KR102282588B1 - 블레이드용 소재 - Google Patents

Abstract

고강도를 갖는 블레이드용 소재를 제공한다. 질량%로 C: 0.5~0.8%, Si≤1.0%, Mn≤1.0%, Cr: 11~15%, V: 0.1~0.8%, 잔부가 Fe와 불가피적 불순물로 이루어지고, 두께가 0.5㎜ 이하인 블레이드용 소재이며, 표면을 연마해서 관찰한 조직이 페라이트 및 탄화물을 갖고, 상기 탄화물의 평균 입경이 0.5㎛ 이하, 상기 탄화물 중 V를 포함하는 탄화물의 비율이 시야 면적률로 50% 이하인 블레이드용 소재. 또한, 상기 블레이드용 소재에 담금질 및 조질의 열처리를 실시함으로써 금속 조직이 마텐자이트 조직을 나타내고, 인장 강도가 2050㎫ 이상인 블레이드용 소재로 할 수 있다.

Description

블레이드용 소재

본 발명은 블레이드용 소재에 관한 것이다.

일반적으로 식칼이나 면도기라는 블레이드에는 마텐자이트강이 사용되어 있다. 특히 Cr을 적량 첨가하고, 내식성을 향상시킨 마텐자이트계 스테인리스강은 일상적인 손질이 용이해지는 점에서 블레이드용 강으로서 폭넓게 사용되어 있으며, 오늘날까지 다수의 검토가 행해져 와 있다.

블레이드로서 충분한 예리함을 갖는 것은 중요한 요건이지만, 동시에 예리함이 오래 계속되는 것도 또한 매우 중요하다. 여기에서 내구성이 우수한 블레이드용 합금으로서는, 예를 들면 특허문헌 1 또는 2와 같은 예가 보고되어 있다.

일본 특허공개 2000-273587호 공보 일본 특허공개 2002-212679호 공보

특허문헌 1, 2에는 날 깨짐이나 날 빠짐 등을 발생시키는 일 없이 예리함을 장기간 유지할 수 있는 블레이드용 강으로서 모두 탄화물을 5㎛ 이하로 하는 것이 기재되어 있다.

그러나 본 발명자들이 블레이드의 내구성을 향상시킬 목적으로 합금 개량을 행하기 위해 실제의 블레이드로서 면도기를 장기간 사용하고, 그 사용 후의 날끝을 공들여 관찰한 결과, 날 깨짐이나 날 빠짐은 실제로는 거의 발생되어 있지 않고, 오히려 예리함의 열화에 연결되는 요인으로서는 날끝의 구부러짐이 주원인인 것을 발견했다.

이것은, 즉 날끝의 구부러짐을 억제할 수 있으면 블레이드로서의 수명이 연장되는 것을 의미하고 있으며, 그것을 위해서는 합금 소지 그 자체의 기계적 강도를 향상시키는 것이 유효하다고 생각되었다.

본 발명의 목적은 고강도를 갖는 블레이드용 소재를 제공하는 것이다.

본 발명자는 블레이드용 강의 고강도화에 적합한 합금 원소를 탐색하고, V를 함유시켜서 그 고용 강화 현상을 이용하는 것이 효과적인 것을 발견했다. 그러나 V는 블레이드 강의 합금 조직에 포함되는 금속탄화물의 증가와 조대화를 초래하기 쉬워 결과적으로 날끝의 이지러짐을 발생시키기 쉽다는 과제가 있다. 그래서 기계적 특성과 탄화물의 석출 형태를 예의 조사하여 본 발명에 도달했다.

즉, 본 발명은 질량%로 C: 0.5~0.8%, Si≤1.0%, Mn≤1.0%, Cr: 11~15%, V: 0.1~0.8%, 잔부가 Fe와 불가피적 불순물로 이루어지며, 두께가 0.5㎜ 이하인 블레이드용 소재이다.

상기 발명에 있어서 표면을 연마해서 관찰한 조직이 페라이트 및 탄화물을 갖고, 상기 탄화물의 평균 입경이 0.5㎛ 이하인 것이 바람직하다.

상기 발명에 있어서 상기 탄화물 중 V를 포함하는 탄화물의 비율이 시야 면적률로 50% 이하인 것이 바람직하다.

상기 발명에 있어서 표면을 연마해서 관찰한 조직이 마텐자이트 조직을 갖고, 인장 강도가 2050㎫ 이상이라고 할 수도 있다.

(발명의 효과)

본 발명은 블레이드로서 사용하고 있을 때에 날끝의 구부러짐이 발생하기 어려워 결과적으로 블레이드의 수명을 길게 하는 것이 가능한 기계적 강도가 우수한 블레이드용 소재를 제공할 수 있다.

도 1은 블레이드용 소재 중에 포함되는 탄화물의 개수 밀도와 V량의 관계를 나타내는 도면이다.
도 2는 블레이드용 소재 중에 포함되는 탄화물의 평균 입경과 V량의 관계를 나타내는 도면이다.
도 3은 블레이드용 소재 중에 포함되는 탄화물의 면적률과 V량의 관계를 나타내는 도면이다.
도 4는 블레이드용 소재의 C과 V의 원소맵의 일례를 나타내는 도면이다.
도 5는 블레이드용 소재의 인장 강도와 V량의 관계를 나타내는 도면이다.
도 6은 블레이드용 소재의 경도와 V량의 관계를 나타내는 도면이다.

상술한 바와 같이 본 발명의 중요한 특징은 블레이드용 소재로 하는 블레이드용 강에 V를 적량 함유시킨 것에 있다.

본 발명의 블레이드용 소재에 있어서 각 원소 함유량의 범위를 규정한 이유는 이하와 같다. 또한, 특별히 기재하지 않는 한 질량%로 해서 기재한다.

C: 0.5~0.8%

C 함유량을 0.5~0.8%로 한 것은 블레이드로서 충분한 경도를 달성하고, 또한 주조·응고 시의 공정 탄화물의 정출을 최저한으로 억제하기 위해서이다. C가 0.5% 미만이면 블레이드로서 충분한 경도가 얻어지지 않는다. 또한, 0.8%를 초과하면 Cr량과의 밸런스에서 공정 탄화물의 정출량이 증가하여 날 세우기 시의 날 깨짐의 원인이 된다. 상기 C에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는 C의 하한은 0.6%로 하는 것이 바람직하며, 상한에 대해서는 0.7%로 하는 것이 바람직하다.

Si≤1.0%

Si는 정련 시의 탈산제로서 첨가한다. Si는 1.0%를 초과하면 개재 물량이 증가하여 날 세우기 시의 날 깨짐의 원인이 되기 때문에 상한을 1.0%로 했다. 한편, 하한에 대해서는 특별히 설정하지 않지만 충분한 탈산 효과를 얻고자 하면 Si가 0.2% 이상은 잔존하게 된다. 그 때문에 바람직한 Si의 범위는 0.2~1.0%이다.

Mn≤1.0%

Mn도 Si와 마찬가지로 정련 시의 탈산제로서 첨가한다. Mn은 1.0%를 초과하면 열간 가공성이 저하되기 때문에 상한을 1.0%로 했다. 한편, 하한에 대해서는 특별히 설정하지 않지만 충분한 탈산 효과를 얻고자 하면 Mn이 0.4% 이상은 잔존하게 된다. 그 때문에 바람직한 Mn의 범위는 0.4~1.0%로 한다.

Cr: 11~15%

Cr을 11~15%로 한 것은 충분한 내식성을 달성하고, 또한 주조·응고 시의 공정 탄화물의 정출을 최저한으로 억제하기 위해서이다. Cr이 11% 미만이면 스테인리스강으로서 충분한 내식성은 얻어지지 않고, 15%를 초과하면 공정 탄화물의 정출량이 증가하여 날 세우기 시의 날 깨짐의 원인이 된다. 상기 Cr에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는 Cr의 하한은 12.5%로 하는 것이 바람직하며, 상한에 대해서는 13.5%로 하는 것이 바람직하다.

V: 0.1~0.8%

V는 본 발명의 블레이드용 소재에 있어서 가장 중요한 원소이다. V는 합금의 금속 소지에 고용함으로써 고용 강화에 의해 기계적 강도를 향상시키는 효과를 나타낸다. 통상, 강의 제조 공정에 있어서 V는 불가피 불순물로서 혼입하고 있지만, 그 양이 매우 미량일 경우에는 V의 강화 기구는 작동하지 않기 때문에 본 발명에 있어서는 0.1%를 하한으로서 함유시키는 것이 필수이다. 한편, V는 C와의 친화성이 매우 높아 본 발명과 같은 고탄소강에 있어서는 V 탄화물(VC)을 형성하기 쉬워진다. VC가 형성되었을 경우, V에 의한 금속 소지의 고용 강화 기구가 작동하지 않을 뿐만 아니라 본래 금속 소지에 고용되어 있는 C도 VC로서 고정되어버림으로써 블레이드로서 필요한 금속 소지의 경도를 저하시킨다. 또한, 조대한 탄화물이 형성되었을 경우, 날 세우기 시나 사용 중에 날 깨짐의 원인이 되는 경우가 있으며, 이 점으로부터도 과도하게 V를 함유시키는 것은 바람직하지 않다. 이 때문에 V의 범위는 0.1~0.8%로 했다. 상기 V에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는 V의 하한은 0.15%로 하는 것이 바람직하다. 바람직한 V의 상한은 0.7%이며, 더 바람직한 상한은 0.5%이다.

이상, 설명한 원소 이외에는 Fe 및 불순물로 한다.

대표적인 불순물 원소로서는 P, S, Ni, Cu, Al, Ti, N, 및 O가 있으며, 이들 원소는 불가피적으로 혼입하는 것이지만, 본 발명에서의 효과를 저해하지 않는 범위로서 이하의 범위로 규제하는 것이 바람직하다.

P≤0.03%, S≤0.005%, Ni≤0.15%, Cu≤0.1%, Al≤0.01%, Ti≤0.01%, N≤0.05%, 및 O≤0.05%.

또한, 본 발명은 블레이드용 소재이기 때문에 그 두께는 0.5㎜ 이하로 한다. 보다 바람직한 두께는 0.3㎜ 이하이다. 두께의 하한에 대해서는 특별히 규정하지 않지만 최종적인 두께로 하기 위해 냉간압연을 적용하는 것, 과도하게 얇으면 블레이드용 소재의 강성이 저하되는 것을 고려하면 대략 0.05㎜ 정도이다.

본 발명의 블레이드용 소재는 고주파 용해에 대표되는 일반적인 용해 프로세스에 의해 제조되기 때문에 두께를 줄이는 공정으로서는 금속 소지의 결정립을 미세화시켜 강도를 향상시키는 것을 겸하여 압연에 대표되는 소성 가공을 행하는 것이 바람직하다. 용해 후의 강괴를 열간단조, 열간압연을 거쳐 최종적으로 냉간압연에서 소망의 두께로 하는 것이 특히 바람직하다. 또한, 냉간가공을 행하는 도중에 재료의 연화와 탄화물 사이즈의 조정을 목적으로 하여 700~900℃ 정도, 30초~1시간 정도에서 어닐링을 적당히 행하는 것은 지장이 없다.

이어서, 본 발명의 합금 조성에 있어서 용해~압연의 공정에 있어서의 금속 조직은 페라이트+탄화물이 되는 조직을 나타내고 있다. 이 탄화물의 평균 입경은 0.5㎛ 이하인 것이 바람직하다. 탄화물은 미세한 편이 블레이드를 제조할 때의 담금질 공정에 있어서 탄화물의 고용이 발생하기 쉽고, 보다 단시간에 담금질을 완료시키기 쉽다는 이점이 있다. 또한, 탄화물의 평균 입경이 0.5㎛를 초과하여 조대화하면 담금질 후에서도 조대한 탄화물이 잔류하기 쉬워 날 세우기 공정이나 사용 중에 날 깨짐의 원인이 되기 쉽다. 이 때문에 탄화물의 평균 입경은 미세한 편이 바람직하며, 0.45㎛ 이하이면 더 바람직하다. 또한, 본 발명 합금의 기계적 특성의 관점으로부터는 탄화물의 평균 입경은 작으면 작을수록 좋고, 하한은 특별히 한정하지 않지만, 미세화가 진행됨에 따라 제조 공정상의 부하가 과도하게 커지기 때문에 0.1㎛ 정도가 현실적이다.

또한, 본 발명에 있어서 V는 금속 소지의 고용 강화를 노리고 함유되는 원소이기 때문에 V가 탄화물 중에 포함될수록 금속 소지의 고용 강화 기구는 작동하기 어려워진다. 따라서, 본 발명의 블레이드용 소재에 있어서 탄화물 중 V를 포함하는 탄화물의 비율의 상한은 시야 면적률로 50% 이하인 것이 바람직하다. 더 바람직하게는 20% 이하이다. 또한, 탄화물 중의 V를 포함하는 비율은 적은 편이 좋기 때문에 하한은 특별히 한정되지 않고, 그 비율이 0%이어도 지장이 없다.

여기에서 탄화물 중 V를 포함하는 탄화물의 비율이란 이하와 같은 순서로 계산을 할 수 있다.

우선, C와 V에 대해서 페라이트+탄화물이 되는 금속 조직에서의 원소 매핑을 행한다. 본 발명의 블레이드용 소재에 있어서 탄화물을 형성할 수 있는 원소는 Cr과 V이다. 즉, 원소 매핑에 있어서 C의 농화가 발생하고 있는 개소에는 Cr 탄화물이거나 V 탄화물 중 어느 하나 또는 양쪽이 존재하고 있는 것으로 생각된다. 한편, V는 금속 소지에 고용되어 있거나 V 탄화물을 형성하고 있거나 중 어느 하나인 점에서 V의 농화가 발생하고 있는 개소는 V 탄화물이라고 생각된다. 따라서, 다음 식에 의해 탄화물 중의 V를 포함하는 탄화물의 비율을 시야 면적률로 구할 수 있다.

여기에서 「C의 농화가 발생하고 있는 면적」이란 C가 농화하고 있는 각 부분(C 농화 입자라고도 한다)의 면적의 합계이며, 「V의 농화가 발생하고 있는 면적」이란 V의 농화도 발생하고 있는 C 농화 입자의 면적의 합계이다. 또한, V는 후술하는 바와 같이 금속 소지 중에 고용하고 있는 편이 바람직하고, V 탄화물이 존재하지 않는 상태가 시야 면적률로 0%가 되기 때문에 하한은 특별히 설정하지 않는다.

여기에서 원소 매핑에는 파장 분산형 X선 분석 장치(WDX)를 구비한 분석 기기를 사용하는 것이 바람직하다. C는 경원소이기 때문에 에너지 분산형 X선 분석 장치(EDX)에서는 명료한 동정(同定)이 곤란하기 때문이다. 또한, 상술한 바와 같이 본 발명의 블레이드용 소재에 있어서 탄화물은 매우 미세하다는 점에서, 예를 들면 관찰 배율을 5000배 이상으로 했을 경우, 2시야 이상 관찰하여 그 평균값을 계측하는 것이 바람직하다. C 또는 V의 농화가 발생하고 있는 면적은 계측하는 대표적인 순서는 이하와 같다. 우선, 측정한 원소맵을 금속 소지부가 흑(명도 0), C 또는 V의 최농화부가 백(명도 255)이 되는 합계 256단계의 그레이스케일로 표시한다. 계속해서 명도가 64 이상이 되는 영역을 C 또는 V의 농화가 발생하고 있는 영역으로 하고, 그 면적을 계측한다.

또한, 본 발명의 블레이드용 소재는 블레이드로서 충분한 경도, 강도를 가질 필요가 있는 점에서 실제로 사용될 때에는 그 금속 조직은 마텐자이트 조직을 나타낼 필요가 있다.

상기와 같이 본 발명의 블레이드용 소재강은 용해~압연 프로세스에 있어서는 페라이트+탄화물이 되는 금속 조직을 나타내고 있으며, 마텐자이트 조직으로 변태시키기 위한 적절한 담금질-조질을 실시하는 것이 필요하다.

우선, 담금질 공정에 의해 탄화물을 고용시켜 마텐자이트 조직을 형성시키지만, 담금질 온도가 지나치게 낮으면 탄화물의 고용이 촉진되지 않고, 또한 온도가 지나치게 높으면 탄화물의 고용이 지나치게 진행되어서 후의 공정에서 잔류 오스테나이트량이 증가하거나 결정립이 조대화하는 문제를 초래하여 결과적으로 인장 강도나 경도의 저하가 발생한다. 이 때문에 담금질 조건으로서는 1050℃~1200℃에서 15초~5분 유지 후에 급랭하는 것이 바람직하다. 여기에서 급랭 공정에 있어서는 본 발명의 블레이드용 소재의 온도가 담금질 온도로부터 실온까지 50℃/초 이상의 속도로 냉각되는 것이 바람직하다.

담금질 처리에 계속해서 서브 제로 처리를 행하는 것이 바람직하다. 이것은 잔류 오스테나이트를 마텐자이트 조직으로 변태시킴으로써 충분한 인장 강도, 경도를 얻기 위해서이다. 서브 제로 처리는 -70℃ 이하에서 행하고, 예를 들면 드라이 아이스와 알코올의 혼합 한제나 액체 질소에 담그는, 액체 질소로 냉각한 금속의 블록으로 끼우는 등의 조작을 행하면 좋다. 또한, 처리 시간은 본 발명의 블레이드용 소재가 균일하게 냉각되는 정도이면 좋고, 그 판두께에 따라 30초~30분 정도 행하면 충분하다. 또한, 서브 제로 처리에 의해 냉각하는 공정에서 상기 급랭 공정을 만족하는 냉각 속도가 얻어지는 것이라면 본 발명의 블레이드용 소재를 담금질 온도로 소정 시간 유지 후 직접 서브 제로 처리에 제공해도 지장이 없다.

최후에 조질 처리를 행하여 마텐자이트 조직의 인성을 회복한다. 너무 고온에서 조질을 행하면 블레이드용 소재로서의 충분한 경도가 얻어지지 않게 되기 때문에 바람직한 조질 조건으로서는 150~400℃에서 15초~1시간 유지하는 것이 바람직하다.

또한, 상술한 조질을 제외하는 다른 열처리 공정은 온도가 높은 점에서 본 발명의 블레이드용 소재의 산화를 방지할 목적으로 질소나 수소 등의 비산화성 가스 중 또는 진공 중에서 처리하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 블레이드용 소재는 상기 담금질, 조질(필요에 따라 담금질 후에 서브 제로 처리)을 행함으로써 금속 조직을 마텐자이트 조직으로 할 수 있다. 금속 조직은, 예를 들면 광학 현미경으로 관찰함으로써 마텐자이트 조직으로 되어 있는 것을 확인할 수 있다.

마텐자이트 조직으로 한 블레이드용 소재는 날끝의 구부러짐을 억제하기 위해 인장 강도가 2050㎫ 이상인 것이 바람직하다. 인장 강도가 2050㎫ 이상이 되면 블레이드로서의 수명을 연장시키는 것이 가능하기 때문이다. 인장 강도의 측정에 있어서는 본 발명이 블레이드용 소재인 것을 고려하여 소망의 두께로 한 후 담금질, 조질 등의 열처리를 적당히 행하여 금속 조직을 마텐자이트 조직으로 한 후 압연 방향을 시험 방향으로 한 시험편을 제작하고, 그 후 JIS-Z2241에 준거하여 판인장 시험으로 측정하는 것이 좋다.

실시예

이하의 실시예에서 본 발명을 더 상세하게 설명한다.

진공 용해에 의해 10㎏ 강괴를 제작하고, 열간단조를 행했다. 그 후 두께 1㎜가 되는 판재를 잘라내고, 어닐링과 냉간압연을 반복하여 두께 0.1㎜의 시험 소재를 제작했다. 화학 조성을 표 1에 나타낸다.

우선 제작한 시험 소재를 H₂ 중 770℃에서 30초 가열하여 어닐링재를 제작했다. 탄화물의 평가를 행하기 위해 어닐링재의 표면을 전해 연마에 의해 경면으로 한 후 염화제2철 용액에서 부식을 행하여 주사형 전자현미경으로 조직 관찰을 실시했다. 관찰 배율 10000배로 각 시료 5시야씩 관찰을 행한 후 시야 면적 100㎛² 중에 보인 탄화물의 면적률, 개수, 평균 입경(각 탄화물의 원 상당 지름의 개수 평균)을 화상 해석으로 계측했다. 측정 대상으로 한 탄화물은 10000배에서 인식할 수 있었던 원 상당 지름 0.1㎛ 이상의 탄화물로 했다. 탄화물의 평가 결과를 도 1~도 3에 나타낸다.

도 1~도 3의 평가 결과로부터 100㎛² 부근의 탄화물의 개수는 V가 증가할수록 감소하는 경향을 나타냈지만, 평균 입경은 반대로 증가하는 경향이 보였다. 또한, 면적률도 V량과 함께 증가하는 경향이 보이고, 이것은 V와 C의 친화성이 높은 것, 특히 V가 0.5%를 초과하면 V를 포함하는 탄화물(VC)을 형성하고, 탄화물의 조대화로 이어지고 있는 것으로 추측되었다.

계속해서 탄화물 해석에 사용한 시료를 사용하여 WDX를 구비한 FE-EPMA에서 합금 중의 V의 분포를 조사했다. V는 금속 소지에 고용하고 있거나 또는 V를 포함하는 탄화물(VC)로서 석출하고 있는 것이 생각되기 때문에 C의 분포와 함께 도 4에 원소 매핑의 일례를 나타내고, 상기 기재된 방법으로 계측한 표 2에 탄화물 중의 V를 포함하는 비율을 시야 면적률로 나타낸다.

표 2의 결과로부터 V의 증가에 따라 탄화물 중의 V를 포함하는 비율이 증가하고 있으며, V를 포함하는 탄화물(VC)이 형성하고 있는 것으로 생각된다.

계속해서, 제작한 어닐링재에 열처리를 행하여 금속 조직을 마텐자이트 조직으로 했다. 우선, 어닐링재를 Ar 중 1100℃에서 40초 가열한 후 시험편을 상온의 철제 정반에 끼워 넣고, 담금질 처리를 행했다. 계속해서, -77℃에서 30분 유지하여 서브 제로 처리를 행한 후 대기 중에서 150℃에서 30초 유지, 350℃에서 30분 더 유지하여 조질을 행하여 조질재를 제작했다.

계속해서, 제작한 조질재로부터 각종 시험편을 채취했다. 인장 시험편은 압연 방향이 시험 방향이 되도록 JIS14B호 시험편을 채취하고, 상온에서 인장 시험을 각 조성에 대해서 2개씩 행했다. 또한, 조질재의 표면을 전해 연마에 의해 경면으로 하여 비커스 경도 측정을 실시했다(하중 300g, 5점 평균). 이들의 결과를 도 5, 도 6에 나타낸다.

도 5, 도 6의 결과로부터 본 발명 합금의 인장 강도는 모두 2050㎫ 이상이며, V를 0.1% 이상 포함함으로써 비교예와 비교해서 인장 강도가 현저히 향상했다. 그러나 그 V량이 0.2%를 초과하면 인장 강도는 약간 감소했다. 계속해서, 경도에 대해서는 V량 0.47일 때에 가장 높은 결과를 나타냈지만, V량이 0.94%일 때에는 크게 감소했다. 이들 현상은 상술한 V를 포함하는 탄화물(VC)의 석출과 상관이 있다고 생각된다.

즉, V가 금속 소지가 아니라 V를 포함하는 탄화물(VC)로서 석출됨으로써 V의 고용 강화 기구가 작동하지 않게 되고, 또한 금속 소지 중에 고용한 C도 적어짐으로써 마텐자이트 소지의 경도가 저하된다.

(산업상 이용가능성)

본 발명은 담금질 후 경도와 인장 강도가 우수하기 때문에 식칼, 나이프, 면도기라는 각종 블레이드용 소재로서 적합하다.

Claims (4)

1. 질량%로 C: 0.5~0.8%, 0%<Si≤1.0%, 0%<Mn≤1.0%, Cr: 11~15%, V: 0.15~0.8%, 잔부가 Fe와 불가피적 불순물로 이루어지고,
   담금질 전의 상태에서, 표면을 연마해서 관찰한 조직이 페라이트 및 탄화물을 갖고, 상기 탄화물의 평균 입경이 0.5㎛ 이하이며,
   상기 탄화물 중 V를 포함하는 탄화물의 비율이 시야 면적률로 20% 이하이고,
   두께가 0.5㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 블레이드용 소재.
2. 삭제
3. 삭제
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 블레이드용 소재에 적어도 담금질 및 조질을 행함으로써 얻어지는 소재의 표면을 연마해서 관찰한 조직이 마텐자이트 조직을 갖고, 인장 강도가 2050㎫ 이상인 것을 특징으로 하는 블레이드용 소재.

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