KR102375916B1 - 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물 - Google Patents

칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물 Download PDF

Info

Publication number
KR102375916B1
KR102375916B1 KR1020190155740A KR20190155740A KR102375916B1 KR 102375916 B1 KR102375916 B1 KR 102375916B1 KR 1020190155740 A KR1020190155740 A KR 1020190155740A KR 20190155740 A KR20190155740 A KR 20190155740A KR 102375916 B1 KR102375916 B1 KR 102375916B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
calcium aluminate
inorganic material
inorganic
temperature
source
Prior art date
Application number
KR1020190155740A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20200064019A (ko
Inventor
이한승
이광명
이윤수
Original Assignee
한양대학교 에리카산학협력단
성균관대학교산학협력단
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 한양대학교 에리카산학협력단, 성균관대학교산학협력단 filed Critical 한양대학교 에리카산학협력단
Publication of KR20200064019A publication Critical patent/KR20200064019A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102375916B1 publication Critical patent/KR102375916B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/32—Aluminous cements

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Abstract

칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법이 제공된다. 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은, 칼슘 산화물(CaO)을 포함하는 제1 소스 물질, 및 알루미늄 산화물(Al2O3)을 포함하는 제2 소스 물질을 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 알루미늄 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하는 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물 {Calcium aluminate inorganic material and preparation method thereof, and cement composition comprising the same}
본 발명은 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 조성이 서로 다른 칼슘 알루미네이트 무기물들로 구성된 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물에 관련된 것이다.
건설분야에서 콘크리트는 타 재료에 비해 경제성, 성형성, 내구성에 있어서 우수한 성질을 가지기 때문에 가장 많이 사용되는 재료이다. 하지만 콘크리트는 세라믹 재료로써 취성이 높고 연성이 낮은 성질을 나타낸다. 따라서 대부분의 건설구조물은 콘크리트의 연성이 낮은 성질을 보완하기 위해서 철근을 같이 사용하여 구축된다.
일반적으로 콘크리트의 단점을 보완하기 위해 사용되는 철근은 고알칼리 상태인 pH 12-13.5의 콘크리트 내부 환경에서 부동태 피막을 통해 보호가 된다. 하지만 대기 중의 이산화탄소(CO2)로 인해 pH가 낮아지는 중성화 과정이 철근 부근에서 일어나거나 외부로부터 염소이온의 침투가 되는 환경에서는 철근의 부식이 촉진된다. 이렇게 철근의 부식이 발생하게 되면 철근의 부식생성물로 인해 콘크리트 내부에서 팽창압이 발생한다. 팽창압의 발생은 콘크리트 내부의 균열, 콘크리트 표면의 박리 및 박락 등이 발생하여 철근콘크리트 구조물의 구조적 및 내구적 성능의 저하가 발생한다. 특히, 철근콘크리트의 염해(Chloride attack)는 전 세계적으로 많이 발생되며, 관심도가 높은 콘크리트의 열화현상이기도 하다.
철근콘크리트의 염해 저항성 향상에 기여하는 보통 포틀랜드 시멘트 (Ordinary portland cement, OPC)의 클링커 (Clinker) 중에는 3CaO·Al2O3(C3A)가 있다. C3A는 칼슘 알루미네이트 클링커 중 하나인데, 12CaO·7Al2O3(C12A7), CaO·Al2O3(CA), CaO·2Al2O3(CA2) 그리고 CaO·6Al2O3(CA6)와 같은 칼슘 알루미네이트 무기물 중에서도 상당히 빠른 수화반응 특성과 높은 수화열을 나타낸다. 높은 수화열은 매스 콘크리트에서는 온도균열을 발생 시킬 수 있기 때문에, C3A의 함유량을 줄임으로써 이를 해결할 수는 있으나, 염해 저항성은 작아지는 단점이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 일 기술적 과제는, CA(CaOAl2O3), CA2(CaO2Al2O3) 및 C2AS(2CaOAl2O3SiO2)의 함유량이 높은 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물을 제공하는 데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 기술적 과제는, 염해 저해성이 향상된 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물을 제공하는 데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 대량생산이 가능한 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물을 제공하는 데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 상술된 것에 제한되지 않는다.
상술된 기술적 과제들을 해결하기 위해 본 발명은 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법을 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은 칼슘 산화물(CaO)을 포함하는 제1 소스 물질, 및 알루미늄 산화물(Al2O3)을 포함하는 제2 소스 물질을 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 알루미늄 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하는 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계를 포함하되, 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질의 혼합 비율(wt%)을 제어하여, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율(wt%)이 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율(wt%)보다 높도록 제어하는 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스는, 30 wt% 초과 33 wt% 미만의 상기 제1 소스 물질 및 66 wt% 초과 69 wt% 미만의 상기 제2 소스 물질이 혼합되고, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율은 85 wt% 이상인 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스 열처리 단계는, 상기 베이스 소스를 제1 온도에서 열처리하여 상기 베이스 소스를 하소(calcination)하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 상기 제1 온도보다 높은 제2 온도에서 열처리하여 상기 베이스 소스를 소결(sintering)하는 단계를 포함하되, 상기 제2 온도에 따라 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율의 합이 97 wt% 이상으로 제어되는 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제2 온도는 1450℃ 초과 1550℃ 미만인 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질의 혼합 비율에 따라, 상기 제2 온도가 제어되는 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 29 wt% 초과 31 wt% 이하의 상기 제1 소스 물질 및 69 wt% 초과 71 wt% 이하의 상기 제2 소스 물질이 혼합된 경우 상기 제2 온도는 1550℃ 이상으로 제어되고, 31 wt% 초과 36 wt% 이하의 상기 제1 소스 물질 및 64 wt% 초과 69 wt% 이하의 상기 제2 소스 물질이 혼합된 경우 상기 제2 온도는 1450℃ 초과 1550℃ 미만으로 제어되는 것을 포함할 수 있다.
다른 실시 예에 따르면, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은, 석회석(limestone) 및 보크사이트(bauxite)를 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 칼슘 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하는 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계를 포함하되, 상기 베이스 소스의 열처리 온도를 제어하여, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율이 제어되는 것을 포함할 수 있다.
다른 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스는 1350℃ 초과 1500℃ 미만으로 제어되는 것을 포함할 수 있다.
다른 실시 예에 따르면, 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA2(CaO2Al2O3)를 포함하고, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 C2AS(2CaOAl2O3SiO2)를 포함할 수 있다.
다른 실시 예에 따르면, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율의 합은 70 wt%를 초과하는 것을 포함할 수 있다.
상술된 기술적 과제들을 해결하기 위해 본 발명은 칼슘 알루미네이트 무기물을 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물은, 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 알루미늄 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하되, 전체 중량 대비 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율은 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 보다 높고, 전체 중량 대비 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 제2 칼슘 알루미네트 무기물의 비율의 합은 90 wt% 이상인 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 13.1 wt% 초과 19.1 wt% 미만의 비율로 포함되고, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 71.5 wt% 초과 85.6 wt% 미만의 비율로 포함될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA(CaOAl2O3)를 포함하고, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA2(CaO2Al2O3)를 포함할 수 있다.
상술된 기술적 과제들을 해결하기 위해 본 발명은 시멘트 조성물을 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 시멘트 조성물은 상술된 실시 예에 따르면 칼슘 알루미네이트 무기물 5~15 wt%, 및 포틀랜드 시멘트를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은 칼슘 산화물(CaO)을 포함하는 상기 제1 소스 물질, 및 알루미늄 산화물(Al2O3)을 포함하는 상기 제2 소스 물질을 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 알루미늄 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하는 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계를 포함하되, 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질의 혼합 비율(wt%)을 제어하거나, 상기 베이스 소스의 열처리 온도를 제어하여, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물이 포함하는 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 비율을 제어할 수 있다. 이에 따라, 상기 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물과 보통 포틀랜드 시멘트를 이용하여 제조된 시멘트 조성물은 염화 저항성이 향상될 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법을 설명하는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 시멘트 조성물의 염해 저항성 메커니즘을 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법을 설명하는 순서도이다.
도 4 및 도 5는 본 발명의 실시 예 3-3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 촬영한 사진이다.
도 6 및 도 7은 칼슘 알루미네이트 무기물 원료의 펠렛제조 과정을 촬영한 사진이다.
도 8은 본 발명의 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조공정의 pilot-sacle 시험 운행의 상태도이다.
도 9는 본 발명의 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조공정에 사용되는 Rotary kiln을 촬영한 사진이다.
도 10은 본 발명의 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 사진 및 조성 그래프이다.
도 11 및 도 12는 본 발명의 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 통해 제조된 시멘트 조성물의 염해 저항성을 확인하는 사진이다.
도 13은 석회석 및 알루미나의 혼합 비율에 따른 CA 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 14는 본 발명의 실시 예 3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 내의 CA 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 15는 본 발명의 실시 예 4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 내의 CA 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 16은 본 발명의 실시 예 6에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조과정에서 사용되는 석회석 및 보크사이트의 크기를 측정한 그래프이다.
도 17은 본 발명의 실시 예 8에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 내의 C2AS 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 18은 석회석 및 보크사이트의 혼합 비율에 따른 C2AS 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명할 것이다. 그러나 본 발명의 기술적 사상은 여기서 설명되는 실시 예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시 예는 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 명세서에서, 어떤 구성요소가 다른 구성요소 상에 있다고 언급되는 경우에 그것은 다른 구성요소 상에 직접 형성될 수 있거나 또는 그들 사이에 제 3의 구성요소가 개재될 수도 있다는 것을 의미한다. 또한, 도면들에 있어서, 막 및 영역들의 두께는 기술적 내용의 효과적인 설명을 위해 과장된 것이다.
또한, 본 명세서의 다양한 실시 예 들에서 제1, 제2, 제3 등의 용어가 다양한 구성요소들을 기술하기 위해서 사용되었지만, 이들 구성요소들이 이 같은 용어들에 의해서 한정되어서는 안 된다. 이들 용어들은 단지 어느 구성요소를 다른 구성요소와 구별시키기 위해서 사용되었을 뿐이다. 따라서, 어느 한 실시 예에 제 1 구성요소로 언급된 것이 다른 실시 예에서는 제 2 구성요소로 언급될 수도 있다. 여기에 설명되고 예시되는 각 실시 예는 그것의 상보적인 실시 예도 포함한다. 또한, 본 명세서에서 '및/또는'은 전후에 나열한 구성요소들 중 적어도 하나를 포함하는 의미로 사용되었다.
명세서에서 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함한다. 또한, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 구성요소 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 배제하는 것으로 이해되어서는 안 된다. 또한, 본 명세서에서 "연결"은 복수의 구성 요소를 간접적으로 연결하는 것, 및 직접적으로 연결하는 것을 모두 포함하는 의미로 사용된다.
또한, 하기에서 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법을 설명하는 순서도이고, 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 시멘트 조성물의 염해 저항성 메커니즘을 나타내는 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은, 제1 소스 물질 및 제2 소스 물질을 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계(S110), 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계(S120)를 포함할 수 있다. 이하, 각 단계에 대해 구체적으로 설명된다.
상기 S110 단계에서는, 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질이 혼합되어 상기 베이스 소스가 제조될 수 있다. 일 실시 예에 따르면, 상기 제1 소스 물질은 칼슘 산화물(CaO)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 소스 물질은 석회석(limestone)을 포함할 수 있다. 이와 달리, 상기 제2 소스 물질은 알루미늄 산화물(Al2O3)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제2 소스 물질은 소결용 소성 알루미나(Alumina)를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스는 습식 혼합(wet mixing)되어 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 베이스 소스는 상기 제1 소스 물질, 상기 제2 소스 물질, 및 물(H2O)이 혼합되어 제조될 수 있다. 이 경우, 물(H2O)은 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질의 전체 중량 대비 20~25 wt%로 혼합될 수 있다. 이후, 상기 제1 소스 물질, 상기 제2 소스 물질, 및 물이 혼합된 물질은 polyethylene 용기에 담겨 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조될 수 있다.
다른 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스는 건식 혼합(dry mixing)되어 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 베이스 소스는 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질이, 볼 밀(Ball mill)내에서 10 mm의 Steel ball을 통해 200 rpm의 속도로 혼합되어 제조될 수 있다.
상기 S120 단계에서는, 상기 베이스 소스가 열처리될 수 있다. 이에 따라, 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물이 제조될 수 있다. 일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스 열처리 단계는, 상기 베이스 소스를 제1 온도에서 열처리하여 상기 베이스 소스를 하소(calcination)하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 상기 제1 온도 보다 높은 제2 온도에서 열처리하여 상기 베이스 소스를 소결(sintering)하는 단계를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 베이스 소스는, 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 열처리되어 하소(calcination)되고, 1300℃~1500℃의 온도에서 30분동안 열처리되어 소결(sintering)될 수 있다.
상기 칼슘 알루미네이트 무기물은, 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 및 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함할 수 있다. 일 실시 예에 따르면, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은, 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 알루미늄 산화물(Al2O3) 함량이 더 높을 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA(CaOAl2O3)를 포함할 수 있다. 이와 달리, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA2(CaO2Al2O3)를 포함할 수 있다.
즉, 석회석 및 소결용 소성 알루미나를 혼합하고 열처리함에 따라, CA(CaOAl2O3) 및 CA2(CaO2Al2O3)를 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물이 제조될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스 제조 단계에서 상기 제1 소스 물질(석회석) 및 상기 제2 소스 물질(알루미나)의 혼합 비율이 제어되어, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물이 포함하는 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물(CA) 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물(CA2)의 조성 비율이 제어될 수 있다.
예를 들어, 상기 베이스 소스 제조 단계에서 30 wt% 초과 33 wt% 미만의 상기 제1 소스 물질 및 66 wt% 초과 69 wt% 미만의 상기 제2 소스 물질이 혼합되도록 제어될 수 있다. 이 경우, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 중 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율은 85 wt% 이상으로 제어될 수 있다. 이에 따라, 후술되는 시멘트 조성물의 염화 저항성이 향상될 수 있다.
또한, 일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스의 소결 단계에서 상기 제2 온도가 제어되어, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물이 포함하는 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물(CA) 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물(CA2)의 조성 비율이 제어될 수 있다.
예를 들어, 상기 베이스 소스의 소결 단계에서 상기 제2 온도는 1450℃ 초과 1550℃ 미만으로 제어될 수 있다. 이 경우, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율의 합이 97 wt% 이상으로 제어될 수 있다. 이에 따라, 후술되는 시멘트 조성물의 염화 저항성이 향상될 수 있다.
또한, 일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스 제조 단계에서 혼합되는 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질의 혼합 비율에 따라, 상기 상기 베이스 소스의 소결 단계에서의 상기 제2 온도가 제어될 수 있다.
예를 들어, 29 wt% 초과 31 wt% 이하의 상기 제1 소스 물질 및 69 wt% 초과 71 wt% 이하의 상기 제2 소스 물질이 혼합되는 경우, 상기 제2 온도는 1550℃ 이상으로 제어될 수 있다. 이와 달리, 31 wt% 초과 36 wt% 이하의 상기 제1 소스 물질 및 64 wt% 초과 69 wt% 이하의 상기 제2 소스 물질이 혼합되는 경우, 상기 제2 온도는 1450℃ 초과 1550℃ 미만으로 제어될 수 있다. 이 경우, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율의 합이 80 wt% 이상으로 제어될 수 있다. 이에 따라, 후술되는 시멘트 조성물의 염화 저항성이 향상될 수 있다. 시멘트 조성물의 염화 저항성 향상에 대한 구체적인 설명은 후술된다.
상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물은, OPC와 함께 시멘트 조성물로 사용될 수 있다. 상기 시멘트 조성물의 경우, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물에 의하여 염해 저항성이 향상될 수 있다.
보다 구체적으로, CA2 및 CA를 포함하는 상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물은, 도 2에 도시된 바와 같이, Ca(OH)2 환경(포틀랜드 시멘트 환경)에서 AFm phase를 형성할 수 있다. 이에 따라, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물은, 이온 교환반응을 통하여 염소이온(Cl-)과 탄산이온(CO3 2-)을 고정하고, 수산화이온(OH-)을 배출할 수 있다. 이로 인해, 상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 및 포틀랜드 시멘트를 포함하는 시멘트 조성물은, 콘크리트 내로 침투되는 염소이온을 고정함에 따라, 염해 저항성이 향상될 수 있다.
결과적으로, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물(CA) 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트(CA2)의 함량이 높을수록, 상기 시멘트 조성물은 높은 염해 저항성을 가질 수 있다. 특히, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 중 상기 제2 칼슘 알루미네이트(CA2)의 함량이 높을수록, 상기 시멘트 조성물은 높은 염해 저항성을 가질 수 있다.
이에 따라, 상술된 바와 같이, 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질의 혼합 비율을 제어하거나, 상기 베이스 소스가 소결되는 제2 온도를 제어함으로써, 상기 시멘트 조성물의 염해 저항성을 향상시킬 수 있다.
다만, 상기 시멘트 조성물 내에서 상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 함량이 과도하게 높아지는 경우, 칼슘 알루미네이트 무기물의 낮은 수화 반응성으로 인하여, 시멘트 조성물의 압축강도가 저하되는 문제점이 발생될 수 있다. 이와 달리, 상기 시멘트 조성물 내에서 상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 함량이 과도하게 낮아지는 경우, 상술된 염해 저항성의 이점을 갖지 못하는 문제점이 발생될 수 있다. 이에 따라, 염해 저항성이 향상될 뿐만 아니라 시멘트 조성물의 압축강도까지 향상되기 위해서는, 상기 시멘트 조성물 내의 상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 함량이 제어되어야 한다. 구체적으로, 상기 시멘트 조성물 전체 중량 대비 상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 중량이 5~15 wt%으로 제어되는 경우, 염해 저항성이 향상될 뿐만 아니라 시멘트 조성물의 압축강도까지 향상될 수 있다.
본 발명의 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은 칼슘 산화물(CaO)을 포함하는 상기 제1 소스 물질, 및 알루미늄 산화물(Al2O3)을 포함하는 상기 제2 소스 물질을 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 알루미늄 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하는 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계를 포함하되, 상기 제1 소스 물질 및 상기 제2 소스 물질의 혼합 비율(wt%)을 제어하거나, 상기 베이스 소스의 열처리 온도를 제어하여, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물이 포함하는 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 비율을 제어할 수 있다. 이에 따라, 상기 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물과 보통 포틀랜드 시멘트를 이용하여 제조된 시멘트 조성물은 염화 저항성이 향상될 수 있다.
이상, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법이 설명되었다. 이하, 본 발명의 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법이 설명된다.
도 3은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법을 설명하는 순서도이다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은, 석회석(limestone) 및 보크사이트(bauxite)를 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계(S210), 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계(S220)를 포함할 수 있다. 이하, 각 단계에 대해 구체적으로 설명된다.
상기 S210 단계에서는, 석회석(limestone) 및 보크사이트(bauxite)가 혼합되어 상기 베이스 소스가 제조될 수 있다. 일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스는 습식 혼합(wet mixing)되어 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 베이스 소스는 석회석, 보크사이트, 및 물(H2O)이 혼합되어 제조될 수 있다. 이 경우, 물(H2O)은 석회석 및 보크사이트의 전체 중량 대비 20~25 wt%로 혼합될 수 있다. 이후, 석회석, 보크사이트, 및 물이 혼합된 물질은 polyethylene 용기에 담겨 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조될 수 있다.
다른 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스는 건식 혼합(dry mixing)되어 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 베이스 소스는 석회석 및 보크사이트가, 볼 밀(Ball mill)내에서 10 mm의 Steel ball을 통해 200 rpm의 속도로 혼합되어 제조될 수 있다.
상기 S220 단계에서는, 상기 베이스 소스가 열처리될 수 있다. 이에 따라, 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물이 제조될 수 있다. 일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스 열처리 단계는, 상기 베이스 소스를 제1 온도에서 열처리하여 상기 베이스 소스르 하소(calcination)하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 상기 제1 온도 보다 높은 제2 온도에서 열처리하여 상기 베이스 소스를 소결(sintering)하는 단계를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 베이스 소스는, 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 열처리되어 하소(calcination)되고, 1300℃~1500℃의 온도에서 30분동안 열처리되어 소결(sintering)될 수 있다.
상기 칼슘 알루미네이트 무기물은, 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 및 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함할 수 있다 .일 실시 예에 따르면, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 칼슘 산화물(CaO)의 함량이 더 높을 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA2(CaO2Al2O3)를 포함할 수 있다. 이와 달리, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 C2AS(2CaOAl2O3SiO2)를 포함할 수 있다.
즉, 석회석 및 보크사이트를 혼합하고 열처리함에 따라, CA2(CaO2Al2O3) 및 C2AS(2CaOAl2O3SiO2)를 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물이 제조될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 베이스 소스의 소결 단계에서 상기 제2 온도가 제어되어, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물이 포함하는 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물(CA2) 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물(C2AS)의 조성 비율이 제어될 수 있다.
예를 들어, 상기 베이스 소스의 소결 단계에서 상기 제2 온도는 1350℃ 처과 1500℃ 미만으로 제어될 수 있다. 이 경우, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율의 합이 70 wt% 이상으로 제어될 수 있다. 이에 따라, 후술되는 시멘트 조성물의 염화 저항성이 향상될 수 있다.
상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물은, OPC와 함께 시멘트 조성물로 사용될 수 있다. 상기 시멘트 조성물의 경우, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물에 의하여 염해 저항성이 향상될 수 있다.
보다 구체적으로, C2AS 및 CA2를 포함하는 상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물은, Ca(OH)2 환경(포틀랜드 시멘트 환경)에서 AFm phase를 형성할 수 있다. 이에 따라, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물은, 이온 교환반응을 통하여 염소이온(Cl-)과 탄산이온(CO3 2-)을 고정하고, 수산화이온(OH-)을 배출할 수 있다. 이로 인해, 상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 및 포틀랜드 시멘트를 포함하는 시멘트 조성물은, 콘크리트 내로 침투되는 염소이온을 고정함에 따라, 염해 저항성이 향상될 수 있다.
결과적으로, 상기 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물(CA2) 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트(C2AS)의 함량이 높을수록, 상기 시멘트 조성물은 높은 염해 저항성을 가질 수 있다. 이에 따라, 상술된 바와 같이, 상기 베이스 소스가 소결되는 제2 온도를 제어함으로써, 상기 시멘트 조성물의 염해 저항성을 향상시킬 수 있다.
다만, 상기 시멘트 조성물 내에서 상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 함량이 과도하게 높아지는 경우, 칼슘 알루미네이트 무기물의 낮은 수화 반응성으로 인하여, 시멘트 조성물의 압축강도가 저하되는 문제점이 발생될 수 있다. 이와 달리, 상기 시멘트 조성물 내에서 상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 함량이 과도하게 낮아지는 경우, 상술된 염해 저항성의 이점을 갖지 못하는 문제점이 발생될 수 있다. 이에 따라, 염해 저항성이 향상될 뿐만 아니라 시멘트 조성물의 압축강도까지 향상되기 위해서는, 상기 시멘트 조성물 내의 상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 함량이 제어되어야 한다. 구체적으로, 상기 시멘트 조성물 전체 중량 대비 상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 중량이 5~15 wt%으로 제어되는 경우, 염해 저항성이 향상될 뿐만 아니라 시멘트 조성물의 압축강도까지 향상될 수 있다.
본 발명의 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법은 석회석(limestone), 및 보크사이트(bauxite)를 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계, 및 상기 베이스 소스를 열처리하여 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 칼슘 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하는 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계를 포함하되, 상기 베이스 소스의 열처리 온도를 제어하여, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율이 제어되는 것을 포함할 수 있다. 이에 따라, 상기 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물과 보통 포틀랜드 시멘트를 이용하여 제조된 시멘트 조성물은 염화 저항성이 향상될 수 있다.
이하, 본 발명의 제2 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법이 설명되었다. 이하, 본 발명의 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 및 이를 포함하는 시멘트 조성물의 구체적인 실험 예 및 특성 평가 결과가 설명된다.
실시 예 1에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
29.97 wt%의 석회석, 70.03 wt%의 소결용 소성 알루미나, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1550℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 1에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다.
실시 예 2에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
30.64 wt%의 석회석, 69.36 wt%의 소결용 소성 알루미나, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1550℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 2에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다.
실시 예 3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
31.97 wt%의 석회석, 68.03 wt%의 소결용 소성 알루미나, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1400℃, 1450℃, 1500℃, 및 1550℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다. 1400℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 3-1로 정의되고, 1450℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 3-2로 정의되고, 1500℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 3-3으로 정의되고, 1550℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 3-4로 정의된다.
실시 예 4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
33.92 wt%의 석회석, 66.08 wt%의 소결용 소성 알루미나, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1400℃, 1450℃, 1500℃, 및 1550℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다. 1400℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 4-1로 정의되고, 1450℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 4-2로 정의되고, 1500℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 4-3으로 정의되고, 1550℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 4-4로 정의된다.
실시 예 5에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
35.84 wt%의 석회석, 64.16 wt%의 소결용 소성 알루미나, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1400℃, 1450℃, 1500℃, 및 1550℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 5에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다. 1400℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 5-1로 정의되고, 1450℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 5-2로 정의되고, 1500℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 5-3으로 정의되고, 1550℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 5-4로 정의된다.
실시 예 6에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
63.22 wt%의 석회석, 36.78 wt%의 보크사이트, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1300℃, 1350℃, 1400℃, 및 1500℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 6에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다. 1300℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 6-1로 정의되고, 1350℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 6-2로 정의되고, 1400℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 6-3으로 정의되고, 1500℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 6-4로 정의된다.
실시 예 7에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
56.76 wt%의 석회석, 43.24 wt%의 보크사이트, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1400℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 7에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다.
실시 예 8에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
51.22 wt%의 석회석, 48.78 wt%의 보크사이트, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1300℃, 1350℃, 1400℃, 및 1500℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 8에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다. 1300℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 8-1로 정의되고, 1350℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 8-2로 정의되고, 1400℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 8-3으로 정의되고, 1500℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 8-4로 정의된다.
실시 예 9에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
53.85 wt%의 석회석, 46.15 wt%의 보크사이트, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1300℃, 1350℃, 1400℃, 및 1500℃의 온도에서 30분동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 9에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다. 1300℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 9-1로 정의되고, 1350℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 9-2로 정의되고, 1400℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 9-3으로 정의되고, 1500℃의 온도에서 제조된 칼슘 알루미네이트 무기물은 실시 예 9-4로 정의된다.
실시 예 10에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
33.02 wt%의 석회석 및 66.98 wt%의 보크사이트를 볼 밀(Ball mill) 내에 넣고 10 mm의 Steel ball을 이용하여 200rpm의 속도로 혼합시켜 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1400℃의 온도에서 3시간동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 10에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다.
실시 예 11에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
26.99 wt%의 석회석 및 73.01 wt%의 보크사이트를 볼 밀(Ball mill) 내에 넣고 10 mm의 Steel ball을 이용하여 200rpm의 속도로 혼합시켜 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 전기로에서 10℃/min의 속도로 가열되되, 900℃의 온도에서 1시간동안 하소(calcination)시키고, 1400℃의 온도에서 3시간동안 소결(sintering)시켜, 실시 예 11에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다.
실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조
37.5 wt%의 석회석, 62.5 wt%의 소결용 소성 알루미나, 및 물을 혼합하여 베이스 소스를 제조하고, polyethylene 용기에 담아 약 100℃의 온도에서 24시간 동안 건조시켰다.
이후, 건조된 베이스 소스를 Rotary kiln에서 가열하되, 1400℃의 온도에서 30분간 소결(sintering)시켜, 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하였다.
상기 실시 예 1 내지 실시 예 11에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조에 사용된 석회석, 보크사이트, 및 소결용 소성 알루미나의 구체적인 조성은 아래의 <표 1>과 같다.
원료 석회석 보크사이트 알루미나
화학조성 (wt%) CaO 54.29 0.81 0.02
Al2O3 0.69 76.59 99.60
SiO2 1.50 15.62 0.12
Fe2O3 0.30 2.00 0.04
MgO 1.11 0.16 -
TiO2 - 3.90 -
Na2O 0.01 0.05 -
K2O 0.08 0.24 -
SO3 0.02 0.02 -
P2O5 0.02 0.31 0.20
Loss on ignition (wt%) 41.90 0.96 -
또한, 상기 실시 예 1 내지 실시 예 11에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조과정에 사용된 석회석, 보크사이트, 소결용 소성 알루미나의 혼합 비율(wt%) 몰비(molar ratio), 및 공정 종류(습식 or 건식)가 아래의 <표 2>를 통해 정리된다.
구분 혼합비율(wt%) 몰비(Molar ratio) 공정 종류
(습식/건식)
석회석 보크사이트 알루미나 Al2O3/CaO SiO2/CaO
실시 예 1 29.97 - 70.03 2.36 0.03 습식
실시 예 2 30.64 - 69.36 2.29 0.03 습식
실시 예 3 31.97 - 68.03 2.15 0.03 습식
실시 예 4 33.92 - 66.08 1.97 0.03 습식
실시 예 5 35.84 - 64.16 1.81 0.03 습식
실시 예 6 63.22 36.78 - 0.45 0.16 습식
실시 예 7 56.76 43.24 - 0.59 0.20 습식
실시 예 8 51.22 48.78 - 0.74 0.26 습식
실시 예 9 53.85 46.15 - 0.67 0.23 습식
실시 예 10 33.02 66.98 - 1.57 0.54 건식
실시 예 11 26.99 73.01 - 2.10 0.73 건식
도 4 및 도 5는 본 발명의 실시 예 3-3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 촬영한 사진이다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 열처리되기 전 상태(before burning)의 상기 실시 예 3-3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 사진 촬영하여 도 4에 도시하고, 소결된 상태(after sintering)의 상기 실시 예 3-3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 사진 촬영하여 도 5에 도시하였다. 도 4 및 도 5에서 확인할 수 있듯이, 상기 실시 예 3-3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법을 통해, 칼슘 알루미네이트 무기물이 용이하게 형성된 것을 확인할 수 있었다.
도 6 및 도 7은 칼슘 알루미네이트 무기물 원료의 펠렛제조 과정을 촬영한 사진이다.
도 6 및 도 7을 통해 확인할 수 있듯이, 칼슘 알루미네이트 무기물 원료의 펠렛이 용이하게 제조된 것을 확인할 수 있었다.
도 8은 본 발명의 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조공정의 pilot-sacle 시험 운행의 상태도이고, 도 9는 본 발명의 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 제조공정에 사용되는 Rotary kiln을 촬영한 사진이고, 도 10은 본 발명의 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 사진 및 조성 그래프이다.
도 8 내지 도 10에서 확인할 수 있듯이, 상기 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물은 Rotary kiln을 통해 제조된 것을 확인할 수 있었다. 즉, 본 발명의 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 경우, 대량 생산 공정이 가능함을 알 수 있다. 상기 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 조성은 아래의 <표 3>을 통해 정리된다. 실시 예 12-1, 12-2, 및 12-3은 서로 다른 온도에서 열처리된 상태의 칼슘 알루미네이트 무기물을 나타낸다.
구분 실시 예 12-1 실시 예 12-2 실시 예 12-3 평균
C2AS 4.2 wt% 5.5 wt% 4.2 wt% 4.6 wt%
CA 35.2 wt% 35.1 wt% 36.6 wt% 35.6 wt%
CA2 45.8 wt% 49.0 wt% 46.5 wt% 47.1 wt%
CA6 0.9 wt% 1.4 wt% 0.8 wt% 1.0 wt%
C3A - - - -
CAS2 - - - -
CaO - - - -
Al2O3 13.9 wt% 9.0 wt% 11.9 wt% 11.6 wt%
<표 3>을 통해 확인할 수 있듯이, 상기 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물은 대부분 CA2 및 CA2로 구성되어 있으며, CA2/CA 질량비가 약 1.32인 것을 확인할 수 있었다.
도 11 및 도 12는 본 발명의 실시 예에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 통해 제조된 시멘트 조성물의 염해 저항성을 확인하는 사진이다.
도 11 및 도 12를 참조하면, 비교 예에 따른 시멘트(Plain) 및 실시 예에 따른 시멘트(A10)를 준비한 후, 각각의 시멘트를 NaCl 165 g/L 수용액에 35일간 침지시킨 후, 염소이온의 침투 깊이를 측정하였다. 염소이온의 침투 깊이는 Electron probe micro-analysis(EPMA)를 통해 확인하였다. 비교 예에 따른 시멘트(Plain)는 OPC가 사용되었고, 실시 예에 따른 시멘트(A10)는 보통 포틀랜드 시맨트 90 wt% 및 상기 실시 예 12에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 10 wt%를 포함하는 시멘트가 사용되었다.
도 11 및 도 12에서 확인할 수 있듯이, 비교 예에 따른 시멘트에는 염소이온이 13.72 mm 침투하였지만, 실시 예에 따른 시멘트에는 염소이온이 11.50 mm 침투한 것을 확인할 수 있었다. 또한, 실시 예에 따른 시멘트의 경우 침투된 대부분의 염소이온이 고정되어 고정 염화물 형태로 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 결과적으로, 본 발명의 실시 예에 따른 시멘트는, 비교 예에 따른 시멘트와 비교하여 염화 저항성이 높은 것을 알 수 있었다.
도 13은 석회석 및 알루미나의 혼합 비율에 따른 CA 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 13을 참조하면, 실시 예 1, 실시 예 2, 실시 예 3-4, 실시 예 4-4, 및 실시 예 5-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물(소결 온도는 1550℃로 동일)을 준비한 후 각각의 조성을 측정하여 나타내었다. 도 13의 결과는 아래의 <표 4>를 통해 정리된다.
구분 혼합 비율(wt%) 칼슘 알루미네이트 무기물 조성(wt%)
석회석 알루미나 CA CA2 CA6 Al2O3
실시 예 1 29.97 70.03 2.1 78.4 17.2 2.4
실시 예 2 30.64 69.36 1.6 79.2 17.2 2.0
실시 예 3-4 31.97 68.03 13.1 85.6 0.4 0.9
실시 예 4-4 33.92 66.08 22.9 76.2 0.2 0.7
실시 예 5-4 35.84 64.14 32.8 66.1 0.3 0.8
도 13 및 <표 4>를 통해 확인할 수 있듯이, 석회석 및 소결용 소성 알루미나를 혼합하여 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하는 경우, CA 및 CA2의 비율이 높게 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 실시 예 3-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 경우 CA2 조성이 가장 높게 나타나는 것을 확인할 수 있었다.
결과적으로, 30 wt% 초과 33 wt% 미만의 석회석 및 66 wt% 초과 69 wt% 미만의 소결용 소성 알루미나가 혼합되는 경우, 칼슘 알루미네이트 무기물이 포함하는 CA2의 조성이 85 wt% 이상으로 높게 나타나는 것을 알 수 있다.
도 14는 본 발명의 실시 예 3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 내의 CA 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 14를 참조하면, 상기 실시 예 3-1, 3-2, 3-3, 및 3-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 준비한 후 각각의 조성을 측정하여 나타내었다. 도 14의 결과는 아래의 <표 5>를 통해 정리된다.
구분 소결 온도 칼슘 알루미네이트 무기물 조성(wt%)
CA CA2 CA+CA2
(Total)
실시 예 3-1 1400℃ 19.6 56.9 76.5
실시 예 3-2 1450℃ 19.1 71.5 90.6
실시 예 3-3 1500℃ 14.6 82.4 97
실시 예 3-4 1550℃ 13.1 85.6 98.7
도 14 및 <표 5>를 통해 확인할 수 있듯이, 소결 온도가 증가함에 따라, CA+CA2의 조성 비율이 점점 증가하는 것을 확인할 수 있었다. 하지만, 1550℃의 온도에서 소결된 실시 예 3-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 경우, 높은 마모저항성으로 분말화 과정(grinding process)이 어려운 문제점이 발생되었다.
이에 따라, CA+CA2의 조성 비율이 높은(97 wt% 이상) 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하기 위해서는, 베이스 소스를 소결하는 온도를 1450℃ 초과 1550℃ 미만으로 제어하는 것이 효과적인 방법임을 알 수 있다.
도 15는 본 발명의 실시 예 4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 내의 CA 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 15를 참조하면, 상기 실시 예 4-1, 4-2, 4-3, 및 4-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 준비한 후 각각의 조성을 측정하여 나타내었다. 도 15의 결과는 아래의 <표 6>을 통해 정리된다.
구분 소결 온도 칼슘 알루미네이트 무기물 조성(wt%)
CA CA2 CA+CA2
(Total)
실시 예 4-1 1400℃ 21.7 57.4 79.1
실시 예 4-2 1450℃ 28 67.6 95.6
실시 예 4-3 1500℃ 23.7 74.6 98.3
실시 예 4-4 1550℃ 22.9 76.2 99.1
도 15 및 <표 6>을 통해 확인할 수 있듯이, 소결 온도가 증가함에 따라, CA+CA2의 조성 비율이 점점 증가하는 것을 확인할 수 있었다. 하지만, 1550℃의 온도에서 소결된 실시 예 4-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 경우, 높은 마모저항성으로 분말화 과정(grinding process)이 어려운 문제점이 발생되었다.
이에 따라, CA+CA2의 조성 비율이 높은(97 wt% 이상) 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하기 위해서는, 베이스 소스를 소결하는 온도를 1450℃ 초과 1550℃ 미만으로 제어하는 것이 효과적인 방법임을 알 수 있다.
도 16은 본 발명의 실시 예 6에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조과정에서 사용되는 석회석 및 보크사이트의 크기를 측정한 그래프이다.
도 16을 참조하면, 본 발명의 실시 예 6에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조과정에서 사용되는 석회석(limestone) 및 보크사이트(bauxite)의 크기를 측정하여 나타내었다. 도 16에서 확인할 수 있듯이, 석회석 크기의 중앙값은 34.05μm이고, 보크사이트 크기의 중앙값은 19.71μm인 것을 알 수 있었다.
도 17은 본 발명의 실시 예 8에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 내의 C2AS 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 17을 참조하면, 상기 실시 예 8-1, 8-2, 8-3, 및 8-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물을 준비한 후 각각의 조성을 측정하여 나타내었다. 도 17의 결과는 아래의 <표 7>을 통해 정리된다.
구분 소결 온도 칼슘 알루미네이트 무기물 조성(wt%)
C2AS CA2 C2AS+CA2
(Total)
실시 예 8-1 1300℃ 23.5 4.4 27.9
실시 예 8-2 1350℃ 41.8 30.9 72.7
실시 예 8-3 1400℃ 42.9 32 74.9
실시 예 8-4 1500℃ 44.2 50.3 94.5
도 17 및 <표 7>을 통해 확인할 수 있듯이, 소결 온도가 증가함에 따라, C2AS+CA2의 조성 비율이 점점 증가하는 것을 확인할 수 있었다. 하지만, 1500℃의 온도에서 소결된 실시 예 8-4에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 경우, 높은 마모저항성으로 분말화 과정(grinding process)이 어려운 문제점이 발생되었다.
이에 따라, C2AS+CA2의 조성 비율이 높은(70 wt% 이상) 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하기 위해서는, 베이스 소스를 소결하는 온도를 1350℃ 초과 1500℃ 미만으로 제어하는 것이 효과적인 방법임을 알 수 있다.
도 18은 석회석 및 보크사이트의 혼합 비율에 따른 C2AS 및 CA2의 조성 비율을 비교하는 그래프이다.
도 18을 참조하면, 실시 예 6-3, 실시 예 7, 실시 예 8-3, 및 실시 예 9-3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물(소결 온도는 1400℃로 동일)을 준비한 후 각각의 조성을 측정하여 나타내었다. 도 18의 결과는 아래의 <표 8>을 통해 정리된다.
구분 혼합 비율(wt%) 칼슘 알루미네이트 무기물 조성(wt%)
석회석 보크사이트 C2AS CA2 C2AS+CA2 (Total)
실시 예 6-3 63.22 36.78 43.5 17.1 60.6
실시 예 7 56.76 43.24 43.5 27.7 71.2
실시 예 8-3 51.22 48.78 42.9 32 74.9
실시 예 9-3 53.85 46.15 41.1 12.5 53.6
도 18 및 <표 8>을 통해 확인할 수 있듯이, 석회석 및 보크사이트를 혼합하여 칼슘 알루미네이트 무기물을 제조하는 경우, C2AS 및 CA2의 비율이 높게 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 실시 예 8-3에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물의 경우 C2AS+CA2 조성이 가장 높게 나타나는 것을 확인할 수 있었다.
결과적으로, 51.22 wt% 미만의 석회석 및 48.78 wt% 미만의 보크사이트가 혼합되는 경우, 칼슘 알루미네이트 무기물이 포함하는 C2AS+CA2의 조성이 74 wt% 이상으로 높게 나타나는 것을 알 수 있다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.

Claims (14)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 알루미늄 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하되,
    전체 중량 대비 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율은 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 보다 높고,
    전체 중량 대비 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 제2 칼슘 알루미네트 무기물의 비율의 합은 90 wt% 이상인 것을 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 13.1 wt% 초과 19.1 wt% 미만의 비율로 포함되고, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 71.5 wt% 초과 85.6 wt% 미만의 비율로 포함되는 칼슘 알루미네이트 무기물.
  9. 제7 항에 있어서,
    상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA(CaOAl2O3)를 포함하고, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA2(CaO2Al2O3)를 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물.
  10. 제7항에 따른 칼슘 알루미네이트 무기물 5~15 wt%, 및 포틀랜드 시멘트를 포함하는 시멘트 조성물.
  11. 석회석(limestone), 및 보크사이트(bauxite)를 혼합하여 베이스 소스를 제조하는 단계; 및
    상기 베이스 소스를 열처리하여 제1 칼슘 알루미네이트 무기물, 및 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물 보다 칼슘 산화물의 함량이 높은 제2 칼슘 알루미네이트 무기물을 포함하는 칼슘 알루미네이트계 무기물을 제조하는 단계를 포함하되,
    상기 베이스 소스의 열처리 온도를 제어하여, 상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율이 제어되는 것을 포함하되,
    전체 중량 대비 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 제2 칼슘 알루미네트 무기물의 비율의 합은 90 wt% 이상인 것을 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법.
  12. 제11 항에 있어서,
    상기 베이스 소스의 열처리 온도는 1350℃ 초과 1500℃ 미만으로 제어되는 것을 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법.
  13. 제11 항에 있어서,
    상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물은 CA2(CaO2Al2O3)를 포함하고, 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물은 C2AS(2CaOAl2O3SiO2)를 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법.
  14. 제11 항에 있어서,
    상기 칼슘 알루미네이트계 무기물의 조성 중 상기 제1 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율 및 상기 제2 칼슘 알루미네이트 무기물의 비율의 합은 70 wt%를 초과하는 것을 포함하는 칼슘 알루미네이트 무기물의 제조방법.
KR1020190155740A 2018-11-28 2019-11-28 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물 KR102375916B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180149083 2018-11-28
KR20180149083 2018-11-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20200064019A KR20200064019A (ko) 2020-06-05
KR102375916B1 true KR102375916B1 (ko) 2022-03-17

Family

ID=70853584

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020190155740A KR102375916B1 (ko) 2018-11-28 2019-11-28 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR102375916B1 (ko)
WO (1) WO2020111829A1 (ko)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102550975B1 (ko) * 2020-11-25 2023-07-03 한양대학교 에리카산학협력단 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2014129203A (ja) 2012-12-28 2014-07-10 Taiheiyo Material Kk カルシウムアルミネート系超速硬剤

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5407459A (en) * 1993-09-23 1995-04-18 Alcan International Limited Process for the preparation of calcium aluminates from aluminum dross residues
JP3290818B2 (ja) * 1994-07-29 2002-06-10 電気化学工業株式会社 アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物
DK2744768T3 (en) * 2011-08-18 2016-07-18 Heidelbergcement Ag PROCEDURE FOR THE MANUFACTURING OF TERNESIT CLINKS
FR3038894B1 (fr) * 2015-07-15 2017-06-23 Kerneos Procede de fabrication d'aluminates de calcium

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2014129203A (ja) 2012-12-28 2014-07-10 Taiheiyo Material Kk カルシウムアルミネート系超速硬剤

Also Published As

Publication number Publication date
WO2020111829A1 (ko) 2020-06-04
KR20200064019A (ko) 2020-06-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2506241C2 (ru) Стойкий магнезиальный оксихлоридный цемент и способ его получения
KR102375916B1 (ko) 칼슘 알루미네이트 무기물 및 그 제조방법, 그리고 이를 포함하는 시멘트 조성물
JP5229952B2 (ja) 速硬混和材
KR20210115978A (ko) 패각을 소성하여 제조한 팽창성 콘크리트 혼화재, 이를 이용한 팽창성 콘크리트 및 그 제조방법
EP3539937B1 (en) Cement admixture, cement composition using same, and processing method for preventing salt damage in concrete structure
JP4878015B2 (ja) カルシウムアルミネート水硬性材料の添加材及びセメント組成物
JP5728545B2 (ja) 耐塩害セメント硬化体
KR20210102772A (ko) 염해 및 탄산화 방지용 하이브리드 시멘트 결합재 조성물
KR101683021B1 (ko) 자가치유 기능이 개선된 결정체 성장형 콘크리트 혼입용 분말형 구체방수제 및 그 제조방법
JP6735624B2 (ja) コンクリートの表面改質材およびそれを用いたコンクリートの表層品質を改善する方法
JP5144849B2 (ja) セメント組成物、セメントコンクリート硬化体、及びセメントコンクリート硬化体の製造方法
EP3357895B1 (en) Monolithic refractory
JP7257278B2 (ja) セメント用膨張組成物、及びセメント組成物
JP4878016B2 (ja) カルシウムアルミネート水硬性材料の添加材及びセメント組成物
JP2009078944A (ja) カルシウムアルミネート水硬性材料の添加材及びセメント組成物
KR20160091716A (ko) 분말형 방수제 및 이를 이용한 방수 공법
JP6577785B2 (ja) 塩害対策コンクリート硬化体およびその製造方法
JP4335424B2 (ja) セメント混和材及びセメント組成物
KR20020082320A (ko) 고강도, 수축저감, 저온시공이 가능한 시멘트 혼화재 및이를 함유한 시멘트 조성물
JP5308358B2 (ja) ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３−Ｆｅ２Ｏ３系化合物の製造方法
JP4317736B2 (ja) 注入材
JP2008050231A (ja) 酸化カルシウム混合セメントの製造方法および酸化カルシウム混合セメント硬化体
JP4338884B2 (ja) セメント混和材及びセメント組成物
JP7260998B2 (ja) 膨張組成物、セメント組成物およびセメント・コンクリート
JP4574817B2 (ja) セメント混和材及びセメント組成物

Legal Events

Date Code Title Description
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant