KR102373109B1 - 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치 - Google Patents

고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것으로 신선공정에 사용되는 다이스의 가공경사면 각도를 완만하게 조절 형성하여 가공경사면의 초입부와 말단부 사이에서 밀착되는 와이어의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 신선공정에서 와이어의 직경이 축소되는 과정에서 와이어의 표면에 광택효과가 극대화되도록 하기 위하여, 지면 상에 마련되어 입고 준비된 연질의 와이어(2)를 공급하는 공급대(7); 상기 공급대(7)의 상부측 및 측부에 이격 구비되어 공급대(7)로부터 공급되는 와이어(2)를 이동시키면서 장력을 유지시키는 다수의 장력유지롤러(11,12,13); 상기 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거쳐 이동되는 와이어(2)를 통과시켜 일렬로 정렬되게 하는 정렬롤러(15); 상기 일렬 정렬된 와이어(2)를 윤활유(21) 및 다이스(25)에 통과시키면서 연신하여 와이어(2)의 직경이 축소되게 하는 제1신선함체(20); 상기 다이스(25)의 직경축소공(76)은 윤활유(21)를 거친 와이어(2)의 초입부(76a)에서 말단부(76b)에 다다르는 경사각(β)을 5∼13°로 형성되게 하여 상기 초입부(76a)와 말단부(76b) 사이에 밀착되는 와이어(2)의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면(27) 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 마찰면적이 증대되어 와이어(2)의 표면에 광택효과가 발생되게 하고, 상기 표면 광택된 와이어(2)를 권취하는 권취롤러(60);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치{High-gloss stainless steel wire manufacturing method and manufacturing apparatus thereof}
본 발명은 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 신선공정에 사용되는 다이스의 가공경사면 각도를 완만하게 조절 형성하여 가공경사면의 초입부와 말단부 사이에서 밀착되는 와이어의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 신선공정에서 와이어의 직경이 축소되는 과정에서 와이어의 표면에 광택효과가 극대화되도록 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.
일반적으로 스테인리스 와이어(stainless wire)는 낚시를 포함한 레저용품, 그 외다양한 스포츠용품의 제조에 널리 사용되고 있다. 이러한 스테인리스 와이어는 제조되는 용품에서 와이어의 특성을 발휘해야 할 뿐 아니라 근래에는 시각적 만족도를 높이기 위해 스테인리스 와이어의 표면을 광택처리하여 사용하고 있다.
하지만, 종래에는 스테인리스 와이어의 표면에 광택처리를 하기 위해서는 연신가공이 완료된 와이어의 표면에 별도의 광택공정을 수행하여 실시함으로 인해서 시간적인 손실과 함께 작업효율이 저하될 뿐 아니라, 품질의 우수성도 기대할 수 없는 문제점이 있었다.
이에 본 발명에서는 와이어의 신선과정 중에 광택을 동시에 실시할 수 있도록 함과 아울러 광택효과를 극대화 할 수 있도록 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치를 제안하고자 한다.
등록특허 제10-2070157호
이에 본 발명은 상기한 문제점을 일소하기 위해 창안한 것으로서, 신선공정에 사용되는 다이스의 가공경사면 각도를 완만하게 조절 형성하여 가공경사면의 초입부와 말단부 사이에서 밀착되는 와이어의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 신선공정에서 와이어의 직경이 축소되는 과정에서 와이어의 표면에 광택효과가 극대화되도록 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치에 주안점을 두고 그 기술적 과제로서 완성한 것이다.
위 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명은, 고광택 스테인리스 와이어 제조장치를 구성함에 있어서, 지면 상에 마련되어 입고 준비된 연질의 와이어(2)를 공급하는 공급대(7); 상기 공급대(7)의 상부측 및 측부에 이격 구비되어 공급대(7)로부터 공급되는 와이어(2)를 이동시키면서 장력을 유지시키는 다수의 장력유지롤러(11,12,13); 상기 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거쳐 이동되는 와이어(2)를 통과시켜 일렬로 정렬되게 하는 정렬롤러(15); 상기 일렬 정렬된 와이어(2)를 윤활유(21) 및 다이스(25)에 통과시키면서 연신하여 와이어(2)의 직경이 축소되게 하는 제1신선함체(20); 상기 다이스(25)의 직경축소공(76)은 윤활유(21)를 거친 와이어(2)의 초입부(76a)에서 말단부(76b)에 다다르는 경사각(β)을 5∼13°로 형성되게 하여 상기 초입부(76a)와 말단부(76b) 사이에 밀착되는 와이어(2)의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면(27) 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 마찰면적이 증대되어 와이어(2)의 표면에 광택효과가 발생되게 하고, 상기 표면 광택된 와이어(2)를 권취하는 권취롤러(60);를 포함하여 이루어지며, 상기 제1신선함체(20)의 전방측에 각각 이격되어 다른 하나 이상의 제2신선함체(120)를 더 구비하되, 상기 제2신선함체(120)는 전방측으로 하향지게 형성되게 하여 와이어(2)의 표면 광택을 재차 실시토록 하고, 상기 제1신선함체(20)에 구비된 다이스(25)에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 6∼8％이고, 상기 제2신선함체(120)에 구비된 다이스에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 3∼4％이며, 상기 제1신선함체(20) 및 제2신선함체(120)는 각각 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 후방측에 윤활유(21)가 충진된 윤활유함(22)과, 와이어(2)의 공급방향 전방측에 다이스(25)가 장착된 가공함(24)으로 구성되고, 상기 제1신선함체(20)의 초입측에는 와이어(2)가 관통 투입되는 투입공(29a)을 갖는 투입노즐(29)이 구비되고, 말단측에는 와이어(2)과 관통 배출되는 배출공(26a)을 갖는 배출노즐(26)이 구비되어지되, 상기 배출공(26a)은 전방확개 형태로 형성되어 다이스(25)를 통해 신선된 와이어(2)의 배출 시 와이어(2)의 표면이 배출공(26a)의 내면에 마찰 간섭받지 않도록 구성되며, 상기 배출공(26a)의 내면에 냉각수단을 구비하여 다이스(25)를 통해 연신된 와이어(2)를 냉각시키도록 하되, 상기 냉각수단은 5∼7℃의 온도를 유지하도록 구성하고, 상기 가공경사면(27) 상에 와이어(2)의 표면을 다듬질하는 미세요철부(27a)를 형성하되, 상기 미세요철부(27a)는 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 가공경사면(27) 중간측부터 후방측 사이에 형성되게 하여, 상기 미세요철부(27a)에서 1차적으로 와이어(2)의 표면을 다듬질 한 다음, 가공경사면(27) 중간측부터 전방측 사이에서 2차적으로 와이어(2)의 표면에 광택을 형성하도록 구성하는 것을 특징으로 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조장치를 제공한다.
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또한 본 발명은, 고광택 스테인리스 와이어 제조방법을 구성함에 있어서, 입고되어 준비된 연질의 와이어(2)를 공급하는 와이어공급단계(S1); 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거치면서 와이어(2)의 장력을 유지시키는 장력유지단계(S2); 상기 와이어(2)의 신선가공 품질을 위해 와이어(2)의 이동과정에서 와이어(2)의 표면에 공업용 염을 코팅하고 난 후, 90∼95℃의 온도로 건조되면서 이동되게 하는 표면코팅단계(S3); 상기 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거쳐 이동되는 와이어(2)를 정렬롤러(15)에 통과시켜 일렬로 정렬되게 한 다음, 상기 일렬 정렬된 와이어(2)를 윤활유(21) 및 다이스(25)를 갖는 제1신선함체(20)에 통과시키면서 연신하여 와이어(2)의 직경이 축소되게 하되, 상기 다이스(25)의 직경축소공(76)은 윤활유(21)를 거친 와이어(2)의 초입부(76a)에서 말단부(76b)에 다다르는 경사각(β)을 5∼13°, 와이어(2)의 직경 감면율을 10∼12％로 형성되게 하여 상기 초입부(76a)와 말단부(76b) 사이에 밀착되는 와이어(2)의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면(27) 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 마찰면적이 증대되어 와이어(2)의 표면에 광택효과가 발생되게 하는 광택신선단계(S4); 상기 광택신선단계(S4)가 완료된 와이어(2)를 보빈(60)에 권취하는 권취단계(S5);를 포함하여 이루어지며, 상기 가공경사면(27) 상에 와이어(2)의 표면을 다듬질하는 미세요철부(27a)를 형성하되, 상기 미세요철부(27a)는 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 가공경사면(27) 중간측부터 후방측 사이에 형성되게 하여, 상기 미세요철부(27a)에서 1차적으로 와이어(2)의 표면을 다듬질 한 다음, 가공경사면(27) 중간측부터 전방측 사이에서 2차적으로 와이어(2)의 표면에 광택을 형성토록 하며, 상기 제1신선함체(20)의 전방측에 각각 이격되어 다른 하나 이상의 제2신선함체(120)를 더 구비하되, 상기 제2신선함체(120)는 전방측으로 하향지게 형성되게 하여 와이어(2)의 표면 광택을 재차 실시토록 하고, 상기 제1신선함체(20)에 구비된 다이스(25)에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 6∼8％이고, 상기 제2신선함체(120)에 구비된 다이스에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 3∼4％임을 특징으로 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조방법을 제공한다.
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상기한 본 발명에 의하면 신선공정에 사용되는 다이스의 가공경사면 각도를 완만하게 조절 형성하여 가공경사면의 초입부와 말단부 사이에서 밀착되는 와이어의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 신선공정에서 와이어의 직경이 축소되는 과정에서 와이어의 표면에 광택효과가 극대화되도록 할 수 있는 등의 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 의한 고광택 스테인리스 와이어 제조장치의 전체 공정 실시 예시도
도 2는 본 발명에 의한 신선함체의 실시 예시도
도 3 및 도 4는 본 발명에 의한 다이스의 일실시 예시도
도 5는 본 발명에 의한 다이스의 다른 실시 예시도
도 6은 본 발명에 의한 고광택 스테인리스 와이어 제조방법의 공정 순서 예시도
이하 본 발명의 실시를 위한 구체적인 내용을 첨부한 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명은 신선공정에 사용되는 다이스의 가공경사면 각도를 완만하게 조절 형성하여 가공경사면의 초입부와 말단부 사이에서 밀착되는 와이어의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 신선공정에서 와이어의 직경이 축소되는 과정에서 와이어의 표면에 광택효과가 극대화되도록 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것으로서 도 1 내지 도 6을 참조하여 보면 와이어(2), 공급대(7), 다수의 장력유지롤러(11,12,13), 정렬롤러(15), 제1신선함체(20) 및 권취롤러(60)를 포함하여 이루어진다.
먼저 본 발명의 고광택 스테인리스 와이어 제조장치를 구현하기 위해 도 1에서와 같이 지면 상에 마련되어 입고 준비된 연질의 와이어(2)를 공급하는 공급대(7)가 구비된다.
상기 공급대(7)는 준비된 연질의 와이어(2)를 권취 상태로 마련해 두었다가 공급할 수 있는 형태로 형성되며, 이동성을 고려하여 이동수단이 구비된 공급대(7)를 마련하도록 함이 바람직하다.
상기 공급대(7)의 상부측 및 측부에 이격 구비되어 공급대(7)로부터 공급되는 와이어(2)를 이동시키면서 장력을 유지시키는 다수의 장력유지롤러(11,12,13)를 구비한다. 상기 다수의 장력유지롤러(11,12,13)는 적어도 2개 이상의 다수개가 이동되는 와이어(2)의 각도변화 가능하도록 배치되게 하여 이동중에 장력을 유지할 수 있도록 구성되며, 도 1에서와 같이 다수개의 장력유지롤러(11,12,13) 간에 간격을 조절할 수 있도록 장치함으로써 장력 조절이 가능하도록 구현된다.
상기 다수개의 장력유지롤러(11,12,13)를 통해 장력이 유지된 채로 공급이동되는 와이어(2)는 다이스(25)로의 공급 전에 정렬롤러(15)를 거치게 된다. 상기 정렬롤러(15)는 도 1 및 도 2에서와 같이 상기 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거쳐 이동되는 와이어(2)를 통과시켜 일렬로 정렬되게 하기 위해 중심홈부가 형성된 롤러 형태로 형성되게 하여 다이스(25) 측으로 직선 정렬공급되도록 안내하게 된다.
한편, 도 1 및 도 2에서와 같이 상기 일렬 정렬된 와이어(2)를 윤활유(21) 및 다이스(25)에 통과시키면서 연신하여 와이어(2)의 직경이 축소되게 하는 제1신선함체(20)가 구비된다.
상기 신선함체(20)는 실시예로서 도 2에서와 같이 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 후방측에 윤활유(21)가 충진된 윤활유함(22)과, 와이어(2)의 공급방향 전방측에 다이스(25)가 장착된 가공함(24)으로 구성된다.
상기 다이스(25)는 와이어(2)의 연신가공을 위해 구비되는 것이며, 상기 와이어(2)가 다이스(25)에 공급되기 전에 윤활유함(22)에 충진된 윤활유(21)를 통과하게 하여 와이어(2)의 표면에 윤활유를 충분히 묻힌 상태에서 다이스(25)를 통해 연신되게 함으로써 연신가공의 효율성을 높일 뿐 아니라, 와이어(2)와 다이스(25)의 마찰을 부드럽게 유지토록 함으로써 본 발명에서 구현하고자 하는 광택효과를 극대화 시킬 수 있게 된다.
이를 위해 본 발명에서는 도 3의 (b)에서와 같이 상기 다이스(25)의 직경축소공(76)은 윤활유(21)를 거친 와이어(2)의 초입부(76a)에서 말단부(76b)에 다다르는 경사각(β)을 5∼13°로 형성되게 하여 상기 초입부(76a)와 말단부(76b) 사이에 밀착되는 와이어(2)의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면(27) 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 마찰면적이 증대되어 와이어(2)의 표면에 광택효과가 발생되게 하였다.
이때, 상기 다이스(25)의 내측은 직경축소공(76)을 갖는 가공경사면(27)이 형성된 제1구간(①)과, 상기 제1구간(①)의 전방측에는 가공경사면(27)을 지나 광택이 형성된 와이어(2)의 표면 안정유지 구간인 제2구간(②)과, 상기 제2구간(②)의 전방측에는 와이어(2)의 표면 안정유지 후 와이어(2)의 안정적인 배출을 위한 제3구간(③)이 형성된다.
통상의 다이스에 형성된 직경축소공은 도 3의 (a)에서와 같이 15∼20°의 경사각(α)으로 형성된다. 이때, 통상에서와 본 발명에서의 와이어(2)와 가공경사면(27)과의 접촉길이(ℓ1, ℓ2)를 비교해 보면, 도 4의 (a)에서와 같은 통상의 경사각(α)에서의 와이어(2)의 신선과정 제1구간(①)에서 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 접촉길이(ℓ1) 보다, 도 4의 (b)에서와 같은 본 발명의 경사각(β)에서의 와이어(2)의 신선과정 제1구간(①)에서 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 접촉길이(ℓ2)가 길게 형성되므로 표면 광택효과가 크게 발생된다.
그리고, 아래 [표 1]에서와 같이 와이어(2)의 표면에 대한 직경축소공(76)의 초입부(76a)측 밀착압력비(100％ 기준) 보다 말단부(76b)측 밀착압력비(100％ 기준)가 현격하게 크기 때문에 즉, 밀착압력비의 차이가 크게 발생되기 때문에 와이어(2)의 표면과 직경축소공(76)의 내면 사이에서 일정한 밀착압력을 유지할 수 없게 된다. 이로 인해 와이어(2)의 연신가공만 이루어지게 되고, 와이어(2)의 표면 광택을 위해서는 별도의 광택공정을 거쳐야만 했다.
3° 5° 10° 13° 15° 20°
초입부측
밀착압력비
47
45
42
40
36
31
말단부측
밀착압력비
53
55
58
60
64
69
합 계 100 100 100 100 100 100
위 [표 1]에서와 같이 다이스(25)의 직경축소공(76) 경사각(β)이 3°인 경우에는 가공경사면(27) 전체에 균일하게 밀착압력이 유지되기는 하지만, 작은 경사각으로 인해 와이어(2)의 신선공정 효율이 떨어지게 되는 문제점이 발생되었다.
또한, 상기 경사각(β)이 15°인 경우에는 초입부측 밀착압력비와 말단부측 밀착압력비의 차이가 28로서 본 발명에서 제시한 5∼13°의 경우에 비해 밀착압력비의 차이가 상당하여 광택의 효율이 떨어지게 되는 문제점이 발생되었다.
한편, 상술된 바처럼 상기 신선함체(20)는 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 후방측에 윤활유(21)가 충진된 윤활유함(22)과, 와이어(2)의 공급방향 전방측에 다이스(25)가 장착된 가공함(24)으로 구성되는데, 도 2에서와 같이 상기 제1신선함체(20)의 초입측에는 와이어(2)가 관통 투입되는 투입공(29a)을 갖는 투입노즐(29)이 구비되고, 말단측에는 와이어(2)과 관통 배출되는 배출공(26a)을 갖는 배출노즐(26)이 구비된다. 이때, 상기 배출공(26a)은 전방확개 형태로 형성되어 다이스(25)를 통해 신선된 와이어(2)의 배출 시 와이어(2)의 표면이 배출공(26a)의 내면에 마찰 간섭받지 않도록 구성하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 배출공(26a)의 다른 실시예로서 냉각수단을 구비하여 다이스(25)를 통해 연신된 와이어(2)를 냉각시키도록 구성할 수 있다. 이때, 실시예로서 냉기공급공(26b)을 통해 냉기를 지속적으로 공급하도록 하며, 상기 냉각수단은 5∼7℃의 온도를 유지하도록 구성하는 것이 바람직하다.
그리고, 또 다른 실시예로서 도 1에서와 같이 상기 제1신선함체(20)의 전방측에 각각 이격되어 다른 하나 이상의 제2신선함체(120)를 더 구비하되, 상기 제2신선함체(120)는 전방측으로 하향지게 형성되게 하여 와이어(2)의 표면 광택을 재차 실시토록 하고, 이때, 상기 제1신선함체(20)에 구비된 다이스(25)에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 6∼8％이고, 상기 제2신선함체(120)에 구비된 다이스에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 3∼4％로 실시되도록 함이 바람직하다.
또한, 다른 실시예로서 도 5에서와 같이 상기 가공경사면(27) 상에 와이어(2)의 표면을 다듬질하는 미세요철부(27a)를 형성할 수 있는데, 이때 상기 미세요철부(27a)는 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 가공경사면(27) 중간측부터 후방측 사이에 형성되게 하여, 상기 미세요철부(27a)에서 1차적으로 와이어(2)의 표면을 다듬질 한 다음, 가공경사면(27) 중간측부터 전방측 사이에서 2차적으로 와이어(2)의 표면에 광택을 형성하도록 함이 바람직하다.
상기한 본 발명의 고광택 스테인리스 와이어 제조장치에 의한 제조방법은, 입고되어 준비된 연질의 와이어(2)를 공급하는 와이어공급단계(S1); 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거치면서 와이어(2)의 장력을 유지시키는 장력유지단계(S2); 상기 와이어(2)의 신선가공 품질을 위해 와이어(2)의 이동과정에서 와이어(2)의 표면에 공업용 염을 코팅하고 난 후, 90∼95℃의 온도로 건조되면서 이동되게 하는 표면코팅단계(S3); 상기 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거쳐 이동되는 와이어(2)를 정렬롤러(15)에 통과시켜 일렬로 정렬되게 한 다음, 상기 일렬 정렬된 와이어(2)를 윤활유(21) 및 다이스(25)를 갖는 제1신선함체(20)에 통과시키면서 연신하여 와이어(2)의 직경이 축소되게 하되, 상기 다이스(25)의 직경축소공(76)은 윤활유(21)를 거친 와이어(2)의 초입부(76a)에서 말단부(76b)에 다다르는 경사각(β)을 5∼13°, 와이어(2)의 직경 감면율을 10∼12％로 형성되게 하여 상기 초입부(76a)와 말단부(76b) 사이에 밀착되는 와이어(2)의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면(27) 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 마찰면적이 증대되어 와이어(2)의 표면에 광택효과가 발생되게 하는 광택신선단계(S4); 상기 광택신선단계(S4)가 완료된 와이어(2)를 보빈(60)에 권취하는 권취단계(S5)를 포함하여 이루어진다.
이때, 상기 가공경사면(27) 상에 와이어(2)의 표면을 다듬질하는 미세요철부(27a)를 형성하되, 상기 미세요철부(27a)는 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 가공경사면(27) 중간측부터 후방측 사이에 형성되게 하여, 상기 미세요철부(27a)에서 1차적으로 와이어(2)의 표면을 다듬질 한 다음, 가공경사면(27) 중간측부터 전방측 사이에서 2차적으로 와이어(2)의 표면에 광택을 형성토록 하며, 상기 제1신선함체(20)의 전방측에 각각 이격되어 다른 하나 이상의 제2신선함체(120)를 더 구비하되, 상기 제2신선함체(120)는 전방측으로 하향지게 형성되게 하여 와이어(2)의 표면 광택을 재차 실시토록 하고, 상기 제1신선함체(20)에 구비된 다이스(25)에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 6∼8％이고, 상기 제2신선함체(120)에 구비된 다이스에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 3∼4％로 이루어지도록 함이 바람직하다.
상술된 바와 같은 본 발명의 고광택 스테인리스 와이어 제조방법 및 그 제조장치에 의하면, 신선공정에 사용되는 다이스의 가공경사면 각도를 완만하게 조절 형성하여 가공경사면의 초입부와 말단부 사이에서 밀착되는 와이어의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 신선공정에서 와이어의 직경이 축소되는 과정에서 와이어의 표면에 광택효과가 극대화되도록 할 수 있게 된다.
이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 일실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
2 : 와이어 7 : 공급대
11,12,13 : 장력유지롤러 15 : 정렬롤러
20 : 신선함체 21 : 윤활유
25 : 다이스 26 : 직경축소공
27 : 가공경사면 60 : 권취롤러

Claims (7)

  1. 고광택 스테인리스 와이어 제조장치를 구성함에 있어서,
    지면 상에 마련되어 입고 준비된 연질의 와이어(2)를 공급하는 공급대(7);
    상기 공급대(7)의 상부측 및 측부에 이격 구비되어 공급대(7)로부터 공급되는 와이어(2)를 이동시키면서 장력을 유지시키는 다수의 장력유지롤러(11,12,13);
    상기 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거쳐 이동되는 와이어(2)를 통과시켜 일렬로 정렬되게 하는 정렬롤러(15);
    상기 일렬 정렬된 와이어(2)를 윤활유(21) 및 다이스(25)에 통과시키면서 연신하여 와이어(2)의 직경이 축소되게 하는 제1신선함체(20); 상기 다이스(25)의 직경축소공(76)은 윤활유(21)를 거친 와이어(2)의 초입부(76a)에서 말단부(76b)에 다다르는 경사각(β)을 5∼13°로 형성되게 하여 상기 초입부(76a)와 말단부(76b) 사이에 밀착되는 와이어(2)의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면(27) 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 마찰면적이 증대되어 와이어(2)의 표면에 광택효과가 발생되게 하고,
    상기 표면 광택된 와이어(2)를 권취하는 권취롤러(60);를 포함하여 이루어지며,
    상기 제1신선함체(20)의 전방측에 각각 이격되어 다른 하나 이상의 제2신선함체(120)를 더 구비하되, 상기 제2신선함체(120)는 전방측으로 하향지게 형성되게 하여 와이어(2)의 표면 광택을 재차 실시토록 하고, 상기 제1신선함체(20)에 구비된 다이스(25)에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 6∼8％이고, 상기 제2신선함체(120)에 구비된 다이스에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 3∼4％이며,
    상기 제1신선함체(20) 및 제2신선함체(120)는 각각 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 후방측에 윤활유(21)가 충진된 윤활유함(22)과, 와이어(2)의 공급방향 전방측에 다이스(25)가 장착된 가공함(24)으로 구성되고,
    상기 제1신선함체(20)의 초입측에는 와이어(2)가 관통 투입되는 투입공(29a)을 갖는 투입노즐(29)이 구비되고, 말단측에는 와이어(2)과 관통 배출되는 배출공(26a)을 갖는 배출노즐(26)이 구비되어지되, 상기 배출공(26a)은 전방확개 형태로 형성되어 다이스(25)를 통해 신선된 와이어(2)의 배출 시 와이어(2)의 표면이 배출공(26a)의 내면에 마찰 간섭받지 않도록 구성되며,
    상기 배출공(26a)의 내면에 냉각수단을 구비하여 다이스(25)를 통해 연신된 와이어(2)를 냉각시키도록 하되, 상기 냉각수단은 5∼7℃의 온도를 유지하도록 구성하고,
    상기 가공경사면(27) 상에 와이어(2)의 표면을 다듬질하는 미세요철부(27a)를 형성하되, 상기 미세요철부(27a)는 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 가공경사면(27) 중간측부터 후방측 사이에 형성되게 하여, 상기 미세요철부(27a)에서 1차적으로 와이어(2)의 표면을 다듬질 한 다음, 가공경사면(27) 중간측부터 전방측 사이에서 2차적으로 와이어(2)의 표면에 광택을 형성하도록 구성하는 것을 특징으로 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조장치.
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  6. 고광택 스테인리스 와이어 제조방법을 구성함에 있어서,
    입고되어 준비된 연질의 와이어(2)를 공급하는 와이어공급단계(S1);
    다수의 이송롤러(11,12,13)를 거치면서 와이어(2)의 장력을 유지시키는 장력유지단계(S2);
    상기 와이어(2)의 신선가공 품질을 위해 와이어(2)의 이동과정에서 와이어(2)의 표면에 공업용 염을 코팅하고 난 후, 90∼95℃의 온도로 건조되면서 이동되게 하는 표면코팅단계(S3);
    상기 다수의 이송롤러(11,12,13)를 거쳐 이동되는 와이어(2)를 정렬롤러(15)에 통과시켜 일렬로 정렬되게 한 다음, 상기 일렬 정렬된 와이어(2)를 윤활유(21) 및 다이스(25)를 갖는 제1신선함체(20)에 통과시키면서 연신하여 와이어(2)의 직경이 축소되게 하되, 상기 다이스(25)의 직경축소공(76)은 윤활유(21)를 거친 와이어(2)의 초입부(76a)에서 말단부(76b)에 다다르는 경사각(β)을 5∼13°, 와이어(2)의 직경 감면율을 10∼12％로 형성되게 하여 상기 초입부(76a)와 말단부(76b) 사이에 밀착되는 와이어(2)의 상호간 접촉길이가 길어지게 함과 아울러, 상호간 압력이 가공경사면(27) 전체에 균일하게 작용되게 함으로써 와이어(2)의 표면과 가공경사면(27)의 마찰면적이 증대되어 와이어(2)의 표면에 광택효과가 발생되게 하는 광택신선단계(S4);
    상기 광택신선단계(S4)가 완료된 와이어(2)를 보빈(60)에 권취하는 권취단계(S5);를 포함하여 이루어지며,
    상기 가공경사면(27) 상에 와이어(2)의 표면을 다듬질하는 미세요철부(27a)를 형성하되, 상기 미세요철부(27a)는 와이어(2)의 공급방향을 기준으로 가공경사면(27) 중간측부터 후방측 사이에 형성되게 하여, 상기 미세요철부(27a)에서 1차적으로 와이어(2)의 표면을 다듬질 한 다음, 가공경사면(27) 중간측부터 전방측 사이에서 2차적으로 와이어(2)의 표면에 광택을 형성토록 하며, 상기 제1신선함체(20)의 전방측에 각각 이격되어 다른 하나 이상의 제2신선함체(120)를 더 구비하되, 상기 제2신선함체(120)는 전방측으로 하향지게 형성되게 하여 와이어(2)의 표면 광택을 재차 실시토록 하고, 상기 제1신선함체(20)에 구비된 다이스(25)에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 6∼8％이고, 상기 제2신선함체(120)에 구비된 다이스에 의한 와이어(2)의 직경 감면율은 3∼4％임을 특징으로 하는 고광택 스테인리스 와이어 제조방법.
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