KR102291372B1 - 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치 및 그 제조 장치를 이용한 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 설정된 형상으로 레이저 커팅된 금속재질의 성형판재를 프로그레시브 금형에 공급하여 설정된 간격만큼 순차적으로 이동시키면서 프레스 가공하되, 하나의 보강브라켓을 이루는 단위성형그룹의 경계영역을 후방에서 절단하고, 그 경계영역이 절단됨과 동시에 낱개로 분리된 단위성형그룹의 베이스부 전후측을 상향 절곡되게 벤딩하여 보강브라켓의 성형을 완료함으로써, 차량의 사이드프레임에 설치되는 보강브라켓을 신속하고 균일하게 성형할 수 있어 생산성을 향상시키고, 작업 효율성을 증대시켜 및 제조비용 절감과 더불어 불량율을 최소화할 수 있는 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치 및 그 제조 장치를 이용한 제조 방법에 관한 것이다.

Description

차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치 및 그 제조 장치를 이용한 제조 방법{Reinforcing bracket manufacturing device for vehicle side frame and the manufacturing method using the device}

본 발명은 차량의 차대(chassis)를 이루는 사이드프레임에 설치되어 그 사이드 프레임의 강성을 증대시키는 보강브라켓을 제조하는 장치 및 그 제조 장치를 이용한 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 프로그레시브(Progressive) 금형을 이용해 하나의 완성된 보강브라켓을 연속해서 반복 생산할 수 있도록 하기 위한 것이다.

일반적으로 프레임 방식의 차량용 차대(Chassis)는 차량의 길이방향으로 양측에 설치되는 한 쌍의 사이드프레임과, 이 한 쌍의 사이드프레임 사이에 폭방향으로 장착되는 복수개의 크로스프레임을 포함하여 구성된다.

여기서 사이드프레임은 차량의 뒤틀림과 구부러짐을 방지하는 역할을 하며, 특히 차량의 충돌 등으로 인해 외부에서 충격이 가해졌을 때에는 형상이 변하면서 차량에 가해지는 충격을 흡수하여 차량에 탑승한 승객을 안전하게 보호하는 역할을 한다.

이처럼 사이드프레임은 차체에 가해지는 충격을 흡수 및 완화시켜야 할 뿐만 아니라 차량의 탑승객을 안전하게 보호하기 위하여 충분한 강성을 필요로 하기 때문에 주로 강재(Steel Material)를 이용해 제작하였다.

하지만 전 세계적으로 대기오염 방지, 연비효율 개선 등의 이유로 점차 차량의 무게를 경량화시킬 수 밖에 없는 처지에 놓이게 되었으며, 이로 인해 알루미늄 등과 같은 경량의 금속재질을 이용해 사이드프레임을 제작하고, 이 사이드프레임 내부면에 복수개의 보강브라켓을 접합하여 강성을 증대시키는 방안이 제안되었다.

이때의 보강브라켓의 형상은 사이드프레임의 접합 부위 등에 따라 다양한 형상을 이루고 있으며, 최근에는 사이드프레임의 개방된 면을 일정 영역만큼 마감하는 베이스부와, 이 베이스부에 좌우양측에 측벽을 이루도록 절곡되어 사이드프레임의 내측벽면을 가로지르며 접합되는 측벽부와, 이 측벽부를 지지하도록 베이스부의 전후 방향에서 절곡되는 측벽지지부를 포함하여 구성된 보강브라켓이 사용되고 있다.

이와 같이 보강브라켓의 4방향이 측벽부와 측벽지지부에 의해 상호 지지되는 벽체로 형성되어, 보강브라켓 자체가 안정적인 강성을 지니게 됨에 따라, 사이드프레임에 설치하였을 시 사이드프레임의 강성을 증대킬 수 있게 된다.

한편 보강브라켓을 제조할 때에는 상부금형과 하부금형 사이로 금속판재가 소정의 피치만큼 순차적으로 이동하면서, 절단, 홀가공, 벤딩 등의 공정을 수행하는 프로그레시브(Progressive) 성형 방법이 주로 사용된다.

그러나 프로그레시브 금형은 금속판재가 순차적으로 이동해야 하는 특성상, 금속판재가 이동하는 방향의 좌우 양측에 위치한 측벽부를 절곡 성형하는 것은 가능하지만, 금속판재가 이동하는 전후 방향에 위치한 측벽지지부를 절곡 성형할 수 없었다.

이에 따라 베이스부를 제외한 4방향에서 측벽부와 측벽지지부가 벽체를 이루도는 형상의 보강브라켓을 제조하기 위해서는, 측벽부가 형성될 때까지는 프로그레시브 금형을 이용해 성형하고, 측벽지지부에 해당하는 영역만큼을 남겨둔 채로 금속판재를 절단한 이후, 별도의 벤딩장비를 이용해 측벽지지부가 측벽부 사이를 지지하도록 절곡시키는 공정을 거쳐 제조할 수 밖에 없었다.

결국 하나의 보강브라켓을 제조하기 위해서는 서로 다른 다른 장비를 이용해 여러번에 작업 공정을 거쳐야 하기 때문에, 보강브라켓의 제조시간과 제조비용은 증대되는 반면 생산성은 떨어지게 되어 작업의 효율성이 현저히 저하될 수 밖에 없었고, 제품의 품질이 균일하지 못하였으며, 불량품의 발생율이 증가하게 되는 문제가 있었다.

한국공개특허공보 제10-1998-0059698호(1998.10.07.공개, 리어사이드 프레임 강성보강구조) 한국공개특허공보 제10-1998-048722호(1998.09.15.공개, 자동차의 사이드 프레임)

따라서, 본 발명은 이와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 프로그레시브 금형을 이용해 설정된 형상으로 레이저 커팅된 금속재질의 성형판재를 하나의 완성된 보강브라켓으로 연속해서 반복 성형하고, 성형이 완료된 보강브라켓이 금형 외부로 자동 취출되도록 함으로써, 작업공정 소요를 줄이고, 생산성을 증대시키며, 제품의 균일성을 확보해 불량율을 최소화할 수 있는 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치 및 그 제조 장치를 이용한 제조 방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치는 복수개의 단위성형그룹(10)이 경계영역(20)에 의해 구분되어 일렬로 배열되게 형성된 성형판재(1)가 프로그레시브 금형을 통과하면서 낱개의 단위성형그룹으로 분리된 후 상부가 개구된 보강브라켓으로 제조하는 제조장치에 있어서, 상기 단위성형그룹(10)은, 상기 성형판재(1)의 이동방향에 대해 중앙의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 한 쌍의 메인측벽부(12)와, 상기 베이스부(11)의 전후측에 마련된 한 쌍의 지지측벽부(14)로 구성되고, 상기 성형판재(1)를 이동시키면서 단위성형그룹(10)의 메인측벽부(12) 또는 베이스부(11) 중 어느 하나에 복수개의 관통홀(16)이 형성되도록 펀칭가공하는 홀가공모듈(90); 상기 홀가공모듈(90)의 전방측에 구비되고, 상기 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 메인측벽부(12)의 테두리가 하향절곡되게 벤딩 가공하여 메인측벽날개(13)를 형성하는 메인날개성형모듈(70); 상기 메인날개성형모듈(70)의 전방측에 구비되고, 베이스부(11)의 전후측에 마련된 지지측벽부(14)의 테두리가 상향 절곡되게 벤딩 가공하여 지지측벽날개(15)을 형성하는 지지날개성형모듈(80); 상기 지지날개성형모듈(80)의 전방측에 구비되고, 상기 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 한 쌍의 메인측벽부(12)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩 가공하는 메인측벽성형모듈(100); 상기 메인측벽성형모듈(100)의 전방측에 구비되고, 메인측벽성형모듈(100)을 통과한 단위성형그룹(10)이 낱개로 분리되도록 단위성형그룹(10)을 서로 연결하는 상기 경계영역(20)을 절단툴(220)로 절단하는 단위체성형모듈(200); 상기 단위체성형모듈(200)의 전방측에 구비되고, 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 전후측에 마련된 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩 가공하여 테두리부분이 상기 메인측벽부(12)의 내측면에 지지되도록 하는 지지측벽성형모듈(300);을 포함하고, 상기 지지측벽성형모듈(300)은 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)과 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)으로 구성되며, 상기 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)은, 상기 절단툴(220)이 경계영역(20)에 접촉되거나 또는 경계영역(20)의 절단을 시작하면 낱개로 분리될 해당 단위성형그룹(10)의 베이스부(11)를 가압하게 되고, 상기 절단툴(220)에 의해 경계영역(20)의 절단이 완료되면 상기 베이스부(11)를 가압한 상태에서 더욱 하강하여 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 전후측에 형성된 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩 가공하게 되는 것을 특징으로 한다.

또한, 성형판재(1)를 프로그레시브 금형에 통과시키면서 순차적으로 프레스 가공하여 차량의 사이드프레임에 설치되는 보강브라켓을 제조하는 방법에 있어서, 중앙의 베스부(11)의 좌우측과 전후측에 각각 메인측벽부(12)와 지지측벽부(14)를 형성한 단위성형그룹(10)을 복수개 형성하되, 인접되는 단위성형그룹(10)의 지지측벽부가 서로 연결되어 경계영역(20)으로 구분되도록 일렬로 배열되게 레이저 커팅하는 레이저 커팅 단계(S10); 레이저 커팅된 성형판재(1)를 프로그레시브 금형의 최후방에서 공급하는 성형판재 공급 단계(S20); 상기 성형판재(1)를 이동시키면서 단위성형그룹(10)의 메인측벽부(12) 또는 베이스부(11) 중 어느 하나의 표면에 관통홀(16)이 형성되게 펀칭가공하는 관통홀 펀칭 단계(S25); 관통홀 펀칭단계를 거친 후 상기 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 메인측벽부(12)의 테두리를 하향절곡되게 벤딩 가공하여 메인측벽날개(13)를 형성하는 메인측벽날개 벤딩 단계(S27); 상기 메인측벽날개를 형성한 후, 한 쌍의 메인측벽부(12)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩가공하여 베이스부의 좌우측에 측벽을 형성하는 메인측벽부 벤딩 단계(S30); 상기 메인측벽부 벤딩단계를 거치기 전 또는 거친 후, 베이스부(11)의 전후측에 마련된 지지측벽부(14)의 테두리를 상향 절곡되게 벤딩 가공하여 지지측벽날개(15)을 형성하는 지지측벽날개 벤딩 단계(S35); 경계영역(20)으로 연결된 단위성형그룹(10)의 지지측벽부(14)를 절단툴(220)로 절단하여 낱개로 분리되게 단위성형그룹을 형성하는 경계영역 절단 단계(S40); 상기 경계영역 절단단계에서 분리된 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩가공하여 지지측벽날개(15)가 상기 메인측벽부(12)의 내측면과 마주보게 하면서 베이스부(11)의 전후측에 측벽을 형성하는 지지측벽부 벤딩 단계(S50);를 통해 보강브라켓을 제조하게 된다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치 및 그 제조 장치를 이용한 제조 방법은 하나의 프로그레시브 금형만을 이용해 사이드프레임에 즉시 설치할 수 있는 완성품 형태로 보강브라켓을 성형할 수 있고, 성형이 완료된 보강브라켓을 금형 내에서 자동으로 취출하여 수거할 수 있도록 함으로써, 기존에 서로 다른 장비를 이용해 복잡하게 이루어졌던 성형 공정을 개선해 균일한 품질의 제품을 연속해서 반복 생산할 수 있게 되어, 생산성 및 작업의 효율성을 현저히 향상시킬 수 있고, 제조 비용을 크게 절감시킬 수 있으며, 불량율을 최소화하여 제품의 신뢰도를 증대시키는데 기여할 수 있을 뿐만 아니라, 작업자의 안전성을 확보해 안전사고를 예방할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치를 측면에서 나타낸 개략도,
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 성형판재가 순차적으로 성형되는 상태를 나타낸 평면도,
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 단위체성형모듈 및 지지측벽성형모듈을 발췌하여 나타낸 사시도,
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 성형판재가 이동하여 단위체성형모듈 및 지지측벽성형모듈에 경계영역 및 최전방 단위성형그룹이 위치한 상태를 나타낸 측면도,
도 5는 도 4에서 성형판재를 발췌하여 나타낸 사시도,
도 6은 도 5의 상태에서 메인측벽성형모듈에 의해 메인측벽부가 절곡 성형됨과 동시에, 단위체성형모듈에 의해 경계영역이 절단되고, 지지측벽성형모듈에 의해 최전방 단위성형그룹의 지지측벽부가 벤딩되어 하나의 완성된 보강브라켓으로 성형된 상태를 나타낸 사시도,
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 지지측벽성형모듈의 하부금형에 취출수단이 설치된 상태를 발췌하여 나타낸 측단면도,
도 8a는 본 발명의 일실시예에 따른 절단툴이 경계영역에 접촉되었을 때 지지측벽모듈의 상부금형이 베이스부에 인접되게 하강한 상태를 나타낸 측면도,
도 8b는 본 발명의 일실시예에 따른 절단툴에 의해 경계영역의 절단이 시작되었을 때 지지측벽모듈의 상부금형이 베이스부를 가압한 상태를 나타낸 측면도,
도 8c는 본 발명의 일실시예에 따른 절단툴에 의해 경계영역이 완전히 절단된 이후 더욱 하강된 지지측벽모듈의 상부금형에 의해 베이스부와 취출블럭이 하강하여 지지측벽부가 벤딩된 상태를 나타낸 측면도,
도 8d는 본 발명의 일실시예에 따른 취출수단에 의해 성형이 완료된 보강브라켓이 취출된 상태를 나타낸 측면도,
도 9는 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조방법을 나타낸 공정도,
도 10은 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치 및 그 제조 방법을 통해 성형이 완성된 보강브라켓을 사이드프레임에 설치한 상태를 나타낸 사용상태도이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치 및 그 제조 장치를 이용한 제조 방법에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치는 도 1 내지 6에 도시한 바와 같이 복수개의 상부금형과 하부금형으로 이루어진 프로그레시브(Progressive) 금형의 최후방에 설정된 형상으로 레이저 커팅된 금속재질의 성형판재(1)가 공급되면, 이 성형판재(1)를 정해진 간격만큼 순차적으로 전방측을 향해 이동시키면서 프레스 가공하도록 이루어진 것으로써, 크게 메인측벽성형모듈(100), 단위체성형모듈(200) 및 지지측벽성형모듈(300)을 포함하여 구성된다.

여기서 레이저 커팅된 성형판재(1)는 프로그레시브 금형의 이동방향으로 복수개의 단위성형그룹(10)이 형성된 것으로, 이러한 각각의 단위성형그룹(10)에는 중앙에 베이스부(11)가 마련되고, 베이스부(11)의 양측 정확하게는 성형판재의 이동방향과 직교방향인 좌우측에는 메인측벽부(12)가 마련되며, 성형판재(1)가 이동되는 방향의 전방과 후방에 해당하는 베이스부(11)의 전후측에는 지지측벽부(14)가 마련된다.

이때의 메인측벽부(12) 및 지지측벽부(14)는 각각 서로 마주보는 위치에 한 쌍을 이루도록 마련된 것으로써, 그 크기와 형상은 사이드프레임의 형태에 따라 서로 대칭을 이루거나 또는 일부 상이하게 마련될 수 있다.

상기의 메인측벽성형모듈(100)은 단위성형그룹(10)을 이루는 한 쌍의 메인측벽부(12)가 평판 형태에서 베이스부(11)에 상향 절곡된 형상을 이루도록 벤딩 가공하도록 형성된 것이다.

이러한 메인측벽부(12)는 한 번의 가공을 통해 베이스부(11) 좌우측에 메인측벽부(12)가 상향 절곡되게 벤딩하거나, 좌우측 중 어느 일측의 메인측벽부(12)를 먼저 상향 절곡되게 벤딩한 이후 다른 일측의 메인측벽부(12)를 상향 절곡되게 벤딩할 수 있다.

또한 메인측벽부(12)를 벤딩할 때에는 한번의 프레스 가공을 통해 벤딩하거나, 수차례의 프레스 가공을 거치며 설정된 각도에 도달하도록 벤딩할 수 있다.

상기의 단위체성형모듈(200)은 메인측벽부(12)를 성형한 이후 메인측벽성형모듈(100)에서 이동된 단위성형그룹(10)이 낱개로 분리되도록 하기 위한 것으로, 단위성형그룹(10)을 연결하는 경계영역(20)을 절단툴(220)로 절단 가공하도록 형성된 것이다.

여기서 단위체성형모듈(200)의 절단툴(220)에 의해 절단되는 경계영역(20)은, 메인측벽성형모듈(100)에서 메인측벽부(12)를 벤딩한 이후 지지측벽성형모듈(300)로 이동된 단위성형그룹(10)과, 그 지지측벽성형모듈(300)에 위치한 단위성형그룹(10)의 후방에 이웃하는 단위성형그룹(10)을 연결하는 부위에 해당하는 것이다.

상기의 지지측벽성형모듈(300)은 단위체성형모듈(200)에서 낱개로 절단된 단위성형그룹(10)의 지지측벽부(14) 한 쌍이 베이스부(11)에 상향 절곡되어 그 절곡된 양측이 한 쌍의 메인측벽부(12)를 지지할 수 있게 벤딩 가공하도록 형성된 것이다.

이때 지지측벽성형모듈(300)은 단위체성형모듈(200)의 프레스 동작에 따라 긴밀하게 동작되는 것으로써, 단위체성형모듈(200)에 위치한 경계영역(20)에 절단툴(220)이 접촉되거나 또는 경계영역(20)을 절단하기 시작할 때에는 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)은 낱개로 분리되기 이전 상태의 단위성형그룹(10)이 고정되도록 베이스부(11)를 가압하게 된다.

또한 절단툴(220)에 의해 경계영역(20)의 절단이 완료되면 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)은 베이스부(11)를 가압한 상태에서 더욱 하강하여 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)에서 한 쌍의 지지측벽부(14)가 베이스부(11)에 상향 절곡되게 벤딩 가공하게 된다.

이와 같이 프로그레시브 금형에 공급된 성형판재(1)가 순차적으로 이동하며 프레스 가공을 거쳐 낱개의 단위성형그룹(10)으로 분리되고, 지지측벽성형모듈(300)에서는 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)의 베이스부(11)에 한 쌍의 지지측벽부(14)가 상향 절곡되게 벤딩하게 되면, 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)의 성형이 완료되어 하나의 완성된 보강브라켓(B)을 제조하게 된다.

상기의 지지측벽성형모듈(300)에는 도 7에 도시한 바와 같이, 한 쌍의 지지측벽부(14)가 베이스부(11)에 상향 절곡되게 벤딩된 단위성형그룹(10)을 프로그레시브 금형 밖으로 배출시키기 위한 취출수단(400)이 설치될 수 있다.

여기서 취출수단(400)은, 지지측벽성형모듈의 하부금형(320) 내에 형성된 승강영역(410)과, 이 승강영역(410) 내에 설치되는 탄성부재(420)와, 이 탄성부재(420)의 상부에 탄성지지되게 설치되어 승강영역(410)을 승하강하는 취출블럭(430)을 포함하여 구성된다.

승강영역(410)은 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 베이스부(11)를 가압하면서 지지측벽부(14)를 벤딩할 수 있는 깊이로 이루어지며 상부면은 개구되도록 형성된 것이다.

탄성부재(420)는 승강영역(410) 내에 상하 방향으로 탄성력이 작용하도록 설치되며 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 하강하여 지지측벽부(14)를 벤딩할 때에는 가압되어 압축되고, 지지측벽부(14)의 벤딩을 완료하여 상승할 때에는 탄성부재(420)에 가해진 압축력이 해제되면서 원래의 길이로 복원되도록 형성된 것이다.

취출블럭(430)은 단위성형그룹(10)의 베이스부(11)가 안착되도록 형성된 것으로, 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 하강하여 지지측벽부(14)가 벤딩되는 동안에는 베이스부(11)에 가해진 압력에 의해 상부면에 안착된 베이스부(11)와 함께 하강하였다가, 지지측벽부(14)의 벤딩을 완료한 이후 하강한 상태의 상부금형(310)이 상승하면서 베이스부(11)에 가해진 힘이 점차 해제되면 탄성부재(420)의 복원력에 의해 승강하여 상부면에 안착된 베이스부(11)를 밀어올리도록 형성된 것이다.

이러한 낱개로 분리된 단위성형모듈의 지지측벽부(14)가 베이스부(11)에 상향 절곡되게 벤딩을 완료하여 하나의 완성된 보강브라켓(B)이 성형되고 나면, 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에 설치된 취출블럭(430)이 하강하였다가 승강하는 동작에 의해 베이스부(11)를 밀어올리면서 낱개로 분리된 단위성형모듈 즉, 성형이 완성된 보강브라켓(B)을 하부금형(320)의 상측으로 밀어내게 되고, 이를 통해 성형이 완성된 보강브라켓(B)이 지지측벽성형모듈(300)에서 자동으로 취출될 수 있게 된다.

한편 본원발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조장치에는 상기한 메인측벽성형모듈(100), 단위체성형모듈(200), 지지측벽성형모듈(300) 외에도, 메인날개성형모듈(70), 지지날개성형모듈(80) 또는 홀가공모듈(90) 중에서 하나 이상이 선택되어 설치될 수 있다.

여기서 메인날개성형모듈(70)은 평판 형상의 메인측벽부(12) 테두리가 하향 절곡된 형상을 이루는 메인측벽날개(13)로 성형되도록 벤딩 가공하는 것이고, 지지날개성형모듈(80)은 평판 형상의 지지측벽부(14) 테두리가 상향 절곡된 형상을 이루는 지지측벽날개(15)로 성형되도록 벤딩 가공하는 것이며, 홀가공모듈(90)은 평판 형상의 메인측벽부(12) 또는 베이스부(11) 중 적어도 어느 하나에 복수개의 관통홀(16)이 형성되도록 펀칭 가공하는 것이다.

이때 메인측벽날개(13)와 지지측벽날개(15) 및 관통홀(16)을 각기 다른 성형모듈에서 성형되도록 한 이유는, 서로 다른 부위를 한번의 성형공정으로 성형할 경우 불량품으로 성형될 우려가 있기 때문에, 성형판재(1)가 설정된 간격으로 순차 이동하였을 때 각기 다른 위치에서 성형될 수 있도록 한 것이다.

이처럼 메인측벽날개(13)와 지지측벽날개(15) 및 관통홀(16)을 성형하기 위해서는 성평판재가 프로그레시브 금형 내에서 순차적으로 이동되어야 하므로, 성형판재(1)에 형성된 단위성형그룹(10)이 낱개로 분리되기 이전에 성형될 수 있도록 해야 하며, 이에 따라 메인날개성형모듈(70)과 지지날개성형모듈(80) 및 홀가공모듈(90)은 단위체성형모듈(200)의 후방에 위치되게 설치하는 것이 바람직하다.

또한 메인측벽날개(13) 및 관통홀(16)은 모두 메인측벽부(12)가 평판 형상일 때 성형되어야 하는 것이므로, 한 쌍의 메인측벽부(12)가 베이스부(11)에 상향 절곡된 형상으로 벤딩하기 이전에 성형될 수 있도록 해야 하며, 이에 따라 메인측벽날개(13)를 벤딩하는 메인날개성형모듈(70)과 메인측벽부(12)에 관통홀(16)을 형성하는 홀가공모듈(90)은 메인측벽성형모듈(100)의 후방에 위치되게 설치하는 것이 바람직하다.

다만 홀가공모듈(90)은 서로 상이한 위치인 베이스부(11)와 메인측벽부(12) 각각에 관통홀(16)을 형성하는 것이므로, 베이스부(11)에 관통홀(16)을 형성하는 시기와 메인측벽부(12)에 관통홀(16)을 형성하는 시기가 서로 다른 경우 복수개를 구비하여 메인측벽성형모듈(100)의 전방에 모두 설치하거나 또는 메인측벽성형모듈(100)의 전방과 후방에 각각 나누어 설치할 수 있다.

상기와 같은 구성으로 이루어진 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치에 대한 작용효과를 살펴보면 다음과 같다.

금속재질의 원판재를 설계된 형상대로 레이저 커팅한 성형판재(1)를 프로그레시브 금형의 최후방에 위치한 상부금형과 하부금형 사이에 공급한다.

프로그레시브 금형에 공급된 성형판재(1)가 전방측을 향해 단위성형그룹(10)에 해당하는 간격만큼 이동하게 되면, 성형판재(1)의 최전방에 형성된 단위성형그룹(10)부터 순차적으로 프레스 가공이 이루어진다.

성형판재(1)의 이동에 의해 하나의 단위성형그룹(10)이 메인측벽성형모듈(100)에 위치하게 되면, 메인측벽모듈에서 하강한 상부금형에 의해 한 쌍의 메인측벽부(12)가 베이스부(11)에 상향 절곡된 형상으로 벤딩된다.

이때 메인측벽부(12)에 관통홀(16)을 형성하고 메인측벽부(12)의 테두리에 메인측벽날개(13)를 성형하고자 하는 경우에는 메인측벽부(12)를 베이스부(11)의 상측으로 벤딩하기에 앞서 성형이 이루어질 수 있도록, 메인측벽성형모듈(100)의 후방에 홀가공모듈(90)과 메인날개성형모듈(70)을 설치하여 단위성형그룹(10)이 홀가공모듈(90), 메인날개성형모듈(70), 메인측벽성형모듈(100)을 순차적으로 거치며 프레스 가공되어 펀칭 및 벤딩 가공되도록 하면 된다.

이러한 메인측벽날개(13)를 통해서는 사이드프레임에 접촉되는 면적을 증대시켜 견고한 접합이 이루어지도록 함과 동시에 보강브라켓(B)을 접합하기 위한 용접작업이 용이하게 이루어지도록 할 수 있고, 베이스부(11) 또는 메인측벽부(12)에 형성된 관통홀(16)을 통해서는 보강 브라켓의 강도를 약화시키지 않으면서 무게를 경량화하여 사이드프레임에 보강브라켓(B)을 설치하더라도 차체의 무게가 크게 증가하는 것을 방지할 수 있게 된다.

또한 지지측벽부(14)에 지지측벽날개(15)를 성형하고자 하는 경우에는 경계영역(20)이 절단되어 단위성형그룹(10)이 낱개로 분리되기 이전에 성형이 이루어질 수 있도록, 메인측벽성형모듈(100)의 전방 또는 후방에 지지날개성형모듈(80)을 설치하여 성형판재(1)의 최전방 단위성형그룹(10a)에 연결된 경계영역(20)이 단위체성형모듈(200)에 이동하기 이전에 지지측벽성형모듈(300)에 위치하여 지지측벽부(14)의 테두리가 벤딩 가공되도록 하면 된다.

이러한 지지측벽날개(15)를 통해서는 한 쌍의 지지측벽부(14)가 베이스부(11)에 상향 절곡되었을 때, 한 쌍의 지지측벽부(14) 양측에 위치한 메인측벽부(12) 내벽면에 접촉되는 면적이 증대됨에 따라, 한 쌍의 지지측벽부(14)가 한 쌍의 메인측벽부(12)를 안정적으로 지지할 수 있게 된다.

메인측벽성형모듈(100)에 의해 한 쌍의 메인측벽부(12)가 베이스부(11)에 상향 절곡된 형태로 전방을 향해 이동하여 성형판재(1)의 최전방 단위성형그룹(10a)에 연결된 경계영역(20)이 단위체성형모듈(200)에 위치하게 되면, 단위체성형모듈의 상부금형(210)에 설치된 절단툴(220)이 하강하면서 경계영역(20)을 절단하게 된다.

여기서 최전방 단위성형그룹(10a)에 연결된 경계영역(20)이 단위체 성형모듈에 위치하였을 때, 성형판재(1)의 최전방 단위성형그룹(10a)은 지지측벽성형모듈(300)에 위치한 상태가 되며, 단위체성형모듈의 상부금형(210)이 절단툴(220)과 함께 승하강 동작을 시작함에 따라 이 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 일정한 시간차를 두고 함께 승하강 동작을 하게 된다.

다시 말해 절단툴(220)이 경계영역(20)에 접촉된 상태에서는 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 최전방 단위성형그룹(10a)의 베이스부(11)에 매우 근접한 위치로 하강하게 되고, 절단툴(220)이 하강하여 경계영역(20)을 절단하기 시작할 때에는 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)은 최전방 단위성형그룹(10a)의 베이스부(11)를 가압해 가공 위치가 변하지 않도록 고정시키게 된다.

이후 절단툴(220)이 더욱 하강하여 경계영역(20)을 완전히 절단하였을 때에는 지지측벽성형모듈의 상부금형(310) 역시 더욱 하강하여 베이스부(11)를 하부금형(320) 측으로 가압하면서 한 쌍의 지지측벽부(14)가 베이스부(11)에 상향 절곡되도록 성형하게 된다.

이때 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에는 최전방 단위성형그룹(10a)의 지지측벽부(14)에 해당하는 영역으로 지지측벽성형블럭(330)이 설치되고, 이 지지측벽성형블럭(330)의 상부면은 베이스부(11)의 하부면이 지지되는 위치보다 높게 설치되며, 이를 통해 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 최전방 단위성형그룹(10a)의 베이스부(11)를 가압함에 따라 지지측벽부(14)의 하면이 지지측벽성형블럭(330)에 접촉되면서 점차 베이스부(11)에 상향 절곡된 형상으로 벤딩되는 것이다.

다만 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 최전방 단위성형그룹(10a)의 베이스부(11)를 가압하는 시기는 하부금형(320)에 설치된 지지측벽성형블럭(330)의 설치 높이, 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에 취출수단(400)이 설치되는지 유무에 따라 달라질 수 있는 것이다.

예를 들어 지지측벽성형블럭(330)의 상부면이 경계영역(20)이 안착된 단위체성형모듈의 하부금형(230)보다 낮은 높이로 형성되거나, 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에 취출수단(400)이 설치되어, 이 취출수단(400)을 구성하는 취출블럭(430)의 상부면이 지지측벽성형블럭(330)의 상부면과 같거나 그보다 높은 위치로 돌출되게 형성될 수 있다.

이와 같은 경우에는 도 8a 내지 8c와 같이 단위체성형모듈의 상부금형(210)에 설치된 절단툴(220)이 경계영역(20)에 접촉되거나 또는 경계영역(20)의 절단을 시작함과 동시에 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 최전방 단위성형그룹(10a)의 베이스부(11)가 고정되게 가압하고, 절단툴(220)에 의해 경계영역(20)이 절단을 시작할 때 까지는 지지측벽부(14)의 성형이 이루어지지 않다가, 경계영역(20)의 절단이 완료됨과 동시에 지지측벽부(14)의 성형이 이루어지도록 형성될 수 있는 것이다.

이처럼 프로그레시브 금형에 공급된 성형판재(1)가 전방을 향해 순차적으로 이동하면서 단위성형그룹(10) 별로 메인측벽부(12)가 상향 절곡되게 벤딩 가공할 수 있음은 물론 메인측벽날개(13)와 지지측벽날개(15)를 벤딩 가공할 수 있고, 메인측벽부(12)와 베이스부(11)에 관통홀(16)이 형성되도록 펀칭 가공할 수 있다.

특히 본원발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치는 각 단위성형그룹(10)을 연결하는 경계영역(20)을 절단하고, 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)의 지지측벽부(14)를 벤딩 가공함으로써, 하나의 완성된 보강브라켓(B)이 성형된다.

이에 따라, 기존의 프로그레시브 금형을 통해서는 성형하기 어려웠던 부분인 성형판재(1)가 이동하는 방향의 전후측 부위 즉, 단위성형그룹(10)의 지지측벽부(14)를 용이하게 벤딩 가공할 수 있을뿐만 아니라, 프로그레시브 금형 내에서 베이스부(11)의 네 방향에 측벽이 형성된 보강브라켓(B)을 하나의 완성된 제품으로 성형하는 것이 가능하다.

게다가 프로그레시브 금형의 최전방에 설치된 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에 취출수단(400)이 설치된 경우에는, 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 한 쌍의 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 상향 절곡되게 벤딩 가공한 이후 상승함과 동시에, 도 8d와 같이 탄성부재(420)가 압축됨에 따라 승강영역(410)의 하측으로 하강한 취출블럭(430)이 승강하면서 성형이 완료된 보강브라켓(B)을 하부금형(320)의 상측으로 밀어내 프로그레시브 금형 밖으로 취출시킨다.

이에 따라 프로그레시브 금형 내에서 하나의 완성된 보강브라켓(B)을 연속해서 반복 성형할 수 있을뿐만 아니라, 성형이 완료된 보강브라켓(B)을 자동으로 취출됨에 따라, 지지측벽성형모듈(300)에서 성형이 완료된 보강브라켓(B)을 취출하기 위한 시간을 필요로 하지 않게 되어 더욱 신속하게 보강브라켓(B)을 성형할 수 있게 된다.

또한 성형이 완료된 보강브라켓(B)은 승강영역(410)에서 승강한 취출블럭(430)에 의해 하부금형(320)의 상측으로 밀어올려진 이후, 지지측벽성형모듈(300)의 후방에서 지지측벽성형모듈(300) 측으로 이동되는 성형판재(1)에 의해 프로그레시브 금형의 최전방 측으로 밀려나게 되므로, 성형이 완료된 보강브라켓(B)은 지지측벽성형모듈(300) 내에 남지 않게 될 뿐만 아니라, 항상 동일한 방향으로 취출시킬 수 있게 된다.

이처럼 하나의 프로그레시브 금형 내에서 경계영역(20)을 절단함과 동시에 성형판재(1)가 이동하는 전후측 방향에 형성된 한 쌍의 지지측벽부(14)를 벤딩 가공하여, 하나의 완성된 보강브라켓(B)을 연속해서 반복 성형할 수 있게 됨에 따라, 제조 공정을 현저히 감소시켜 제조비용을 절감할 수 있음은 물론 제품의 균일성을 확보할 수 있고, 제품의 불량을 최소화할 수 있으며, 생산성의 향상과 더불어 작업의 효율성을 크게 증대시킬 수 있는 효과가 있다.

여기서 지지측벽성형모듈(300)에 취출수단(400)이 구비된 경우에는 성형이 완료된 보강브라켓(B)이 자동으로 취출되어 용이하게 수거할 수 있게 됨에 따라, 보강브라켓(B)을 제조하는데 소요되는 시간을 더욱 절감할 수 있고, 작업자의 안전을 확보하여 안전사고가 발생하는 것을 미연에 방지할 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 방법은 도 9에 도시한 바와 같이, 원판재 레이저 커팅 단계(S10), 성형판재 공급 단계(S20), 메인측벽부 벤딩 단계(S30), 경계영역 절단 단계(S40), 지지측벽부 벤딩 단계(S50)을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기의 원판재 레이저 커팅 단계(S10)는 금속재질의 원판재에 경계영역(20)을 통해 구분되는 단위성형그룹(10)이 복수개 형성된 성형판재(1)가 성형되도록 레이저 커팅하는 단계이고, 성형판재 공급 단계(S20)는 프로그레시브 금형의 최후방에서 전방측으로 성형판재(1)가 이동되도록 공급하는 단계이다.

이때 복수개의 단위성형그룹(10)은 성형판재(1)의 이동하는 방향을 따라 일렬로 형성되며, 각 단위성형그룹(10)은 중앙의 베이스부(11) 좌우측에 한 쌍의 메인측벽부(12)가 마련되고, 베이스부(11)의 전후측에 한 쌍의 지지측벽부(14)가 마련된 것이다.

상기의 메인측벽부 벤딩 단계(S30)는 프로그레시브 금형 내부에 공급된 성형판재(1)를 이동시켜 메인측벽성형모듈(100)에 위치한 단위성형그룹(10)에서 한 쌍의 메인측벽부(12)가 베이스부(11)의 좌우측에 상향 절곡되도록 벤딩 가공하는 단계이다.

여기서 메인측벽성형모듈(100)은 단위성형그룹(10)을 이루는 한 쌍의 메인측벽부(12)를 동시에 벤딩 가공하도록 형성된 것이거나, 또는 좌우측의 메인측벽부(12) 중 어느 일측을 먼저 벤딩 가공한 이후 설정 간격으로 이동된 이후 다른 일측을 벤딩 가공하도록 형성된 것일 수 있다.

다만 단위성형그룹(10)이 메인측벽성형모듈(100)에 이동하기에 앞서 메인측벽부(12) 또는 베이스부(11)에 관통홀(16)이 형성되게 성형하고, 메인측벽부(12)의 테두리에 메인측벽날개(13)를 성형하고자 하는 경우에는, 메인측벽성형모듈(100)의 후방에 홀가공모듈(90) 및 메인날개성형모듈(70)을 설치하여, 메인측벽부 벤딩 단계(S30)에 앞서 홀가공모듈(90)에 의해 관통홀(16)을 성형하는 관통홀 펀칭 단계(S25) 및 메인날개성형모듈(70)에 의해 메인측벽날개(13)를 성형하는 메인측벽날개 벤딩 단계(S27)를 수행할 수 있다.

또한 지지측벽부(14)의 테두리부에 지지측벽날개(15)를 성형하고자 하는 경우에는, 단위체성형모듈(200)의 후방에 지지날개성형모듈(80)을 설치하여, 후술할 경계영역 절단 단계(S40)에 앞서 지지날개성형모듈(80)에 의해 지지측벽날개(15)를 성형하는 지지측벽날개 벤딩 단계(S35)를 수행할 수 있다.

이러한 관통홀 펀칭 단계(S25), 메인측벽날개 벤딩 단계(S27) 및 지지측벽날개 벤딩 단계(S35)는 도 10과 같이 사이드프레임에 성형이 완성된 보강브라켓(B)을 설치하였을 때, 관통홀(16)을 형성시켜 무게를 경량화시키고, 메인측벽날개(13)를 통해 사이드프레임 내벽면에 접촉되는 면적을 증대시켜 견고한 접합이 이루지도록 하며, 후술할 지지측벽부 벤딩 단계(S50)에서 한 쌍의 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 상향 절곡되게 벤딩하였을 때 지지측벽날개(15)를 통해 한 쌍의 메인측벽부(12)가 좌우측에 견고히 지지된 상태를 유지할 수 있도록 하기 위함이다.

상기의 경계영역 절단 단계(S40)는 한 쌍의 메인측벽부(12)가 벤딩된 최전방 단위성형그룹(10a)을 전방으로 이동시켜, 그 최전방 단위성형그룹(10a)이 성형판재(1)에 연결되도록 하는 경계영역(20)을 단위체성형모듈(200)에 위치시키고, 이러한 단위체성형모듈의 상부금형(210)에 설치된 절단툴(220)을 이용해 경계영역(20)이 절단되도록 프레스 가공하는 단계이다.

이때 최전방 단위성형그룹(10a)의 경계영역(20)이 단위체성형모듈(200)에 위치한 상태에서는 단위체성형모듈(200)의 전방에 설치된 지지측벽성형모듈(300)에 최전방 단위성형그룹(10a)이 위치한 상태가 된다.

상기의 지지측벽부 벤딩 단계(S50)는 지지측벽성형모듈(300)에 위치한 채로 절단툴(220)에 의해 경계영역(20)이 절단되어, 낱개로 분리된 최전방 단위성형그룹(10a)의 지지측벽부(14) 한 쌍을 베이스부(11)의 전후측에 상향 절곡되게 벤딩하여, 이 한 쌍의 지지측벽부(14)가 메인측벽부 벤딩 단계(S30)에서 성형된 한 쌍의 메인측벽부(12) 내벽면을 지지할 수 있도록 성형하는 단계이다.

지지측벽부 벤딩 단계(S50)에서 이루어지는 지지측벽성형모듈(300)에 의한 지지측벽부(14)의 벤딩 가공은 상기의 경계영역 절단 단계(S40)에서 절단툴(220)에 의해 경계영역(20)이 절단되는 세부 동작과 밀접하게 관련되어 이루어지게 된다.

이를 세부적으로 살펴보면, 단위체성형모듈(200)에 위치한 경계영역(20)이 절단툴(220)에 의해 접촉되거나 또는 경계영역(20)이 절단되기 시작하였을 때에는 최전방 단위성형그룹(10a)이 고정되도록 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 최전방 단위성형그룹(10a)의 베이스부(11)를 가압하게 된다.

이후 절단툴(220)에 의해 경계영역(20)의 절단이 완료되어 최전방 단위성형그룹(10a)이 낱개로 분리된 때에는 최전방 단위성형그룹(10a)의 베이스부(11)를 가압하던 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 더욱 하강하여 한 쌍의 지지측벽부(14)가 베이스부(11)의 전후측에 상향 절곡되게 벤딩 가공하게 된다.

또한 지지측벽부 벤딩 단계(S50)는 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에 취출수단(400)이 설치되었을 때 벤딩 및 취출 준비 단계(S51)와 완성품 취출 단계(S52)로 구분되어 공정이 수행될 수 있으며, 이때의 취출수단(400)은 하부금형(320)에 상부가 개구되어 일정 깊이로 형성된 승강영역(410)과, 승강영역(410) 내에 상하 방향으로 탄성력이 작용하도록 설치된 탄성부재(420)와, 탄성부재(420)의 압축 및 복원 동작에 의해 승강영역(410)을 하강 및 승강하는 취출블럭(430)으로 구성된 것이다.

여기서 벤딩 및 취출 준비 단계(S51)는 지지측벽성형모듈(300)에서 하강한 상부금형(310)이 최전방 단위성형그룹(10a)의 지지측벽부(14)를 벤딩하면서 탄성부재(420)가 압축되도록 베이스부(11)를 가압하여, 베이스부(11)와 그 베이스부(11)가 안착된 취출블럭(430)을 승강영역(410) 하부로 함께 하강시키는 단계이다.

또한 완성품 취출 단계(S52)는 지지측벽부(14)의 벤딩을 완료한 상부금형(310)이 상승하면서 베이스부(11)에 가해진 힘을 해제시켜, 압축된 탄성부재(420)가 복원되면서 취출블럭(430) 및 베이스부(11)를 승강영역(410) 상부로 승강시키고, 그 승강된 취출블럭(430)에 의해 성형이 완료된 최전방 단위성형그룹(10a)을 하부금형(320) 밖으로 배출시키는 단계이다.

이처럼 본원발명의 일실시예에 따른 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 방법은 프로그레시브 금형에 공급된 성형판재(1)가 단위성형그룹(10)에 해당하는 영역 즉 하나의 단위성형그룹(10) 전방과 후방에 연결된 경계영역(20)에 해당하는 간격만큼을 이동시키고, 설정된 간격만큼 이동된 단위성형그룹(10)은 순차적으로 프레스 가공을 거치며 하나의 완성된 보강브라켓(B)으로 성형된다.

특히 지지측벽부 벤딩 단계(S50) 만을 남겨둔 최전방 단위성형그룹(10a)은 프로그레시브 금형의 최전방 측에 설치된 단위체성형모듈(200)과 지지측벽성형모듈(300)에 의해 경계영역 절단 단계(S40)와 지지측벽부 벤딩 단계(S50)를 거치며 낱개로 분리됨과 동시에 완성된 보강브라켓(B)으로 성형이 완료되므로, 하나의 성형장비를 이용해 다량의 보강브라켓(B)을 연속해서 반복 성형할 수 있게 되어, 생산성 향상, 제조비용 절감, 작업 효율성 증대, 제품의 균일화, 불량률 감소를 실현할 수 있는 효과가 있다.

더욱이 지지측벽성형모듈(300)에 취출수단(400)이 구비된 경우, 지지측벽부 벤딩 단계(S50)는 벤딩 및 취출 준비 단계(S51)와 완성품 취출 단계(S52)로 공정이 진행되면서 성형이 완료된 보강브라켓(B)을 취출하여 프로그레시브 금형 밖으로 용이하게 배출시킴에 따라, 성형이 완료된 보강브라켓(B)을 지지측벽성형모듈(300)에서 인출하는 과정이 불필요하고, 지지측벽성형모듈(300)에서 꺼내는 동안 프로그레시브 금형이 동작을 정지시킬 필요가 없게 된다.

이로 인해 제조에 소요되는 시간이 절감되어 생산성을 더욱 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 작업자의 안전을 확보하여 안전사고 발생율을 현저히 낮출 수 있는 효과가 있다.

1 : 성형판재
10 : 단위성형그룹 11 : 베이스부
12 : 메인측벽부 13 : 메인측벽날개
14 : 지지측벽부 15 : 지지측벽날개
16 : 관통홀 20 : 경계영역
70 : 메인날개성형모듈 80 : 지지날개성형모듈
90 : 홀가공모듈 100 : 메인측벽성형모듈
200 : 단위체성형모듈 210 : 단위체성형모듈의 상부금형
220 : 절단툴 230 : 단위체성형모듈의 하부금형
300 : 지지측벽성형모듈 310 : 지지측벽성형모듈의 상부금형
320 : 지지측벽성형모듈의 하부금형 330 : 지지측벽성형블럭
400 : 취출수단 410 : 승강영역
420 : 탄성부재 430 : 취출블럭
B : 보강브라켓

Claims (6)

1. 복수개의 단위성형그룹(10)이 경계영역(20)에 의해 구분되어 일렬로 배열되게 형성된 성형판재(1)가 프로그레시브 금형을 통과하면서 낱개의 단위성형그룹으로 분리된 후 상부가 개구된 보강브라켓으로 제조하는 제조장치에 있어서,
   상기 단위성형그룹(10)은, 상기 성형판재(1)의 이동방향에 대해 중앙의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 한 쌍의 메인측벽부(12)와, 상기 베이스부(11)의 전후측에 마련된 한 쌍의 지지측벽부(14)로 구성되고,
   상기 성형판재(1)를 이동시키면서 단위성형그룹(10)의 메인측벽부(12) 또는 베이스부(11) 중 어느 하나에 복수개의 관통홀(16)이 형성되도록 펀칭가공하는 홀가공모듈(90);
   상기 홀가공모듈(90)의 전방측에 구비되고, 상기 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 메인측벽부(12)의 테두리가 하향절곡되게 벤딩 가공하여 메인측벽날개(13)를 형성하는 메인날개성형모듈(70);
   상기 메인날개성형모듈(70)의 전방측에 구비되고, 베이스부(11)의 전후측에 마련된 지지측벽부(14)의 테두리가 상향 절곡되게 벤딩 가공하여 지지측벽날개(15)을 형성하는 지지날개성형모듈(80);
   상기 지지날개성형모듈(80)의 전방측에 구비되고, 상기 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 한 쌍의 메인측벽부(12)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩 가공하는 메인측벽성형모듈(100);
   상기 메인측벽성형모듈(100)의 전방측에 구비되고, 메인측벽성형모듈(100)을 통과한 단위성형그룹(10)이 낱개로 분리되도록 단위성형그룹(10)을 서로 연결하는 상기 경계영역(20)을 절단툴(220)로 절단하는 단위체성형모듈(200);
   상기 단위체성형모듈(200)의 전방측에 구비되고, 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 전후측에 마련된 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩 가공하여 테두리부분이 상기 메인측벽부(12)의 내측면에 지지되도록 하는 지지측벽성형모듈(300);을 포함하고,
   상기 지지측벽성형모듈(300)은 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)과 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)으로 구성되며,
   상기 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)은, 상기 절단툴(220)이 경계영역(20)에 접촉되거나 또는 경계영역(20)의 절단을 시작하면 낱개로 분리될 해당 단위성형그룹(10)의 베이스부(11)를 가압하게 되고, 상기 절단툴(220)에 의해 경계영역(20)의 절단이 완료되면 상기 베이스부(11)를 가압한 상태에서 더욱 하강하여 낱개로 분리된 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 전후측에 형성된 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩 가공하게 되는 것을 특징으로 하는 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에는 지지측벽부(14)의 벤딩이 완료된 해당 단위성형그룹을 금형 밖으로 취출시켜 주도록 취출수단(400)이 설치되며,
   상기 취출수단(400)은, 상기 지지측벽성형모듈의 하부금형(320) 내에 상부면이 개구되고, 상기 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 베이스부(11)를 가압하면서 지지측벽부(14)를 벤딩할 수 있는 깊이로 형성된 승강영역(410);
   상기 승강영역(410) 내에 상하 방향으로 탄성력이 작용하도록 설치되어 지지측벽부(14)를 벤딩하는 상기 지지측벽성형모듈의 상부금형(310)에 의해 압축 또는 복원되도록 형성된 탄성부재(420);
   상기 탄성부재(420)의 상부에 지지된 채로 승강영역(410)을 승하강하도록 설치되며, 탄성부재(420)의 탄성력에 의해 지지측벽부(14)의 벤딩이 완료된 해당 단위성형그룹을 상측으로 밀어내어 밖으로 취출시키는 취출블럭(430);으로 구성된 것을 특징으로 하는 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 장치.
   
3. 삭제
4. 성형판재(1)를 프로그레시브 금형에 통과시키면서 순차적으로 프레스 가공하여 차량의 사이드프레임에 설치되는 보강브라켓을 제조하는 방법에 있어서,
   중앙의 베스부(11)의 좌우측과 전후측에 각각 메인측벽부(12)와 지지측벽부(14)를 형성한 단위성형그룹(10)을 복수개 형성하되, 인접되는 단위성형그룹(10)의 지지측벽부가 서로 연결되어 경계영역(20)으로 구분되도록 일렬로 배열되게 레이저 커팅하는 레이저 커팅 단계(S10);
   레이저 커팅된 성형판재(1)를 프로그레시브 금형의 최후방에서 공급하는 성형판재 공급 단계(S20);
   상기 성형판재(1)를 이동시키면서 단위성형그룹(10)의 메인측벽부(12) 또는 베이스부(11) 중 어느 하나의 표면에 관통홀(16)이 형성되게 펀칭가공하는 관통홀 펀칭 단계(S25);
   관통홀 펀칭단계를 거친 후 상기 단위성형그룹(10)의 베이스부(11) 좌우측에 마련된 메인측벽부(12)의 테두리를 하향절곡되게 벤딩 가공하여 메인측벽날개(13)를 형성하는 메인측벽날개 벤딩 단계(S27);
   상기 메인측벽날개를 형성한 후, 한 쌍의 메인측벽부(12)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩가공하여 베이스부의 좌우측에 측벽을 형성하는 메인측벽부 벤딩 단계(S30);
   상기 메인측벽부 벤딩단계를 거치기 전 또는 거친 후, 베이스부(11)의 전후측에 마련된 지지측벽부(14)의 테두리를 상향 절곡되게 벤딩 가공하여 지지측벽날개(15)을 형성하는 지지측벽날개 벤딩 단계(S35);
   경계영역(20)으로 연결된 단위성형그룹(10)의 지지측벽부(14)를 절단툴(220)로 절단하여 낱개로 분리되게 단위성형그룹을 형성하는 경계영역 절단 단계(S40);
   상기 경계영역 절단단계에서 분리된 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡되게 벤딩가공하여 지지측벽날개(15)가 상기 메인측벽부(12)의 내측면과 마주보게 하면서 베이스부(11)의 전후측에 측벽을 형성하는 지지측벽부 벤딩 단계(S50);
   를 통해 보강브라켓을 제조하는 것을 특징으로 하는 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 방법.
   
5. 삭제
6. 제4항에 있어서,
   상기 지지측벽부 벤딩 단계(S50)는,
   지지측벽성형모듈의 상부금형(310)이 취출블럭(430)에 안착된 베이스부(11)를 가압하여 지지측벽성형모듈의 하부금형(320)에 형성된 승강영역(410)의 하부로 하강시키면서 지지측벽부(14)를 베이스부(11)에 대해 상향 절곡시키는 벤딩 및 취출 준비 단계(S51)와,
   지지측벽부(14)의 절곡성형 후 탄성부재의 탄성력에 의해 상방으로 이동되는 취출블럭(430)에 의해 단위성형그룹이 하부금형(320) 밖으로 취출되는 완성품 취출 단계(S52)를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 사이드프레임의 보강브라켓 제조 방법.

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