KR102353289B1 - 소수성 단열 성형물의 제조 방법 - Google Patents

소수성 단열 성형물의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 소수성 단열 성형물의 제조 방법에 관한 것이다. 친수성 열-완충 성형물을 증기상 소수성화제와 접촉시킴으로써 소수성화제로 코팅된 단열 성형물을 형성하고, 단열 성형물을 이어서 압축시키고, 압축 공정 동안 및/또는 그 후에, 소수성화제와 반응시킴으로써 소수성 단열 성형물을 형성하며, 여기서 a) 압축 공정 후 및 소수성화제와의 반응 후 소수성 단열 성형물은 100 - 250 kg/m3의 밀도를 갖고, b) 친수성 단열 성형물은 소수성화제와 접촉할 때의 소수성 단열 성형물의 밀도의 50% 내지 100% 미만인 밀도를 갖는다.

Description

소수성 단열 성형물의 제조 방법 {METHOD FOR PRODUCING A HYDROPHOBIC HEAT-INSULATING MOLDED BODY}
본 발명은 실리카를 포함하는 소수성 단열 성형물의 제조 방법에 관한 것이다.
관련 기술분야의 통상의 기술자는 소수성 실리카가 압축하기에 충분히 쉽지 않고 가압 공정에서 만족스러운 결과를 제공하지 않는다는 것을 인식한다. 소수성 실리카를 포함하는 혼합물은 마찬가지로 가압 공정에서 만족스러운 결과를 제공하지 않는다.
따라서, EP-A-1988228은 퓸드 실리카, 불투명화제 및 섬유 물질을 기초로 하는 단열 혼합물을 위한 혼합 절차 동안 유기실란을 첨가하는 것을 제안한다. 여기서 완전한 소수성화를 달성하기 위해 중요한 인자는 성분의 격렬하고 균일한 혼합이다. 첨가 직후에, 이러한 혼합물은 변형가능하고 가압 공정에서 성공적으로 사용할 수 있다. 여기서 유기실란과 실리카의 실란올 기의 반응은 가압 절차 동안 또는 그 직후에 일어난다.
WO2011/069923은 퓸드 실리카를 포함하는 단열 혼합물의 소수성화를 위한 저휘발성 유기실란 또는 유기실록산의 용도를 개시한다. 이들은 가압 절차 동안 또는 가압 절차 후에 임의의 후속 화학 반응 없이 단열 혼합물의 분말상 개개의 구성성분 상에서 흡착된다.
WO2011/150987은 마지막으로 단열 시트의 제조를 위해 -30℃ 내지 600℃의 연화점을 갖는 고체 소수성화제를 사용한다.
소수성화제를 가압 절차 전에 첨가하는 언급된 공정에서, 특히 소수성화가 기체 생성물을 생성하는 경우 안정한 성형물을 수득하는 것이 어려운 것으로 밝혀졌다.
따라서, WO2013/013714는 가압 절차 후에 소수성화를 수행하는 것을 또한 제안한다. 여기서는 아대기압 또는 초대기압에서, 증기 형태의 적어도 1종의 유기실란을 사용하여 가압 절차 후 챔버에 존재하는 친수성 성형물을 처리한다.
소수성 단열 성형물을 초래하는 선행 기술에서 언급된 방법은 모두 단점을 갖는데, 상기 방법은 가압 공정 전에 분말상 단열 혼합물에 소수성화제를 첨가하고 가압 공정 후에 소수성화시켜 단열 성형물을 제공한다.
가압 공정 전에 소수성화제를 첨가하는 방법은 실리카의 밀도가 가압 공정 동안 조절이 어렵고 물질 분포의 불균성, 및 또한 성형물의 기계적 안정성에 있어서의 변화를 초래하는 방식으로 증가한다는 단점을 갖는다.
가압 공정 후 소수성화를 수행하는 방법은 추가의 단계가 필요하고 가압된 물질의 침투가 불균일하고 불완전하다는 단점을 갖는다. 방법이 초대기압에서 가동되는 경우, 물질에 대한 역효과가 특히 관찰된다.
따라서, 본 발명의 기술적 목적은 소수성 단열 성형물을 제조할 수 있고 상기 단점을 최소화하는 방법을 제공하는데 있다.
또한, 상기 방법을 연속식으로 수행할 수 있는 것이 바람직할 것이다. WO 2005/028195는 벨트 프레스를 사용함으로써 친수성 단열 시트를 연속식으로 제조하는 것을 제공한다. 그러나, 그와 관련하여 상기 단열 시트의 연속적 소수성화를 달성하는 것이 가능하다는 것은 발견되지 않았다.
따라서, 본 발명의 또 다른 기술적 목적은 소수성 단열 시트의 연속적 제조를 가능하게 하는 방법을 제공하는 것이었다.
본 발명은
미립자 실리카, IR 불투명화제 및 섬유 물질을 포함하는 단열 혼합물로 이루어진 친수성 단열 성형물을 증기 형태의 소수성화제와 접촉시켜 소수성화제로 코팅된 단열 성형물을 형성하고,
이어서 이에 가압 공정을 수행하고, 가압 공정 동안 및/또는 가압 공정 후에 이를 소수성화제와 반응시켜 소수성 단열 성형물을 형성하며,
여기서
a) 가압 공정 후 및 소수성화제와의 반응 후 소수성 단열 성형물의 밀도가 100 내지 250 kg/m3, 바람직하게는 130 내지 200 kg/m3이고,
b) 소수성화제와의 접촉시 친수성 단열 성형물의 밀도가 소수성 단열 성형물의 밀도의 50% 내지 100% 미만, 바람직하게는 50 내지 99%, 특히 바람직하게는 60 내지 95%, 매우 특히 바람직하게는 70 내지 90%인 것인
소수성 단열 성형물, 특히 단열 시트의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 본질적인 특징은 증기 형태의 소수성화제와 친수성 단열 성형물 사이의 접촉이다. 가압 공정 전에 분말상 단열 혼합물에 소수성화제를 첨가하는 선행 기술과 달리, 본 발명의 방법은 균일하게 그리고 완전히 소수성인 단열 성형물의 제조를 가능하게 한다.
용어 "소수성 단열 성형물"이란 그의 물-메탄올 습윤성을 결정할 때 15 부피% 이상의 메탄올, 바람직하게는 20 부피% 이상의 메탄올, 특히 바람직하게는 25 부피% 이상의 메탄올, 특히 25 내지 50 부피%의 메탄올에서 침강이 관찰되는 것을 의미한다.
소수성 단열 성형물의 상이한 영역들로부터의 일부, 각 경우에 0.2 g ± 0.005 g을 투명 원심분리기 튜브 내로 칭량함으로써 물-메탄올 습윤성을 결정한다. 각각 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70 및 80 부피%의 메탄올을 사용하는 8.0 ml의 메탄올/물 혼합물을 각각의 칭량된 양에 첨가한다. 밀봉된 튜브를 30 초 동안 진탕하고 이어서 2500 min- 1으로 5 분 동안 원심분리한다. 침강물 부피를 판독하고, 백분율로 전환하고, 메탄올 함량에 대해 그래프 상에 플롯한다 (부피%). 여기서 기재된 물-메탄올 습윤성 값은 이러한 곡선의 변곡점에 상응한다. 메탄올 함량 값이 더 높을수록 (부피%), 소수성이 더 크다.
이에 따라, 15 부피% 이상의 메탄올 함량에서 침강을 나타내는 단열 성형물은 소수성으로서 간주된다. 친수성 단열 성형물은 단열 혼합물의 압축을 통해 수득된다.
친수성 단열 성형물은 그의 구성성분의 적어도 1종의 표재 히드록시 기와 소수성화제의 반응을 통해 소수성 단열 성형물로 전환된다.
본 발명에 따라, 친수성 및 소수성 단열 성형물은 본질적으로 안정하고 취급될 수 있는 구조이나, 단열 혼합물은 분말상 구성성분 및 섬유로 이루어진다. 단열 혼합물의 구성성분의 분포는 친수성, 및 또한 소수성 단열 성형물에서 매우 실질적으로 균일하다.
단열 혼합물 및 단열 성형물이 오직 부차적인 양의 결합제를 포함하거나, 또는 이들을 완전히 갖지 않는 것이 바람직하다. 용어 "부차적인"은 이러한 비율이 단열 성형물의 안정성에 유의한 기여를 생성하지 않는 것을 의미한다.
본 발명에 따라, 친수성 단열 성형물은 소수성화제와 접촉한다. 여기서 접촉 온도 T접촉은 소수성화 반응이 일어나지 않거나, 또는 오직 부차적인 정도로 일어나는 방식으로 선택한다. T접촉은 일반적으로 각각의 소수성화제의 반응 온도의 80% 이하이다. T접촉이 -30 내지 150℃, 특히 20 내지 100℃인 것이 바람직하다.
후속 가압 공정 동안 및/또는 그 후에 소수성화제가 단열 혼합물의 성분의 표면 상의 반응성 기와 반응하여 소수성 단열 성형물을 형성할 것이다. 온도 T반응은 소수성화제의 성질에 특히 좌우된다. T반응이 50 내지 500℃, 특히 100 내지 300℃인 것이 바람직하다.
접촉 시간 및 반응 시간이 각 경우에 1 분 내지 1 시간, 특히 5 내지 10 분인 것이 바람직하다.
본 발명의 방법은 바람직하게는 소수성화제와 친수성 단열 성형물의 접촉 및 반응을 챔버에서 수행하는 방식으로 실행되고, 여기서 소수성화제는 압력 차이 Δp가 ≥ 20 mbar이 될 때까지 (여기서 Δp = p2 - p1이고, p1 = 소수성화제의 도입 전 챔버 내 압력, p2 = 소수성화제의 도입이 중지될 때의 챔버 내 압력임) 챔버로 도입된다. 본 발명의 방법은 바람직하게는 200 mbar ≤ Δp ≤ 5 bar, 특히 500 mbar ≤ Δp ≤ 2000 mbar, 매우 특히 500 mbar ≤ Δp ≤ 1000 mbar이 되게 하는 방식으로 실행된다.
본 발명의 한 특정한 실시양태에서, 방법은 소수성화제의 도입 전 챔버 내 압력이 대기압보다 작게 하는 방식으로 실행된다. 특히 유리한 실시양태에서, 0.1 mbar ≤ p1 ≤ 대기압이다. 1 mbar ≤ p1 ≤ 500 mbar인 변형이 특히 바람직하다. 이러한 특정한 실시양태에서, 소수성화제는 따라서 배기된 챔버로 도입된다. 이러한 아대기압 방법에서, 소수성화제는 심지어 친수성 단열 성형물의 가장 미세한 세공 내로 "흡입되고", 이상적인 분포를 달성한다.
본 발명의 또 다른 특정한 실시양태에서, 방법은 소수성화제의 도입 전 챔버 내 압력이 대기압 또는 그 초과가 되게 하는 방식으로 실행된다. 여기서 유리한 실시양태에서, 대기압 ≤ p1 ≤ 10 bar이다. 이러한 초대기압 방법에서, 소수성화제는 친수성 단열 성형물의 세공 내로 "강제되고", 따라서 이상적인 분포를 달성한다.
본 발명에 따라, 미립자 실리카가 사용된다. 이는 특정한 구조를 갖는다. 5 내지 50 nm의 크기의 1차 입자는 함께 커져서 더 큰 응집체를 제공하며, 이는 결과적으로 조합되어 보다 더 큰 구조물인 응집물을 제공한다.
퓸드 실리카가 바람직하게 사용될 수 있다. 이들은 휘발성 규소 화합물, 예컨대 유기 및 무기 클로로실란의 화염 가수분해를 통해 제조된다. 이 방법은 증기 형태 또는 기체 형태의 가수분해가능한 할로겐화규소의 반응을 위해 수소 및 산소-함유 기체의 연소를 통해 형성된 화염을 사용한다. 여기서 연소 화염은 할로겐화규소의 가수분해를 위한 물, 및 가수분해 반응을 위해 충분한 열을 제공한다. 이러한 방식으로 제조된 실리카는 퓸드 실리카로 지칭된다. 이러한 방법은 먼저 내부 세공이 거의 없는 1차 입자를 형성한다. 이러한 1차 입자는 이어서 "소결 넥(sinter neck)"으로서 공지된 것에 의해 방법 동안 융합되어 응집체를 제공한다. 이러한 구조 때문에, 퓸드 실리카는 이상적인 단열 물질인데, 이는 응집체 구조가 충분한 기계적 안정성을 제공하고, "소결 넥"에 의한 고체에서의 전도율 때문에 열 전달을 최소화하고, 충분히 높은 다공률을 생성하기 때문이다. 퓸드 실리카의 BET 표면적은 50 내지 1000 m2/g일 수 있다. 150 내지 600 m2/g의 BET 표면적을 갖는 퓸드 실리카가 특히 바람직하고, 200 내지 400 m2/g을 갖는 것들이 매우 특히 바람직하다.
본 발명의 방법은 동일하게 침강 실리카를 사용할 수 있다. 이들은 알칼리 물 유리와 황산의 반응을 통해 수득된다. 침강물을 여과하고, 세척하고, 건조시킨다. 침강 실리카의 BET 표면적은 20 내지 2000 m2/g일 수 있다. 침강 실리카는 단열 성형물로서의 그의 용도에서 퓸드 실리카보다 덜 효과적인 것으로 입증되었다. 그러나, 70 g/l이하의 개질된 탬핑 밀도를 갖는 WO2010/091921에 개시된 침강 실리카는 퓸드 실리카에 대한 대안을 제공한다.
미립자 실리카의 비율은 단열 혼합물을 기준으로 바람직하게는 70 내지 95 중량%이다.
불투명화제는 바람직하게는 산화티타늄, 산화지르코늄, 일메나이트, 티탄산철, 산화철, 규산지르코늄, 탄화규소, 산화망간 및 카본 블랙으로 이루어진 군으로부터 선택된다. 이러한 불투명화제가 스펙트럼의 적외선 영역에서 1.5 내지 10 μm에서 최대값을 갖는 것이 바람직하다. 이러한 입자의 크기는 바람직하게는 0.5 내지 15 μm이다. 단열 혼합물에서의 그의 비율은 바람직하게는 2 내지 20 중량%이다.
섬유는 기계적 보강을 위해 사용된다. 이러한 섬유는 무기 또는 유기 공급원으로부터 유도될 수 있다. 사용될 수 있는 무기 섬유의 예에는 유리 울, 암석 울, 현무암 섬유, 슬래그 울 및 세라믹 섬유 (이들은 알루미늄 및/또는 이산화규소를 포함하는 용융물, 및 또한 다른 무기 금속 산화물로부터 유도됨)가 있다. 순수한 이산화규소 섬유의 예에는 실리카 섬유가 있다. 사용될 수 있는 유기 섬유의 예에는 셀룰로스 섬유, 텍스타일 섬유 및 합성 섬유가 있다. 섬유의 직경은 바람직하게는 1 내지 12 μm, 특히 바람직하게는 6 내지 9 μm이고, 길이는 바람직하게는 1 내지 25 mm, 특히 바람직하게는 3 내지 10 mm이다.
섬유 물질의 비율은 단열 혼합물을 기준으로 바람직하게는 3 내지 10 중량%이다.
단열 혼합물은 또한 무기 충전제 물질을 포함할 수 있다. 사용될 수 있는 물질은 아크 실리카, 규소 또는 페로규소의 전기화학적 제조 동안 휘발성 일산화규소의 산화 반응을 통해 제조된 SiO2-함유 플라이 애시(fly ash)이다. 천연 발생 SiO2-함유 화합물, 예컨대 규조토 및 키젤거(kieselguhrs)를 사용하는 것이 또한 가능하다. 열 팽창된 미네랄, 예컨대 펄라이트 및 버미큘라이트, 및 미립자 금속 산화물, 예컨대 산화알루미늄, 이산화티타늄, 산화철을 첨가하는 것이 마찬가지로 가능하다. 무기 충전제 물질의 비율은 단열 혼합물을 기준으로 바람직하게는 10 중량% 이하이다. 한 특히 바람직한 실시양태에서, 단열 혼합물은 이러한 무기 첨가제를 매우 실질적으로 갖지 않는다.
소수성화제로서 사용할 수 있는 물질은 특히 유기실란이다. 이들의 선택에는 임의의 제한이 없으나, 고려되어야 하는 인자는 본 발명에 따른 소수성화제가 증기의 형태로 사용된다는 것이다. Rn-Si-X4-n, R3Si-Y-SiR3, RnSinOn, (CH3)3-Si-(O-Si(CH3)2)n-OH, HO-Si(CH3)2-(O-Si(CH3)2)n-OH로 이루어진 군으로부터의 하나 이상의 유기실란 (여기서 n = 1 내지 8; R = -H, -CH3, -C2H5; X = -Cl, -Br; -OCH3, -OC2H5, -OC3H8, Y= NH, O임)이 바람직하게 사용될 수 있다. (CH3)3SiCl, (CH3)2SiCl2, CH3SiCl3, (CH3)3SiOC2H5, (CH3)2Si(OC2H5)2, CH3Si(OC2H5)3, (CH3)3SiNHSi(CH3)3, (CH3)3SiOSi(CH3)3, 고리형 실록산 (CH3)8Si4O4 및 (CH3)6Si3O3, 및 저분자량 폴리실록산올 (CH3)3Si(OSi(CH3)2)4OH가 명백히 언급될 수 있다. (CH3)3SiCl, (CH3)2SiCl2, CH3SiCl3, (CH3)3SiNHSi(CH3)3 및 (CH3)8Si4O4가 특히 바람직하다. 소수성화제의 비율은 친수성 단열 성형물을 기준으로 바람직하게는 0.5 내지 10 중량%, 바람직하게는 1 내지 7 중량%이다.
본 발명의 한 특정한 실시양태는 소수성 단열 성형물이 소수성 단열 시트이며, 그의 두께는 바람직하게는 1 내지 20 cm이고, 접촉, 가압 공정 및 소수성화 반응을 프레스의 두 개의 기체-투과성 이동 벨트 사이에서 수행하는 것인 방법을 연속식으로 수행하는 것을 제공한다.
단열 혼합물을 가압 공정에 적용함으로써 친수성 단열 시트를 제공하는 것은 WO2005/028195에서 개시된 바와 같이 여기서 달성될 수 있다. 단열 혼합물은 여기서 기체-투과성 벨트에 적용된다.
생성된 친수성 단열 시트와 소수성화제 사이의 접촉, 및 소수성화제의 반응이 벨트를 둘러싼 챔버에서 달성되는 것이 바람직하다. 따라서, 소수성화제를 친수성 단열 시트에 통과시키기 위해 아대기압 또는 초대기압을 사용하는 것이 가능하다. 이어서, 친수성 단열 시트와 그의 소수성화제 코팅이 가압 공정에 적용되어 최종 밀도를 제공하고, 그 동안 및/또는 가압 공정 후에 승온에서 반응한다.
기체-투과성 벨트는 예를 들어 고체 벨트, 바람직하게는 강철로, 천공 없이 이루어지며, 그 상부에 100 μm 내지 30 mm의 세공 직경을 갖는 적어도 하나의 제직 메쉬가 존재하며, 그 상부에 10 μm 내지 450 μm의 세공 직경을 갖는 적어도 하나의 부직물 또는 제직물이 존재한다. 제2 벨트의 구성은 제1 벨트의 거울 상과 같다. 이러한 설계는 단열 혼합물에 가압 공정이 수행되었을 때 방출된 공기, 및 또한 소수성화 반응 동안 형성된 기체 반응 생성물, 예를 들어 염화수소 또는 암모니아의 제거를 가능하게 한다.
실시예
사용된 단열 혼합물은 77.7 중량%의 에어로실(AEROSIL)®300, 에보닉 인더스트리즈(Evonik Industries), 19.4 중량%의 키베스트(Keyvest)로부터의 900F 탄화규소 및 2.9 중량%의 벨켐(Belchem)으로부터의 벨코텍스(BELCOTEX) 225 SC6 유리 섬유로 이루어졌다. 암형 프레스 몰드, 소결 판 및 코트로 이루어진 프레스에서 단열 혼합물에 가압 공정을 수행하여 140 × 90 × 20 mm로 측정된 시트를 제공하였다. 단열 시트의 목적하는 최종 밀도는 165 kg/m3였다.
실시예 1 (비교 실시예): 가압에 의해 단열 혼합물로부터 제조된 시트의 최종 밀도는 165 kg/m3였다. 이어서 프레스 및 시트를 165℃로 가열하였다. 이러한 절차 동안, 20 g의 헥사메틸디실라잔 (HMDS)을 기화시켰다. 암형 프레스 몰드를 6 mbar의 아대기압으로 배기시켰고, 기화된 HMDS가 시트를 통해 흡입되었다. 10 분 후, 시트를 감압 후 제거할 수 있었다. 이러한 시트의 다양한 샘플의 물-메탄올 습윤성의 결정은 충분히 우수한 소수성화를 나타내었다.
실시예 2: 가압에 의해 단열 혼합물로부터 제조된 시트의 밀도는 130 kg/m3이었으며, 이는 최종 밀도의 80%에 상응하였다. 프레스 및 시트의 온도는 약 20℃였다. 20 g의 HMDS를 기화시켰다. 암형 프레스 몰드를 6 mbar의 아대기압으로 배기시켰고, 기화된 HMDS가 시트를 통해 흡입되었다. 10 분 후, 물질을 165 kg/m3의 최종 밀도로 압축하고, 이어서 시트를 165℃로 가열하였다. 10 분 후, 소수성 시트를 제거할 수 있었다. 이러한 시트의 다양한 샘플의 물-메탄올 습윤성의 결정은 전체 생성물의 균일한 소수성화를 나타내었다. 물-메탄올 습윤성은 약 30 부피%의 메탄올이었다.
실시예 3: 가압에 의해 단열 혼합물로부터 제조된 시트의 밀도는 100 kg/m3였으며, 이는 최종 밀도의 60%에 상응하였다. 프레스 및 시트의 온도는 약 80℃였다. 20 g의 HMDS를 기화시켰다. 암형 프레스 몰드를 6 mbar의 아대기압으로 배기시켰고, 기화된 HMDS가 시트를 통해 흡입되었다. 10 분 후, 물질을 165 kg/m3의 최종 밀도로 압축하고, 이어서 시트를 165℃로 가열하였다. 이러한 시트의 다양한 샘플의 물-메탄올 습윤성의 결정은 전체 생성물의 균일한 소수성화를 나타내었다. 물-메탄올 습윤성은 약 30 부피%의 메탄올이었다.

Claims (12)

  1. 미립자 실리카, IR 불투명화제 및 섬유 물질을 포함하는 단열 혼합물로 이루어진 친수성 단열 성형물을 증기 형태의 소수성화제와 접촉시켜 소수성화제로 코팅된 단열 성형물을 형성하고,
    이어서 이에 가압 공정을 수행하고, 가압 공정 동안 및/또는 가압 공정 후에 이를 소수성화제와 반응시켜 소수성 단열 성형물을 형성하고,
    여기서
    a) 가압 공정 후 및 소수성화제와의 반응 후 소수성 단열 성형물의 밀도가 100 내지 250 kg/m3이고,
    b) 소수성화제와의 접촉시 친수성 단열 성형물의 밀도가 소수성 단열 성형물의 밀도의 50% 내지 100% 미만이고, 상기 친수성 단열 성형물은 친수성 단열 시트이고,
    상기 소수성화제와의 반응을 프레스의 두 개의 기체-투과성 이동 벨트 사이에서 수행하고,
    상기 소수성화제와 친수성 단열 성형물의 접촉 및 반응을 벨트를 둘러싼 챔버에서 수행하고,
    방법을 연속식으로 수행하는 것
    을 특징으로 하는 소수성 단열 성형물의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 접촉 온도 T접촉이 -30℃ 내지 150℃인 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 반응 온도 T반응이 50℃ 내지 500℃인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 접촉 시간 및 반응 시간이 각 경우에 1 분 내지 1 시간인 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 소수성화제를 압력 차이 Δp가 ≥ 20 mbar가 될 때까지 챔버로 도입시키며, 여기서 Δp = p2 - p1이고, p1 = 소수성화제의 도입 전 챔버 내 압력이고, p2 = 소수성화제의 도입이 중지될 때의 챔버 내 압력인 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 미립자 실리카가 퓸드 실리카인 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 미립자 실리카의 비율이, 단열 혼합물을 기준으로, 70 내지 95 중량%인 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, IR 불투명화제의 비율이, 단열 혼합물을 기준으로, 2 내지 20 중량%인 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 섬유 물질의 비율이, 단열 혼합물을 기준으로, 3 내지 10 중량%인 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 소수성화제가 Rn-Si-X4-n, R3Si-Y-SiR3으로 이루어진 군으로부터의 유기규소 화합물이며, 여기서 n = 1 내지 3; R = -CH3, -C2H5; X = -Cl, -Br; -OCH3, -OC2H5, -OC3H8, Y= NH, O인 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 소수성화제의 비율이, 친수성 단열 성형물을 기준으로, 0.5 내지 10 중량%인 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 삭제
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