KR102259323B1 - 고무 조성물 및 이를 이용한 고무 제품의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 고무 조성물 및 이를 이용한 고무제품의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 실시 예를 따르는 고무 조성물은, 고무 성분; 제올라이트; 및 가황촉진제;를 포함한다.

Description

고무 조성물 및 이를 이용한 고무 제품의 제조 방법{Rubber composition and method for manufacturing rubber product using the same}
본 발명은 고무 조성물 및 이를 이용한 고무제품의 제조 방법에 관한 것이다.
고무는 제조 시에 고무 성분 외에 황 등의 다양한 첨가제가 혼합된다. 구체적으로, 고무 제조를 위해 요구되는 가황공정에서의 유황 및 가황촉진제 등 여러 가지 화학물질이 첨가되어 제조 과정뿐 아니라 완성된 고무에서도 역한 냄새를 발생하게 된다. 특히 재생고무 제조 시에는 일반적으로 200-270℃의 고온에서 고압으로 작업하기 때문에 공정 수행 중이나 완성된 고무에서 발생하는 냄새는 더욱 심하다.
선행기술문헌인 한국특허등록공보 제10-0872741호는 고무 조성물에 향기나는 왁스, 천연오일 등을 첨가하고 있다.
한국특허등록공보 제10-0872741호
본 발명은 고무제품 제조공정상에서 발생하는 역겨운 냄새를 감소하는 고무 조성물을 이용한 고무 제품의 제조 방법을 제공함을 목적으로 한다.
또한, 냄새가 저하된 고무 조성물을 제공함을 목적으로 한다.
본 발명의 실시 예를 따르는 고무 조성물은, 고무 성분; 제올라이트; 및 가황촉진제;를 포함한다.
상기 고무 성분의 함량은 고무 조성물 전체에 대하여 80 내지 90 wt%일 수 있다.
상기 제올라이트의 함량은 고무 성분에 대하여 3 내지 5 hpr일 수 있다.
상기 가황촉진제는 N-tertiarybutyl-2-benzothiazole sulfennamide(NS), TETRAMETHYL THIURAM DISULFIDE(TMTD), 2-MERCAPTO BENZOTHIAZOLE(M), 산화아연, 스테아린 산 및 황 중 어느 하나일 수 있다.
상기 가황촉진제의 함량은 고무 조성물 전체 함량에 대하여 4 내지 8 wt%일 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 고무 제품의 제조방법은, 고무 성분, 제올라이트 및 활성탄소; 혼합하는 단계; 및 상기 혼합물을 가열 및 가압하는 단계;를 포함한다.
상기 고무 성분은 EPDM 재생고무, 부틸재생고무 및 타이어 스크랩 고무의 재생 고무 중 어느 하나일 수 있다.
상기 제올라이트는 직경이 5 내지 30 μm일 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 고무 조성물은 냄새가 적다.
또한, 본 발명의 실시 예를 따르는 고무 조성물을 이용한 고무 제품의 제조 방법은 고무 조성물 제조 시 제조공정상에서 발생하는 역겨운 냄새를 감소한다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 첨가되는 제올라이트의 H-NMR 분석 결과를 도시한 것이다.
도 2는 냄새 측정 시험 결과를 도시한 그래프이다.
고무 조성물
본 발명의 실시 예를 따르는 고무 조성물은, 고무 성분; 제올라이트; 및 가황촉진제;를 포함한다.
상기 고무 성분은 고무 조성물 제조에 일반적으로 사용되는 고무 성분일 수 있으며 특별히 제한되지 않는다. 일 예로, 천연고무, 부타디엔　고무 등일 수 있다. 또한, 본 발명의 실시 예를 따르는 고무 조성물은 냄새가 현저하게 감소되기 때문에, 재생 고무를 이용하여 제조하더라도 좋은 품질을 얻을 수 있다. 따라서, 상기 고무 성분은 EPDM 재생고무, 부틸재생고무 및 타이어 스크랩 고무의 재생 고무 중 어느 하나로부터 유래된 것일 수 있다.
상기 고무 성분의 함량은 고무 조성물 전체에 대하여 75 내지 95 wt%, 바람직하게는 80 내지 90 wt%일 수 있다. 고무 성분의 함량이 너무 많으면 상대적으로 가황촉진제 및 제올라이트의 함량이 적어져서 가교가 불충분하게 일어나거나 냄새 제거 효과가 감소할 수 있다. 고무 성분의 함량이 너무 적으면 물성 저하가 발생할 수 있다.
제올라이트는 냄새를 제거하는 탈취제로서 기능을 수행한다. 상기 제올라이트는 특별히 제한되지 않으며, 바람직하게는 하기 화학식1의 것일 수 있다. 도 1은 본 발명의 일 실시 예에서 사용한 화학식1의 제올라이트의 1H-NMR 분석 결과를 도시한 것이다.
[화학식1]
Figure 112020015124931-pat00001
상기 제올라이트의 함량은 고무 성분에 대하여 3 내지 7 hpr, 바람직하게는 3 내지 5 hpr일 수 있다. 제올라이트의 함량이 7 hpr을 초과하는 경우에는 인장강도(tensile strength) 및 연신율(elongation)이 감소하는 문제가 발생할 수 있고, 5 hpr을 초과하는 경우에는 경도(hardness)가 감소하는 문제가 발생할 수 있다. 제올라이트의 함량이 3 hpr 미만인 경우에는 냄새제거 효과가 충분하지 않는 문제가 발생할 수 있다.
상기 가황촉진제는 N-tertiarybutyl-2-benzothiazole sulfennamide(NS), TETRAMETHYL THIURAM DISULFIDE(TMTD), 2-MERCAPTO BENZOTHIAZOLE(M), 산화아연, 스테아린 산 및 황 중 어느 하나일 수 있다.
상기 가황촉진제의 함량은 고무 조성물 전체 함량에 대하여 4 내지 8 wt%일 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 인장강도 증가를 위한 충진재를 더 포함할 수 있다. 상기 충진재는 활성탄일 수 있다. 충진재의 함량은 고무 조성물 전체 중량에 대하여 1 내지 10 wt% 일 수 있다. 충진재의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 경도 등의 물성이 저하될 수 있다.
고무 조성물을 이용한 고무 제품의 제조방법
본 발명의 실시 예를 따르는 고무 조성물을 이용한 고무 제품의 제조방법은, 고무 성분, 제올라이트 및 가황촉진제를 혼합하는 단계; 및 상기 혼합물을 가열 및 가압하는 단계;를 포함한다.
고무 성분, 제올라이트 및 가황촉진제를 혼합하는 단계에서, 고무 성분, 제올라이트 및 가황촉진제는 앞서 고무 조성물에 대하여 설명한 것과 동일한 것일 수 있다.
상기 고무는 분말 형태일 수 있다. 상기 고무 성분의 함량은 고무 조성물 전체에 대하여 75 내지 95 wt%, 바람직하게는 80 내지 90 wt%일 수 있다. 고무 성분의 함량이 너무 많으면 상대적으로 가황촉진제 및 제올라이트의 함량이 적어져서 가교가 불충분하게 일어나거나 냄새 제거 효과가 감소할 수 있다. 고무 성분의 함량이 너무 적으면 물성 저하가 발생할 수 있다.
상기 고무 성분은 EPDM 재생고무, 부틸재생고무 및 타이어 스크랩 고무의 재생 고무 중 어느 하나일 수 있다.
상기 제올라이트의 함량은 고무 성분에 대하여 3 내지 7 hpr, 바람직하게는 3 내지 5 hpr일 수 있다. 제올라이트의 함량이 7 hpr을 초과하는 경우에는 인장강도(tensile strength) 및 연신율(elongation)이 감소하는 문제가 발생할 수 있고, 5 hpr을 초과하는 경우에는 경도(hardness)가 감소하는 문제가 발생할 수 있다. 제올라이트의 함량이 3 hpr 미만인 경우에는 냄새제거 효과가 충분하지 않는 문제가 발생할 수 있다.
상기 제올라이트는 직경이 5 내지 30 μm일 수 있다. 제올라이트의 직경이 30 μm을 초과하는 경우에는 연신율, 경도 등 고무의 물성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 제올라이트의 직경이 5 μm 미만인 경우에는 제올라이트의 가격이 상승하여 비용이 높아진다.
상기 가황촉진제의 함량은 고무 조성물 전체 함량에 대하여 4 내지 8 wt%일 수 있다.
다른 실시 예에서, 본 단계에 충진재를 더 포함할 수 있다. 상기 충진재는 앞서 설명한 것과 동일한 것일 수 있다. 충진재의 함량은 고무 조성물 전체 중량에 대하여 1 내지 10 wt% 일 수 있다. 충진재의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 경도 등의 물성이 저하될 수 있다.
상기 혼합물을 가열 및 가압하는 단계는 고무 제품을 제조하는 일반적인 공정일 수 있다. 상기 혼합물을 150 내지 200 ℃ 온도의 핫프레스로 가압하고 성형함으로써 고무 제품이 제조될 수 있다.
실시 예
고무 성분으로 타이어 스크랩 분말을 사용하였고, 가황촉진제로 N-tertiarybutyl-2-benzothiazole sulfennamide(NS), 산화아연, 스테아린 산 및 황을 혼합하였다. 여기에 탈취제로 제올라이트를 혼합하였다. 각 성분의 함량은 아래 표 1의 함량에 따라 고무 조성물인 실시 예1 내지 3, 비교 예1 내지 5를 제조하였다. 이후, 실시 예1 내지 3, 비교 예1 내지 5를 각각 2롤밀로 혼련한 후 핫프레스에서 150 ℃ 및 10 Mpa로 10분간 성형하여 150X150(mm) 크기의 고무 시험판을 제조하였다.
고무 성분 (phr) 100ertiarybutyl-2-benzothiazole sulfennamide(NS) (phr) 산화아연 (phr) 스테아린 산 (phr) 황 (phr) 제올라이트 (phr) 합계 (phr)
비교 예1 100 0.8 2.5 0.3 1.2 0 104.8
비교 예2 100 0.8 2.5 0.3 1.2 1 105.8
실시 예1 100 0.8 2.5 0.3 1.2 3 107.8
실시 예2 100 0.8 2.5 0.3 1.2 5 109.8
실시 예3 100 0.8 2.5 0.3 1.2 7 111.8
비교 예3 100 0.8 2.5 0.3 1.2 10 114.8
비교 예4 100 0.8 2.5 0.3 1.2 11 115.8
비교 예5 100 0.8 2.5 0.3 1.2 15 119.8
시험 예1: 냄새 측정 시험
앞서 제조한 각각의 고무 시험판을 1L 부피의 냄새 봉투 내에 넣고, 내부조건을100 ℃로 하여 1시간 방치하였다. 이후 상온에서 30분 방치한 후, 냄새측정기(OMU-SN)을 이용하여 측정하였다. 시험 온도는 16 ℃ 였고, 시험습도는 25 % 이었다.
도 2는 냄새 측정 시험 결과를 도시한 그래프이다. 도 2를 참조하면, 제올라이트가 3 phr 이상 포함된 고무 시험판(실시 예2 및 비교 예3)가 제올라이트를 포함하지 않는 고무 시험판(비교 예1)에 비하여 냄새 제거 효과가 탁월함을 알 수 있다.
시험 예2: 경도(hardness) 측정
실시 예1 내지 3, 비교 예1 내지 5를 이용하여 제조된 고무 시험판을 이용하여 경도를 측정하였다. 경도 측정기를 사용하여 가황고무물성측정법에 의해 측정하였다.
경도 측정 결과는 아래 표 2와 같다. 아래 표 2를 참조하면, 제올라이트가 3 내지 7 phr, 바람직하게는 3 내지 5 phr 함유한 경우 경도가 가장 우수함을 알 수 있다.
경도 (Shore A)
비교 예1 66.1
비교 예2 66.8
실시 예1 72.8
실시 예2 72.8
실시 예3 70.9
비교 예3 70.5
비교 예4 64.8
비교 예5 66.7

Claims (8)

  1. 고무 성분;
    제올라이트; 및
    가황촉진제;를 포함하고,
    상기 제올라이트의 함량은 고무 성분 100 중량에 대하여 3 내지 5 hpr인,
    고무 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 고무 성분의 함량은 고무 조성물 전체에 대하여 80 내지 90 wt%인,
    고무 조성물.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 가황촉진제는 N-tertiarybutyl-2-benzothiazole sulfennamide(NS), TETRAMETHYL THIURAM DISULFIDE(TMTD), 2-MERCAPTO BENZOTHIAZOLE(M), 산화아연, 스테아린 산 및 황 중 어느 하나인,
    고무 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 가황촉진제의 함량은 고무 조성물 전체 함량에 대하여 4 내지 8 wt%인,
    고무 조성물.
  6. 고무 성분, 제올라이트 및 가황촉진제를 혼합하는 단계; 및
    상기 혼합물을 가열 및 가압하는 단계;를 포함하고,
    상기 혼합하는 단계에서 상기 제올라이트의 함량은 고무 성분 100 중량에 대하여 3 내지 5 hpr인,
    고무 제품의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 고무 성분은 EPDM 재생고무, 부틸재생고무 및 타이어 스크랩 고무의 재생 고무 중 어느 하나인,
    고무 제품의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 제올라이트는 직경이 5 내지 30 μm인
    고무 제품의 제조방법.
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