CN109092916A - 难变形高合金高精度异型材生产工艺及异形微丝生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种难变形高合金高精度异型材生产工艺及异形微丝生产线，涉及高合金异形微丝生产加工技术领域。该难变形高合金高精度异型材生产工艺，包括，压辊，用至少两个压辊为一组，两压辊表面开槽，使两压辊贴合且相对滚动时，开槽处形成一个形状不变的成型通道；冷轧，选取至少三组压辊，得到至少三个不同的成行通道，为条形原料提供一个牵引力，条形原料依次通过成型通道时，构成成型通道的两压辊发生转动，转动过程中对条形原料进行压轧，使条形原料逐步压轧成型，得到粗品；冷拉，将粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到成品。本方案冷拉加工前对原料进行压延加工，减少冷拉加工的加工余量。
Description
技术领域
本发明涉及高合金异形微丝生产加工技术领域，特别是涉及一种难变形高合金高精度异型材生产工艺及异形微丝生产线。
背景技术
异形微丝是一种应用前景广阔的材料，如图所示，通常指横截面为“异形”的条形材料。
异形微丝的截面大小通常不超过0.5×5mm，现有技术通常以“冷拉”的工艺生产微丝。
冷拉工艺为：
首先将条形的原材料经过拉伸模，原材料的截面通常为矩形或圆形，拉伸模中间具有成型孔，成型孔的截面形状，与成品异形微丝的截面相同。当原材料经过牵引力带动通过成型孔时，原材料收到孔壁的摩擦挤压从而变成与孔洞相同的形状。
经过冷拉处理得到的产品，内部存在残余应力，金相组织存在缺陷。因此，需要对冷拉过后的产品进行退火处理，消除残余应力，使产品金相组织细化。
这种加工方法对原材料的延展性具有一定要求。并且退火处理后的产品直线度和尺寸精度难以保证，且钢丝强度差，刚性不够。微丝对尺寸精度的要求较高。因此，现有技术中采用冷拉工艺对异形微丝进行生产，废品率高，难以实现稳定的量产。
随着科学的发展，高合金钢因自身良好的强度和耐腐蚀性具有广阔的应用前景。而高合金钢本身可塑性差，属于难变形材料。
高合金钢异形微丝的市场需求巨大，但是使用传统冷拉工艺无法对难变形的高合金条形原材料进行加工。
发明内容
本发明的第一目的是，克服现有技术的缺点，提供一种难变形高合金高精度异型材生产工艺，在冷拉加工前对原料进行压延加工，减少冷拉加工的加工余量。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种难变形高合金高精度异型材生产工艺，包括，
S1：压辊，用至少两个压辊为一组，两压辊表面开槽，使两压辊贴合且相对滚动时，开槽处形成一个形状不变的成型通道；
S2：冷轧，根据产品截面形状的不同，选取至少三组压辊，得到至少三个不同的成行通道，为条形原料提供一个牵引力，使条形原料依次通过成行通道，条形原料依次通过成型通道时，构成成型通道的两压辊发生转动，转动过程中对条形原料进行压轧，使条形原料逐步压轧成型，得到粗品；
S3：冷拉，将粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到成品。
技术效果：传统冷拉加工时，由于加工余量大，原料通过拉伸模时受到的阻力大，原料与拉伸模之间发生相对滑动，原料表面受滑动摩擦力大。因此加功难变形的材料，如高合金钢时，拉伸模与高合金钢之间相发生相对摩擦时，产生的摩擦力容易超过高合金钢自身的屈服极限，破坏材料的机械硬度。并且生产加工时容易出现断裂。拉伸后的成品需要经过退火处理。
本方案中利用压延技术对原料进行大余量加工，减少冷拉加工的加工余量，减少原料通过拉伸模时与拉伸模之间的滑动阻力。原料经过冷轧加功时，原料受到的是滚动摩擦，原料在压力作用下，其内部金相组织会更加细化，加工后的产品机械强度更大，无需退火处理，缩短了传统工艺的加功时间，更容易实现自动化生产，提高产量。
本发明进一步限定的技术方案是：同组压辊的间距可调，当原材料不同时，调节同组压辊件的间距，从而调节对原料的压力，同时更换不同的压辊，使原料通过成型通道时，不易与压辊发生相对滑动。
本发明的第二目的是，提供一种应用上述方案难变形高合金高精度异型材生产工艺生产高合金异形微丝的生产工艺：
D1：平轧，用两个圆柱形的辊体为一组，调节两辊体之间的距离，使两辊体之间形成一个供原料通过的成型间隙，成型间隙的宽度与成品异形微丝厚度相同，牵引原材料通过成型间隙，得到与成品异形微丝厚度相同的初品；
D2：倒角，用两个圆柱形辊体为一组，两辊体贴合且相对转动，在辊体上开槽，使两辊体相对转动时得到带有圆角的半成品成型通道，半成品成型通道对应异形微丝厚度的尺寸一定，且半成品成型通道具有至少两个压轧圆角的弧形面，牵引初品通过半成品成型通道，得到带有圆角的半成品；
D3：成型，用两个圆柱形辊体为一组，两辊体贴合且相对转动，在辊体上开槽，使两辊体相对转动时得到带有凹槽的成型通道，成型通道对应异形微丝厚度的尺寸一定，牵引半成品通过成型通道，得到带有凹槽的异形微丝粗品；
D4：冷拉，将粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到异形微丝成品，粗品通过拉伸模具前，先通过油池浸油，使粗品进入拉伸模具前表面包覆一层油液；
D5：剪切，对成品进行剪切得到异形微丝；
D6：校直，在剪切前对异形微丝成品进行校直，在D4步骤之前对异形微丝进行至少一次校直。
D7：包装，对成品异形微丝进行称重、打捆，然后统一包装等待运输。
本发明第三目的是，一种应用上述任意方案的生产工艺生产异形微丝的生产线，沿原料运动方向依次为，
放料架，设于工作台的一端，收卷并存放原料，为原料提供输出通道，当牵引力带动原料沿生产线运动时，放料架被动转动，同时放卷输出原料；
冷轧机构，包括至少三台轧机，轧机均设于工作台上，轧机包括至少两个回转支撑在轧架上且相对滚动的压辊，两压辊上开槽，使两压辊相对转动时形成一个截面形状一定的成型通道，轧机沿远离放料架的方向依次为平辊轧机、半成品轧机、以及成型轧机，平辊轧机用于压动原料使原料的长或宽与成品相同，半成品轧机对应的成型通道根据原料截面形状的不同至少设有一台，用于逐步辊压加工异型材截面上的“异形”边，成型轧机对应的成型通道截面与成品截面相同，当原料依次经过平辊轧机、至少一台半成品轧机、以及成型轧机后被压延成截面与成品相同的条形料；
冷拉机构，设于工作台上，位于冷轧机构的出料端，包括拉伸模，拉伸模内开有供成品通过的型腔，型腔截面形状与成品截面形状相同；
校直机构，位于工作台上，设于冷拉机构的出料端，包括横向校直组件和纵向校直组件，分别在水平方向和竖直方向上对成品进行校直，从而提高成品的直线度；
自动切断机构，位于工作台上，设于校直机构的出料端，包括为成品提供牵引力的送料组件、位于送料组件出料端供成品通过的走料槽、位于走料槽上的刀架、以及滑动连接在刀架上间歇性截断走料槽的切断刀；
工作台，沿原料的运动方向延伸，且用于安装冷轧机构、冷拉机构、校直机构、以及自动切断机构，使原料通过各机构时保持平直。
本发明进一步设置为，工作台上设有至少两个校直部，校直部包括若干对称设于原料两侧的校直辊，校直辊对原料施加压力，使原料经过校直部时受压力作用而保持笔直。
本发明进一步设置为，放料架包括底座、回转支撑在底座上的放料盘、伸出放料盘支撑并收卷原料的支撑杆、设于放料盘周围的若干放料环，放料环通过放料触手支撑在底座上，且若干放料环构成一个供原料输出的放料通道，放料通道一端连接放料盘另一端朝向平辊轧机的成型通道，放料通道为原料由弯曲收卷到伸展平直提供一个渐变缓冲的路径。
本发明进一步设置为，生产线上沿原料运动方向，从第一台半成品轧机起，相邻两轧机的成型通道均在平辊轧机的基础上转动大小相同方向相反的角度，角度的转动发生在以原料为中心的成型通道的纵截面上。
本发明进一步设置为，冷拉机构还包括油池，油池内设有油液，油液的液面没过原料，原料进入拉伸模前先浸入油液内。
本发明进一步设置为，油池包围拉伸模，且油池侧壁与拉伸模之间围成容纳油液的空间，油池的侧壁上揩油用于通过原料的单向通孔，单向通孔正对拉伸模的型腔。
本发明进一步设置为，工作台上设有支撑架，支撑架上支撑有导油管，导油管的出油端延申至轧机上方，导油管以预设的流量向压辊上输出油液，使压辊与原料之间充满油液。
本发明的有益效果是：
(1)本发明在生产高合金异形微丝时，原料经过平辊的一次压延后，经过半成品轧机和成型轧机时，受控于成型通道而连续发生一定角度的转动，相当于原料以自身运动路径为中心轴间歇性转动，以原料经过平辊轧机时的平直状态为对比，两次转动后，原料与初始位置形成的夹角，大小相同，方向相反。原料经过这样的转动后，先扭动再修正，使得到的成品直线度更高；
(2)本发明校直机构包括横向校直机构和纵向校直机构，在成品进入自动切断机构进行切断前，再次对成品的直线度进行校正,横向校直机构和纵向校直机构均为基板和转动连接在基板上的校直辊构成，校直辊分为两侧，两侧校直辊上设有用于嵌入所述成品的限位槽，若干限位槽形成供成品通过的通道，校直辊在通道两侧对成品提供支撑，成品经过横向校直机构和纵向校直机构后，受两侧校直辊的压力支撑被校直，其中位于成品两侧的校直辊相错设置；
(3)本发明利用压延加工，可以通过控制成型通道的尺寸更精确的控制产品尺寸，使成品上至少3个面的尺寸精度在±0.05mm内。
(4)本发明对传统工艺进行改进后，更容易进行自动化生产，提高生产效率。
附图说明
图1为背景技术表示异形微丝截面形状的示意图；
图2为本发明表示异形微丝生产线的示意图；
图3为表示牵引部在生产线上位置的示意图；
图4为表示送料架结构的示意图；
图5为表示轧机架构的示意图；
图6为表示平辊轧机上成型通道形状的示意图；
图7为表示半成品轧机上成型通道结构的示意图；
图8为表示成型轧机上成型通道结构的示意图；
图9为表示成型轧机整体结构的示意图；
图10为表示冷拉机构结构的示意图；
图11为表示校直机构结构的示意图；
图12为表示校直机构校正原理的示意图；
图13为表示自动切断机构结构的示意图。
其中：1、放料架；11、底座；12、放料座；13、放料盘；14、放料触手；15、放料环；2、工作台；21、校直部；22、限位辊；23、牵引部；231、牵引轮；24、操控平台；3、平辊轧机；31、压辊；32、轧架；33、成型通道；34、成型槽；35、加强杆；36、安装杆；37、调节槽；4、半成品轧机；5、成型轧机；6、拉伸模；61、油池；62、单向通孔；7、校直机构；71、横向校直机构；72、纵向校直机构；73、校直辊；74、限位槽；75、基板；76、弹性槽；77、弹性件；78、支撑导环；8、自动切断机构；81、送料组件；82、刀架；83、切断刀；84、走料槽；9、异形微丝；91、圆角；92、异形槽。
具体实施方式
其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例1：
一种难变形高合金高精度异型材生产工艺，包括，
S1：压辊，用至少两个压辊为一组，两压辊表面开槽，使两压辊贴合且相对滚动时，开槽处形成一个形状不变的成型通道；
S2：冷轧，根据产品截面形状的不同，选取至少三组压辊，得到至少三个不同的成行通道，为条形原料提供一个牵引力，使条形原料依次通过成行通道，条形原料依次通过成型通道时，构成成型通道的两压辊发生转动，转动过程中对条形原料进行压轧，使条形原料逐步压轧成型，得到粗品；
S3：冷拉，将粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到成品。
其中，同组压辊的间距可调，当原材料不同时，调节同组压辊件的间距，从而调节对原料的压力，同时更换不同的压辊，使原料通过成型通道时，不易与压辊发生相对滑动。
由于传统冷拉加工时，加工余量大，原料通过拉伸模时受到的阻力大，原料与拉伸模之间发生相对滑动，原料表面受滑动摩擦力大。因此加功难变形的材料，如高合金钢时，拉伸模与高合金钢之间相发生相对摩擦时，产生的摩擦力容易超过高合金钢自身的屈服极限，破坏材料的机械硬度。并且生产加工时容易出现断裂。拉伸后的成品需要经过退火处理。
本方案中利用压延技术对原料进行大余量加工，减少冷拉加工的加工余量，减少原料通过拉伸模时与拉伸模之间的滑动阻力。原料经过冷轧加功时，原料受到的是滚动摩擦，原料在压力作用下，其内部金相组织会更加细化，加工后的产品机械强度更大，无需退火处理，缩短了传统工艺的加功时间，更容易实现自动化生产，提高产量。
实施例2：
一种应用实施例1难变形高合金高精度异型材生产工艺生产高合金异形微丝的生产工艺：
D1：平轧，用两个圆柱形的辊体为一组，调节两辊体之间的距离，使两辊体之间形成一个供原料通过的成型间隙，成型间隙的宽度与成品异形微丝厚度相同，牵引原材料通过成型间隙，得到与成品异形微丝厚度相同的初品；
D2：倒角，用两个圆柱形辊体为一组，两辊体贴合且相对转动，在辊体上开槽，使两辊体相对转动时得到带有圆角的半成品成型通道，半成品成型通道对应异形微丝厚度的尺寸一定，且半成品成型通道具有至少两个压轧圆角的弧形面，牵引初品通过半成品成型通道，得到带有圆角的半成品；
D3：成型，用两个圆柱形辊体为一组，两辊体贴合且相对转动，在辊体上开槽，使两辊体相对转动时得到带有凹槽的成型通道，成型通道对应异形微丝厚度的尺寸一定，牵引半成品通过成型通道，得到带有凹槽的异形微丝粗品；
D4：冷拉，将粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到异形微丝成品，粗品通过拉伸模具前，先通过油池浸油，使粗品进入拉伸模具前表面包覆一层油液；
D5：剪切，对成品进行剪切得到异形微丝；
D6：校直，在剪切前对异形微丝成品进行校直，在D4步骤之前对异形微丝进行至少一次校直。
D7：包装，对成品异形微丝进行称重、打捆，然后统一包装等待运输。
实施例3：
一种实施例1或实施例2的生产工艺生产异形微丝的生产线，如图所示，沿原料运动方向依次为，
放料架1，设于工作台2的一端，收卷并存放原料，为原料提供输出通道，当牵引力带动原料沿生产线运动时，放料架1被动转动，同时放卷输出原料；
冷轧机构，包括至少三台轧机，轧机均设于工作台2上，轧机包括至少两个回转支撑在轧架32上且相对滚动的压辊31，两压辊31上开槽，使两压辊31相对转动时形成一个截面形状一定的成型通道33，轧机沿远离放料架1的方向依次为平辊轧机3、半成品轧机4、以及成型轧机5，平辊轧机3用于压动原料使原料的长或宽与成品相同，半成品轧机4对应的成型通道33根据原料截面形状的不同至少设有一台，用于逐步辊压加工异型材截面上的“异形”边，成型轧机5对应的成型通道33截面与成品截面相同，当原料依次经过平辊轧机3、至少一台半成品轧机4、以及成型轧机5后被压延成截面与成品相同的条形料；
冷拉机构，设于工作台2上，位于冷轧机构的出料端，包括拉伸模6，拉伸模内开有供成品通过的型腔，型腔截面形状与成品截面形状相同；
校直机构7，位于工作台2上，设于冷拉机构的出料端，包括横向校直组件和纵向校直组件，分别在水平方向和竖直方向上对成品进行校直，从而提高成品的直线度；
自动切断机构8，位于工作台2上，设于校直机构7的出料端，包括为成品提供牵引力的送料组件81、位于送料组件81出料端供成品通过的走料槽84、位于走料槽84上的刀架82、以及滑动连接在刀架82上间歇性截断走料槽84的切断刀83；
工作台2，沿原料的运动方向延伸，且用于安装冷轧机构、冷拉机构、校直机构7、以及自动切断机构8，使原料通过各机构时保持平直。
工作台2上设有至少两个校直部21，校直部21包括若干对称设于原料两侧的校直辊73，校直辊73对原料施加压力，使原料经过校直部21时受压力作用而保持笔直。
放料架1包括底座11、回转支撑在底座11上的放料盘13、伸出放料盘支撑并收卷原料的支撑杆、设于放料盘13周围的若干放料环15，放料环15通过放料触手14支撑在底座11上，且若干放料环15构成一个供原料输出的放料通道，放料通道一端连接放料盘13另一端朝向平辊轧机3的成型通道33，放料通道为原料由弯曲收卷到伸展平直提供一个渐变缓冲的路径。
生产线上沿原料运动方向，从第一台半成品轧机4起，相邻两轧机的成型通道33均在平辊轧机3的基础上转动大小相同方向相反的角度，角度的转动发生在以原料为中心的成型通道33的纵截面上。
冷拉机构还包括油池61，油池61内设有油液，油液的液面没过原料，原料进入拉伸模6前先浸入油液内。
油池61包围拉伸模6，且油池61侧壁与拉伸模之间围成容纳油液的空间，油池61的侧壁上揩油用于通过原料的单向通孔62，单向通孔62正对拉伸模6的型腔。
工作台2上设有支撑架，支撑架上支撑有导油管，导油管的出油端延申至轧机上方，导油管以预设的流量向压辊31上输出油液，使压辊31与原料之间充满油液。
本方案在生产高合金异形微丝时，原料经过平辊的一次压延后，经过半成品轧机4和成型轧机5时，受控于成型通道33而连续发生一定角度的转动，相当于原料以自身运动路径为中心轴间歇性转动，以原料经过平辊轧机3时的平直状态为对比，两次转动后，原料与初始位置形成的夹角，大小相同，方向相反。原料经过这样的转动后，先扭动再修正，使得到的成品直线度更高；
本方案校直机构7包括横向校直机构717和纵向校直机构727，在成品进入自动切断机构8进行切断前，再次对成品的直线度进行校正,横向校直机构717和纵向校直机构727均为基板75和转动连接在基板75上的校直辊73构成，校直辊73分为两侧，两侧校直辊73上设有用于嵌入所述成品的限位槽74，若干限位槽74形成供成品通过的通道，校直辊73在通道两侧对成品提供支撑，成品经过横向校直机构717和纵向校直机构727后，受两侧校直辊73的压力支撑被校直，其中位于成品两侧的校直辊73相错设置；
本方案利用压延加工，可以通过控制成型通道33的尺寸更精确的控制产品尺寸，使成品上至少3个面的尺寸精度在±0.05mm内。本方案对传统工艺进行改进后，更容易进行自动化生产，提高生产效率。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种难变形高合金高精度异型材生产工艺，其特征在于：包括，
S1：压辊，用至少两个压辊为一组，两压辊表面开槽，使两压辊贴合且相对滚动时，开槽处形成一个形状不变的成型通道；
S2：冷轧，根据产品截面形状的不同，选取至少三组压辊，得到至少三个不同的所述成行通道，为所述条形原料提供一个牵引力，使条形原料依次通过所述成行通道，条形原料依次通过所述成型通道时，构成所述成型通道的两所述压辊发生转动，转动过程中对所述条形原料进行压轧，使所述条形原料逐步压轧成型，得到粗品；
S3：冷拉，将所述粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到成品。
2.根据权利要求1所述的难变形高合金高精度异型材生产工艺及异形微丝生产线，其特征在于：同组所述压辊的间距可调，当原材料不同时，调节同组所述压辊件的间距，从而调节对原料的压力，同时更换不同的压辊，使原料通过所述成型通道时，不易与所述压辊发生相对滑动。
3.一种应用权利要求1或权利要求2所述难变形高合金高精度异型材生产工艺生产异形微丝的生产工艺，其特征在于：
D1：平轧，用两个圆柱形的辊体为一组，调节两辊体之间的距离，使两辊体之间形成一个供原料通过的成型间隙，成型间隙的宽度与成品异形微丝厚度相同，牵引原材料通过所述成型间隙，得到与成品异形微丝厚度相同的初品；
D2：倒角，用两个圆柱形辊体为一组，两辊体贴合且相对转动，在所述辊体上开槽，使两所述辊体相对转动时得到带有圆角的半成品成型通道，所述半成品成型通道对应所述异形微丝厚度的尺寸一定，且所述半成品成型通道具有至少两个压轧圆角的弧形面，牵引所述初品通过所述半成品成型通道，得到带有圆角的半成品；
D3：成型，用两个圆柱形辊体为一组，两辊体贴合且相对转动，在所述辊体上开槽，使两所述辊体相对转动时得到带有凹槽的成型通道，所述成型通道对应所述异形微丝厚度的尺寸一定，牵引所述半成品通过所述成型通道，得到带有凹槽的异形微丝粗品；
D4：冷拉，将所述粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到异形微丝成品，所述粗品通过所述拉伸模具前，先通过油池浸油，使所述粗品进入拉伸模具前表面包覆一层油液；
D5：剪切，对所述成品进行剪切得到异形微丝；
D6：校直，在剪切前对所述异形微丝成品进行校直，在所述D4步骤之前对所述异形微丝进行至少一次校直。
D7：包装，对成品异形微丝进行称重、打捆，然后统一包装等待运输。
4.一种应用权利要求3所述的生产工艺生产异形微丝的生产线，其特征在于：沿原料运动方向依次为，
放料架(1)，设于工作台(2)的一端，收卷并存放原料，为原料提供输出通道，当牵引力带动所述原料沿生产线运动时，所述放料架被动转动，同时放卷输出原料；
冷轧机构，包括至少三台轧机，所述轧机均设于所述工作台(2)上，所述轧机包括至少两个回转支撑在轧架上且相对滚动的压辊，两所述压辊上开槽，使两所述压辊相对转动时形成一个截面形状一定的成型通道(33)，所述轧机沿远离所述放料架(1)的方向依次为平辊轧机(3)、半成品轧机(4)、以及成型轧机(5)，所述平辊轧机(3)用于压动原料使原料的长或宽与成品相同，所述半成品轧机(4)对应的所述成型通道(33)根据原料截面形状的不同至少设有一台，用于逐步辊压加工异型材截面上的“异形”边，成型轧机(5)对应的所述成型通道(33)截面与所述成品截面相同，当所述原料依次经过所述平辊轧机(3)、至少一台所述半成品轧机(4)、以及成型轧机(5)后被压延成截面与成品相同的条形料；
冷拉机构，设于所述工作台(2)上，位于所述冷轧机构的出料端，包括拉伸模(6)，所述拉伸模(6)内开有供所述成品通过的型腔，所述型腔截面形状与所述成品截面形状相同；
校直机构(7)，位于所述工作台(2)上，设于所述冷拉机构的出料端，包括横向校直组件和纵向校直组件，分别在水平方向和竖直方向上对成品进行校直，从而提高成品的直线度；
自动切断机构(8)，位于所述工作台(2)上，设于所述校直机构(7)的出料端，包括为所述成品提供牵引力的送料组件(81)、位于所述送料组件(81)出料端供所述成品通过的走料槽(84)、位于所述走料槽(84)上的刀架(82)、以及滑动连接在所述刀架(82)上间歇性截断所述走料槽(84)的切断刀；
工作台(2)，沿所述原料的运动方向延伸，且用于安装冷轧机构、冷拉机构、校直机构(7)、以及自动切断机构(8)，使原料通过各机构时保持平直。
5.根据权利要求4所述的生产工艺生产异形微丝的生产线，其特征在于：所述工作台(2)上设有至少两个校直部(21)，所述校直部(21)包括若干对称设于所述原料两侧的校直辊(73)，所述校直辊(73)对所述原料施加压力，使所述原料经过所述校直部(21)时受压力作用而保持笔直。
6.根据权利要求4所述的生产工艺生产异形微丝的生产线，其特征在于：所述放料架(1)包括底座(11)、回转支撑在所述底座(11)上的放料盘(12)、伸出所述放料盘(12)支撑并收卷所述原料的支撑杆(13)、设于所述放料盘(12)周围的若干放料环(15)，所述放料环(15)通过放料触手(14)支撑在所述底座(11)上，且若干所述放料环(15)构成一个供所述原料输出的放料通道，所述放料通道一端连接所述放料盘(12)另一端朝向所述平辊轧机(3)的成型通道，所述放料通道为所述原料由弯曲收卷到伸展平直提供一个渐变缓冲的路径。
7.根据权利要求6所述的生产工艺生产异形微丝的生产线，其特征在于：生产线上沿所述原料运动方向，从第一台所述半成品轧机(4)起，相邻两轧机的成型通道均在平辊轧机的基础上转动大小相同方向相反的角度，角度的转动发生在以所述原料为中心的所述成型通道的纵截面上。
8.根据权利要求5所述的生产工艺生产异形微丝的生产线，其特征在于：所述冷拉机构还包括油池(61)，所述油池(61)内设有油液，所述油液的液面没过所述原料，所述原料进入所述拉伸模(6)前先浸入所述油液内。
9.根据权利要求5所述的生产工艺生产异形微丝的生产线，其特征在于：所述油池(61)包围所述拉伸模(6)，且所述油池(61)侧壁与所述拉伸模(6)之间围成容纳所述油液的空间，所述油池(61)的侧壁上揩油用于通过所述原料的单向通孔(62)，所述单向通孔(62)正对所述拉伸模(6)的型腔。
10.根据权利要求5所述的生产工艺生产异形微丝的生产线，其特征在于：所述工作台(2)上设有支撑架(51)，所述支撑架(51)上支撑有导油管(52)，所述导油管(52)的出油端延申至所述轧机上方，所述导油管(52)以预设的流量向所述压辊(31)上输出油液，使所述压辊(31)与所述原料之间充满油液。
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