐스팅하는 단계와; 다이캐스팅을 통해 성형된 알루미늄 합금 부품을 상기 금형으로부터 취출한 후 급속 냉각시키는 단계와; 상기 알루미늄 합금 부품을 상온 숙성시키는 단계와; 상기 알루미늄 합금 부품을 1차 인공 시효를 통해 경화시키는 단계; 및 상기 알루미늄 부품을 냉각시킨 후, 2차 인공 시효를 통해 경화시키는 단계;를 포함하는, 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법에 관한 것이다.

Description

블리스터 발생 방지가 가능한 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법 {Non-blister manufacturing method of aluminum alloy parts by die casting}
본 발명은 열처리에 의한 블리스터의 발생을 방지할 수 있는 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 알루미늄(Al)은 주조가 용이하며 다른 금속과 합금이 잘 합금되고 상온 및 고온 가공이 용이하며, 대기 중에서 내식력이 강하고 전기 및 열의 전도성 등이 우수하여 산업 전반에서 널리 사용되고 있다.
특히, 최근 들어 차량의 중량 절감 및 연비 향상 등을 위하여 알루미늄이 많이 사용되고 있으며, 알루미늄 자체는 다른 금속들에 비하여 강도가 높지 않기 때문에 알루미늄에 다른 금속을 혼합한 알루미늄 합금(Aluminum alloy)이 많이 사용된다.
이와 같은 알루미늄 합금을 이용하여 제품을 생산하기 위한 방법으로 다이캐스팅(die casting)이 많이 사용되는데, 다이캐스팅은 필요한 주조형상에 맞추어 정확하게 기계 가공된 금형에 용융 금속을 주입하여 금형과 동일한 형상의 제품을 연속적으로 생산하는 공법을 말한다.
다이캐스팅에 의해 제작된 알루미늄 합금은 그 강도 및 경도를 높이거나 응력을 경감 또는 제거하기 위하여 열처리를 수행하고 있다. 알루미늄 합금의 열처리 방법 중 대표적인 방법으로 T6 열처리를 들 수 있는데, 용체화 처리로 용해시킨 화합물을 석출함으로 경도와 기계적 강도를 향상시키기 위하여 사용되며, 일반적인 T6 열처리 공정이 도 1에 도시되어 있다.
도 1은 약 650℃의 온도로 용해한 후 스퀴즈 다이캐스팅을 통해 주조한 AC4CH 합금 부품을 T6 열처리하는 공정을 예시하고 있다. 이에 따르면 알루미늄 합금 성형품을 약 520℃의 온도에서 약 8시간 동안 용체화(Solution Treatment) 처리를 하고, 상온의 물 등에서 ??칭(Quenching)을 한 후, 다시 약 180℃의 온도에서 약 5시간 동안 인공 시효(Aging) 처리를 하는 단계를 거치면, 알루미늄 합금의 강도 및 경도 등을 향상시킬 수 있게 된다.
이와 같은 알루미늄 합금 부품을 T6 열처리 공정을 통해 열처리 하는 경우, 블리스터(Blister)와 같은 기포 결함이 빈번하게 발생하고 있다. 다이캐스팅 공법은 용융된 알루미늄을 금형 내부에 주입하는 공법의 특성상 알루미늄 합금 부품의 내부에 가스나 수분이 포함될 수 있으며, 앞서 설명한 T6 열처리의 용체화 과정에서 부풀어올라 블리스터로 성장하게 되는 것이다.
따라서 이와 같은 블리스터의 발생을 방지할 수 있는 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 공법 및 열처리 공정에 대한 다양한 연구 및 개발이 시도되고 있다.
등록특허공보 제10-1571665호 (2015.11.19)
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출된 것으로서, 기존의 T6 열처리 공정과 같이 알루미늄 합금 부품의 기계적 성질을 향상시키면서도 블리스터의 발생을 방지할 수 있는 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 알루미늄 합금을 용융시켜 금형에 주입하여 다이캐스팅하는 단계와; 다이캐스팅을 통해 성형된 알루미늄 합금 부품을 상기 금형으로부터 취출한 후 급속 냉각시키는 단계와; 상기 알루미늄 합금 부품을 상온 숙성시키는 단계와; 상기 알루미늄 합금 부품을 1차 인공 시효를 통해 경화시키는 단계; 및 상기 알루미늄 부품을 냉각시킨 후, 2차 인공 시효를 통해 경화시키는 단계;를 포함하는, 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법이 제공된다.
또한, 상기 알루미늄 합금은 680℃ 내지 700℃의 용해 온도로 용융될 수 있다.
또한, 상기 알루미늄 합금 부품에 대한 급속 냉각은, 상기 다이캐스팅의 완료 후 12초 내지 18초 내에 이루어질 수 있다.
또한, 상기 1차 인공 시효는 154℃ 내지 160℃의 온도에서 10 내지 12시간동안 수행될 수 있다.
또한, 상기 2차 인공 시효는 160℃ 내지 200℃의 온도에서 7 내지 10시간동안 수행될 수 있다.
또한, 상기 1차 인공 시효를 마친 상기 알루미늄 부품은 0℃ 이하의 온도에서 10 내지 25분동안 1차 냉각되고, 상기 2차 인공 시효를 마친 상기 알루미늄 부품은 0℃ 이하의 온도에서 15분 이상 2차 냉각될 수 있다.
또한, 상기 1차 및 2차 냉각 후 상기 알루미늄 합금 부품에 대한 자연 시효가 수행될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 알루미늄 함금을 소정의 온도로 다이캐스팅하여 알루미늄 합금 부품을 성형한 후 급속 냉각시킨 후, 기존의 열처리 공정과 같은 용체화 공정 없이 2단계의 인공 시효를 통해 부품을 경화시키는 열처리 공정을 수행함으로써, 다이캐스팅에 의해 성형된 알루미늄 합금 부품의 기계적 성질을 향상시키면서도 블리스터의 발생을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 알루미늄 합금 부품의 기계적 성질의 최대화시키기 위한, 알루미늄 합금의 용해 온도, 금형으로부터의 취출 시간, 1차 및 2차 시효 온도 및 시간, 1차 및 2차 시효 후 냉각 시간 등에 대한 최적 조건을 제시하는 이점이 있다.
도 1은 다이캐스팅에 의한 알루미늄 부품을 열처리하는 대표적인 방법인 T6 열처리 방법을 나타낸 그래프.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법을 나타낸 순서도.
도 3은 기존의 T6 열처리 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품과 본 발명에 의한 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품의 외관을 비교한 사진.
도 4는 기존의 T6 열처리 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품과 본 발명에 의한 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품의 정적 강도를 비교한 실험 데이터.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 본 발명에 의한 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법 의 일 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
본 실시예에 따른 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법을 설명하면, 먼저, 알루미늄 합금을 용융시켜 급형에 주입하여 다이캐스팅을 수행한다(S11). 이는 알루미늄 합금 소재의 잉곳(ingot)을 용융시켜 금속 주형에 주입하여 금형과 동일한 형상으로 주물을 성형하는 공정이다.
알루미늄 합금의 다이캐스팅시 일반적으로 알루미늄 합금을 약 650℃의 용해 온도로 용융시키는 반면, 본 실시예에 따르면, 알루미늄 합금을 680℃ 내지 700℃의 용해 온도로 용융시켜 다이캐스팅을 수행한다.
다음으로, 다이캐스팅을 통해 성형된 알루미늄 부품을 금형으로부터 취출한 후 급속 냉각시킨다(S12). 급속 냉각은 0℃ 이하의 온도에서 이루어질 수 있으며, 예를 들면, 금형에서 취출한 알루미늄 합금 부품을 냉각수가 채워진 용기에 낙하시켜 알루미늄 합금 부품을 냉각시킬 수 있다. 알루미늄 합금 부품에 대한 급속 냉각은 다이캐스팅의 완료 후 12초 내지 18초 내에 이루어지는 것이 바람직하다.
다음으로, 알루미늄 합금 부품을 상온 숙성시키는 과정을 거친다(S13). 이러한 상온 숙성 과정을 거친 후 알루미늄 합금 부품에 대한 열처리 과정을 수행하게 된다. 상온 숙성 기간은 크게 제한이 없으나, 일반적으로 24시간 이상 수행하는 것이 바람직하다.
열처리 과정의 첫번째 단계로, 알루미늄 합금 부품을 1차 인공 시효를 통해 경화시킨다(S14). 본 실시예에 따르면, 기존의 T6 열처리 방법과 같은 용체화 처리 과정을 거치지 않고, 1차 인공 시효를 수행한다. 1차 인공 시효는 154℃ 내지 160℃의 온도에서 10 내지 12시간동안 수행될 수 있다. 그리고 1차 인공 시효를 마친 상기 알루미늄 부품을 0℃ 이하의 온도에서 10 내지 25분동안 냉각시킨 후, 알루미늄 합금 부품에 대한 자연 시효를 수행한다.
다음으로, 알루미늄 합금 부품을 2차 인공 시효를 통해 경화시킨다(S15). 2차 인공 시효는 160℃ 내지 200℃의 온도에서 7 내지 10시간동안 수행될 수 있다. 그리고, 2차 인공 시효를 마친 상기 알루미늄 부품을 0℃ 이하의 온도에서 15분 이상 2차 냉각시킨 후, 알루미늄 합금 부품에 대한 자연 시효를 수행하여 알루미늄 합금 부품의 제조를 완료한다.
도 3은 기존의 T6 열처리 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품과 본 발명에 의한 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품의 외관을 비교한 사진이다.
도 3의 (a)는 AC4CH 재질의 알루미늄 합금을 약 650℃의 용해 온도로 용융시킨 후 다이캐스팅을 통해 성형한 부품을 도 1과 같은 T6 열처리를 통해 열처리한 부품의 외관 사진을 보이고 있으며, (b)는 동일한 재질의 알루미늄 합금을 도 2와 같은 방식에 따라 성형 및 열처리한 부품의 외관 사진을 보이고 있다. (a)의 알루미늄 합금 부품의 경우 외관에 블리스터가 발생하였으나, (b)와 같이 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품의 경우 블리스터가 발생하지 않은 것을 확인할 수 있다.
도 4는 기존의 T6 열처리 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품과 본 발명에 의한 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 부품의 정적 강도를 비교한 실험 데이터로서, (a)와 (b)는 기존의 T6 열처리 방법과 본 발명에 의한 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 부품의 정적 강도를 각각 나타내고 있다. 이에 따르면 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 부품은 T6 열처리 방법에 의해 열처리된 알루미늄 부품과 유사한 수준의 정적 강도를 갖는 것을 확인할 수 있다.
이상과 같은 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법에 따르면, 알루미늄 합금 부품에 블리스터가 발생하는 것을 방지하면서도, 기존의 T6 열처리 방법을 수행한 경우와 마찬가지로 일정 이상의 기계적 성질의 향상을 확보할 수 있다 할 것이다.
이하 실시예에서는, AC4CH 재질의 알루미늄 합금을 사용하여 용해 온도 및 급속 냉각 시간, 1차 및 2차 인공 시효의 조건 등을 달리하여 성형하여 제품의 기계적 성질을 확인하였다.
먼저, AC4CH 재질의 잉곳을 660 내지 710℃의 용해 온도 범위 내에서 용해 온도를 달리하고, 10초 내지 20초의 범위 내에서 다이캐스팅 완료 후 급속 냉각까지의 시간(즉, 금형으로부터 취출하는 취출 시간)을 달리하여 알루미늄 부품의 성형 상태를 평가하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
10초 12초 15초 18초 20초
660℃ 비스켓 부위 표면 위로 액상 용탕 누출 성형성이 전반적으로 양호하나 외관 색상이 다소 어두운 편 제품 외관이 어둡고 일부 얼룩 발생 일부 얼룩과 부분적인 미성형 발생 제품 단부에 전반적인 미성형 발생
670℃ 상동 성형성이 양호하나 부분적인 얼룩이 있음 제품 외관이 전반적으로 어둡고 특정 부위에 얼룩 발생 제품 표면 일부에 콜드 플로우 관찰됨 얇은 형상 부위 일부 미성형 발생
680℃ 상동 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 제품 표면 일부 콜드플로우 관찰됨
690℃ 상동 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 얇은 형상 부위에 얼룩이 집중, 색상이 어두운 편
700℃ 상동 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 제품 외관 성형상태, 표면색상 양호 성형성이 양호하나, 외관 색상이 어두운 편
710℃ 상동 성형성 및 작업성 양호하나,소재표면 소착 및 긁힘 성형성 및 작업성 양호하나, 소재표면 소착 소착은 발생하지 않으나, 제품 표면이 다소 어두움 성형성 양호하나 외관 일부가 어둡고 간헐적 얼룩 발생
그 결과, 용해 온도가 680℃보다 낮은 경우 제품 표면에 얼룩이 발생하거나 색상이 어둡게 나타났으며, 용해 온도가 700℃보다 높은 경우 소재 표면이 소착되거나 긁힘이 발생하는 경우가 있었으며, 표면이 어둡거나 간헐적 얼룩이 발생하였다.
그리고 다이캐스팅 완료 후 12초 이전의 시간에서 알루미늄 부품을 취출하여 냉각한 경우 비스켓 부위 표면 위로 액상 용탕이 추출되었으며, 18초 이후에 알루미늄 부품을 취출하여 냉각한 경우 미성형이 발생하거나 색상이 양호하지 않은 문제가 발견되었다.
알루미늄 합금을 680℃ 내지 700℃의 용해 온도에서 용융시킨 후 다이캐스팅 완료 후 12초 내지 18초 내에 알루미늄 부품을 금형으로부터 취출하여 냉각시키는 경우 제품 외관 성형 상태, 표면 색상이 양호한 것으로 나타났다.
다음으로, 1차 인공 시효의 적정 온도 조건을 찾기 위하여 150 내지 164℃의 온도 범위 내에서 시효 온도를 달리하여 열처리한 후 알루미늄 합금 부품의 경도값을 측정하였으며, 그 평균 경도값(3회 실험에 대한 평균값)을 하기 표 2에 나타내었다. 여기서 시효 처리 시간은 8시간으로 하였고, 시효 처리 후 냉각 시간은 15분으로 하였다. 그리고 2차 시효 처리는 수행하지 않았다.
1차 인공 시효 온도(℃) 평균 경도
(HB)
실시예 1 154 64.2
실시예 2 156 64.2
실시예 3 158 64.0
실시예 4 160 64.0
비교예 1 148 61.3
비교예 2 150 62.6
비교예 3 152 61.5
비교예 4 162 62.0
비교예 5 164 62.5
상기 표 2의 실험 결과와 같이, 1차 인공 시효시 154℃ 내지 160℃의 온도에서 시효 처리하는 것(실시예 1 내지 4)이 다른 온도 범위의 경우(비교예 1 내지 5)보다 현저히 높은 수준의 기계적 성질을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.
다음으로, 154℃의 온도에서 알루미늄 합금 부품을 1차 인공 시효한 후, 8 내지 14시간의 범위 내에서 1차 인공 시효 시간을 달리하여 열처리한 후 알루미늄 합금 부품의 경도값을 측정하였으며, 그 평균 경도값을 하기 표 3에 나타내었다. 여기서 1차 시효 완료 후 냉각 시간은 15분으로 하였고, 2차 시효 처리는 수행하지 않았다.
1차 인공 시효 온도(℃) 1차 인공 시효 시간(Hr) 평균 경도
(HB)		 비고
실시예 5 154 10 68.1
실시예 6 154 11 72.7
실시예 7 154 12 69.2
비교예 6 154 8 64.2 실시예 1과 동일
비교예 7 154 9 65.6
비교예 8 154 13 64.8
비교예 9 154 14 62.3
표 3에서 나타낸 실험 결과와 같이, 10 내지 12시간동안 1차 시효를 수행하였을 때(실시예 5 내지 7), 다른 인공 시효 시간 범위(비교예 6 내지 9) 대비 현저히 높은 수준의 기계적 성질을 나타내는 것을 확인할 수 있었다. 따라서 1차 시효 처리는 154℃ 내지 160℃의 온도에서 10 내지 12시간동안 수행하는 것이 바람직하며, 11시간동안 시효 처리를 수행하는 것이 가장 높은 경도값을 나타내었다.
다음으로, 154℃의 온도에서 알루미늄 제품을 11시간동안 1차 인공 시효한 후, 0 내지 30분의 범위 내에서 알루미늄 부품의 냉각 시간(냉각 온도: 0℃)을 달리한 알루미늄 합금 부품의 경도값을 측정하였으며, 그 평균 경도값을 하기 표 4에 나타내었다. 여기서 2차 시효 처리는 수행하지 않았다.
1차 인공 시효 온도(℃) 1차 인공 시효 시간(Hr) 1차 시효 후 냉각 시간(M) 평균 경도
(HB)
실시예 6 154 11 15 72.9
실시예 8 154 11 10 72.9
실시예 9 154 11 20 73.2
실시예 10 154 11 25 72.8
비교예 10 154 11 0 70.3
비교예 11 154 11 5 72.3
비교예 12 154 11 30 71.5
표 4에서 나타낸 실험 결과와 같이, 1차 인공 시효 완료 후 15분 내지 25분동안 알루미늄 합금 부품을 냉각시켰을 때(실시예 6, 8 내지 10) 다른 냉각 시간 범위(비교예 10 내지 12) 대비 현저히 높은 수준의 기계적 성질을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.
다음으로, 1차 시효 온도 154℃, 1차 시효 시간 11시간, 1차 시효 후 냉각 시간 20분으로 1차 시효를 수행한 알루미늄 부품에 대하여 160 내지 200℃의 온도 범위 내에서 온도를 달리하여 2차 시효를 수행한 후, 각 알루미늄 부품의 경도값을 측정하였으며, 그 평균 경도값을 하기 표 5에 나타내었다. 여기서 2차 시효 시간은 8시간으로 설정하였고, 2차 시효 후 냉각 시간은 20분으로 설정하였다.
2차 인공 시효 온도(℃) 평균 경도
(HB)
실시예 11 160 83.4
실시예 12 170 83.7
실시예 13 180 85.5
실시예 14 190 83.4
실시예 15 200 82.0
표 5에서 나타낸 실험 결과와 같이, 1차 인공 시효 완료 후 2차 인공 시효를 수행하지 않은 경우(실시예 9)보다 1차 및 2차 인공 시효를 순차적으로 수행하였을 때(실시예 11 내지 15) 그 경도값이 현저히 상승함을 확인할 수 있었으며, 180℃의 온도(실시예 13)에서 가장 높은 경도값을 보이는 것을 확인할 수 있었다.
다음으로, 표 5에서와 동일한 조건으로 1차 인공 시효를 수행한 후, 2차 시효 온도를 180℃로 설정하고 시효 시간만 6 내지 11시간의 범위에서 달리하여 시효 처리를 수행하였으며, 각 알루미늄 부품의 경도값을 측정하여 그 평균 경도값을 하기 표 6에 나타내었다. 여기서 2차 시효 처리 후 냉각 시간은 20분으로 설정하였다.
2차 인공 시효 온도(℃) 2차 인공 시효 시간(Hr) 평균 경도
(HB)
실시예 13 180 8 85.5
실시예 16 180 7 84.5
실시예 17 180 9 83.0
실시예 18 180 10 81.9
비교예 13 180 6 79.2
비교예 14 180 11 78.3
표 6에서 나타낸 실험 결과와 같이, 2차 인공 시효를 7 내지 10시간동안 수행하는 경우(실시예 13, 16 내지 18), 다른 시간 범위(비교예 13 및 14)와 대비하였을 때 그 경도값이 현저히 상승함을 확인할 수 있었다.
마지막으로, 표 5에서와 동일한 조건으로 1차 인공 시효를 수행한 후, 180℃의 온도로 8시간 동안 시효 처리 후, 15분에서 25분의 범위로 냉각 시간을 달리하여 냉각을 수행하였으며, 각 알루미늄 부품의 경도값을 측정하여 그 평균 경도값을 하기 표 7에 나타내었다.
2차 인공 시효 온도(℃) 2차 인공 시효 시간(Hr) 2차 시효 후 냉각 시간(M) 평균 경도
(HB)
실시예 13 180 8 20 85.5
실시예 19 180 8 15 86.9
실시예 20 180 8 25 86.0
그 결과, 2차 시효 후 냉각 시간이 15분 이상인 경우 모두 높은 수준의 경도값을 보였으며, 15분동안 냉각시켰을 때 최대 경도치(86.9HB)를 나타내었다.
상기에서는 본 발명의 특정의 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (7)

  1. 알루미늄 합금을 용융시켜 금형에 주입하여 다이캐스팅하는 단계;
    다이캐스팅을 통해 성형된 알루미늄 합금 부품을 상기 금형으로부터 취출한 후 급속 냉각시키는 단계;
    상기 알루미늄 합금 부품을 상온 숙성시키는 단계;
    상기 알루미늄 합금 부품을 1차 인공 시효를 통해 경화시키는 단계; 및
    상기 알루미늄 합금 부품을 냉각시킨 후, 2차 인공 시효를 통해 경화시키는 단계;를 포함하고,
    상기 1차 인공 시효는 154℃ 내지 160℃의 온도에서 10 내지 12시간동안 수행되며, 상기 2차 인공 시효는 160℃ 내지 200℃의 온도에서 7 내지 10시간동안 수행되며,
    상기 1차 인공 시효를 마친 상기 알루미늄 합금 부품은 0℃ 이하의 온도에서 10 내지 25분동안 1차 냉각되고, 상기 2차 인공 시효를 마친 상기 알루미늄 합금 부품은 0℃ 이하의 온도에서 15분 이상 2차 냉각되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 알루미늄 합금은 680℃ 내지 700℃의 용해 온도로 용융되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 알루미늄 합금 부품에 대한 급속 냉각은,
    상기 다이캐스팅의 완료 후 12초 내지 18초 내에 이루어지는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 1차 및 2차 냉각 후 상기 알루미늄 합금 부품에 대한 자연 시효가 수행되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 합금 부품의 다이캐스팅 제조 방법.
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