KR102230411B1 - 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법, 바나나 직물 및 이를 포함하는 패션 잡화 - Google Patents

바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법, 바나나 직물 및 이를 포함하는 패션 잡화 Download PDF

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Abstract

본 명세서는 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법, 바나나 직물 및 이를 포함하는 패션 잡화에 관한 것이다.

Description

바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법, 바나나 직물 및 이를 포함하는 패션 잡화{DIGITAL TEXTILE PRINTING METHOD FOR BANANA FABRIC, BANANA WOVEN FABRIC AND FASHION ACCESSORIES}
본 명세서는 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법, 바나나 직물 및 이를 포함하는 패션 잡화에 관한 것이다.
최근 환경 오염 문제, 자원의 고갈 문제 등으로 인해 합성 섬유를 천연 섬유로 대체하려는 노력이 지속되고 있다. 특히, 자원의 고갈에 의해 장래가 불투명한 섬유 소재, 특히 셀룰로오스 섬유인 마 및 면의 대체 소재로서 각종 식물성 섬유가 개발되고 있다.
한편, 바나나(banana)는 주로 아시아, 아프리카, 중남미 등의 열대 지방의 개발도상국으로 생산되어 있고 그 생산량은 세계 전체로 연간 1억t 이상이나 되고 있다. 바나나는 수개월에서 1 년 이내에서 생장하고 꽃을 붙여 열매를 수확할 수 있지만, 새로운 줄기가 나오고, 낡은 줄기는 베어 숲에 방치하는 경우가 많아 환경 문제가 대두되고 있다. 이 대량의 폐기물에서 섬유를 채취하고 종이나 천을 만듦으로써, 개발도상국의 경제에 도움을 주고, 지구 환경을 지키려는 노력이 지속되고 있다.
특히, 바나나 줄기에서 채취된 섬유는 강성이 우수하여 고기잡이 그물 등 농, 산업 영역에서의 활용이 우수하나, 가공과 염색이 어려워 최신 트랜드를 반영해야 하는 의류품의 원료로 사용하기 어려웠다.
한편, 현대의 염색 산업은 환경오염을 유발시키는 오염산업이라는 부정적인 인식을 벗기 위해 친환경적인 연구가 많이 진행 되고 있으며, 최근에는 디지털 텍스타일 프린팅(Digital Textile Printing, DTP)이 염색 산업에 대표적인 친환경적인 기술로 제시된다.
상기 디지털 텍스타일 프린팅은 색상 도수의 제한 없이 자유롭게 색상구현이 가능하며, 그라데이션 표현이나 실사출력이 가능해 그 동안 기술적 한계로 디자이너가 표현하지 못한 부분들을 해소함은 물론 보다 차별화되고 고급화된 섬유제품 생산이 가능하다. 또한 스크린, 로터리의 제판이나 필름출력, 배색공정들을 생략함에 따라 공정단축에 의한 생산단가를 절감하고 저에너지 공정과 폐수발생이 거의 없기 때문에 친환경적인 공정 기술이다.
그러나, 상기 디지털 텍스타일 프린팅은 바나나 섬유 등의 강성이 우수한 천연 섬유에 적용 시 발색과 견뢰도가 떨어지는 문제가 있어 새로운 프린팅 방법의 도입이 필요하다.
KR 10-2013-0119325 A
본 명세서는 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법, 바나나 직물 및 이를 포함하는 패션 잡화에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시상태는 바나나 원단을 준비하는 단계; 디지털 텍스타일 프린터(Digital Textile Printer)를 이용하여 전사지에 이미지를 출력하는 단계; 및 100℃ 이상 148℃ 이하의 온도 조건에서 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계를 포함하는 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법을 제공한다.
또한, 본 발명의 일 실시상태는 상술한 방법에 의해 제조된 바나나 직물을 제공한다.
또한, 본 발명의 일 실시상태는 상술한 바나나 직물을 포함하는 패션 잡화를 제공한다.
본 발명의 일 실시상태에 따른 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법을 이용하면, 발색이 어려운 바나나 원단에도 이미지 전사가 가능한 장점이 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따른 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법에 의해 제조된 바나나 직물은 바나나 나무 줄기로 만든 바나나 원단을 사용하여 내구성이 우수하며, 생분해가 가능하고, 탄소 배출을 줄일 수 있는 친환경적인 특성을 갖는다.
도 1은 실시예 1에 따른 제조방법으로 제조된 바나나 직물의 외관이다.
도 2는 비교예 1에 따른 제조방법으로 제조된 바나나 직물의 외관이다.
도 3 및 도 4는 종래의 디지털 텍스타일 프린팅 방법을 이용하여 제조된 바나나 직물의 외관이다.
도 5는 본 발명의 일 실시상태에 따른 제조방법으로 제조된 바나나 직물을 포함한 패션 가방을 나타낸 것이다.
이하, 본 발명에 대해 더욱 상세히 설명한다.
본 명세서 있어서, “전사”란, 이미지를 원단에 부분적으로 착색시켜 무늬를 나타내는 것을 의미한다.
본 명세서에 있어서, “바나나 원단”이란, 바나나 열매 나무로부터 유래된 원단으로서, 바나나 나무의 식물성 섬유를 채취 및 이용하여 가공된 원단일 수 있다. 이때, 식물성 섬유는 바나나 나무의 바나나 나무 껍질, 바나나 나무 몸통, 바나나 나무의 유사 몸통(pseudo-trunks) 또는 바나나 나무 줄기로부터 유래된 것일 수 있다. 상기 바나나 원단은 바나나 열매 나무로부터 채취된 섬유를 가공하거나, 상용품을 사용할 수 있다.
본 명세서에 있어서, "바나나 열매 나무"는 뚜렷하게 분류학상의 무사세아에스(Musaceaes) 과의 무사(Musa) 속으로 분류되는 모든 바나나 종류 및 종을 의미한다.
본 명세서에 있어서, "피전사물"은 이미지가 전사되는 대상 원단을 의미하며, 바나나 원단을 의미할 수 있다.
본 명세서에 있어서, "온도"는 디지털 온도 조절기를 이용하여 조절할 수 있으며, 상기 디지털 온도 조절기는 오븐과 같은 아날로그식 온도 조절장치와 달리 공정 중 온도를 자유롭게 조절할 수 있는 장점이 있다.
본 명세서에 있어서, "이미지 잉크"는 전사지에 프린팅된 이미지가 기화한 형태를 의미하며, 바나나 원단에 침투하여 염착되는 물질을 의미한다.
본 명세서에 있어서, “바나나 직물”은 본 발명의 일 실시상태에 따른 디지털 텍스타일 프린팅 방법에 의해 제조된 직물을 의미하며, 이미지가 프린팅 되기 전의 “바나나 원단”과 구별된다.
종래의 “디지털 텍스타일 프린팅”은 이미지 전사용 잉크를 전사지에 디지털 형식으로 이미지를 출력한 후, 이미지를 대상 원단에 전사하는 방법을 이용한다. 디지털 형식을 이용하므로, 컬러(Color) 변경 등의 이미지 수정이 용이하여 유행에 민감한 패션 분야에 적용하기 쉽고, 다품종 소량생산에 적합한 장점이 있다. 또한, 잉크를 씻어내는 등 별도의 수세 공정(washing)이 필요하지 않아 종래의 염색 공정에서 발생하는 폐수 배출 문제가 발생하지 않는 친환경적인 장점이 있다.
상기 디지털 텍스타일 프린팅은 폴리에스터계 섬유(polyester)와 같은 합성 섬유에 적용하는 것이 일반적이나, 상기 합성 섬유는 제조 과정에서 탄소 성분의 발생 등 환경오염을 유발하는 문제가 있다. 반면에, 친환경 소재인 바나나 원단은 제조 과정에서 오염 물질의 발생이 최소화되며, 낭비되는 자원을 재활용하여 친환경적인 장점이 있다.
그러나, 상기 바나나 원단과 같은 천연섬유는 디지털 텍스타일 프린팅에 의한 염색이 어려운 문제가 존재하여 이 기술분야에서 활발히 사용되지 못하였다.
구체적으로, 디지털 텍스타일 프린팅은 이미지를 대상 원단에 전사할 때, 피전사물의 내부 공간이 열리게 되는 단계, 상기 열린 내부 공간에 이미지 잉크가 침투되는 단계, 이미지 잉크가 액체 상태로 돌아가지 못하고 기화하여 염착되는 단계, 온도가 떨어져 상기 열린 내부 공간이 다시 닫히는 단계, 상기 내부 공간에 침투한 기체 상태의 이미지 잉크가 내부 공간 내에서 염착되는 단계를 거치게 된다. 그러나, 종래의 바나나 원단은 구조적인 안정성이 매우 우수한 원단으로, 이미지 잉크가 침투할 공간이 잘 생기지 않고, 내부 공간이 생기더라도 다시 닫히지 못하여 이미지 잉크가 바나나 원단 염착되지 못하는 문제가 있었다. 이 경우, 염착되지 못한 이미지 잉크로 인해 이염이 발생하거나 원단의 발색성과 견뢰도가 떨어지는 문제가 존재하였다(도 3 및 도 4 참조).
본 발명자들은 바나나 원단을 염색할 때, 특정 조건의 디지털 텍스타일 프린팅 방법을 사용하는 경우, 이미지 잉크가 바나나 원단에 효과적으로 염착되어 원단의 발색성과 견뢰도가 우수하다는 것을 확인하고, 본 발명을 완성하였다.
또한, 본 발명의 디지털 텍스타일 프린팅 방법에 사용되는 바나나 원단은 바나나 나무 줄기로 만들어져, 내구성이 우수하며, 생분해가 가능한 친환경적인 특성을 가지므로, 현대 국제 사회의 친환경 소재 트랜드에도 적합한 장점이 있다. 이와 같은 바나나 원단을 사용하면, 합성 섬유를 대체하여 합성 섬유 제조시 발생하는 환경 오염 문제를 해결할 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 일 실시상태는 바나나 원단을 준비하는 단계; 디지털 텍스타일 프린터(Digital Textile Printer)를 이용하여 전사지에 이미지를 출력하는 단계; 및 100℃ 이상 148℃ 이하의 온도 조건에서 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계를 포함하는 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법을 제공한다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시상태에 따른 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법은 바나나 원단에 전사지의 이미지가 효과적으로 염착되는 것을 목적으로 한다. 구체적으로, 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계의 온도, 시간, 원단 공급속도, 압착 시 압력을 조절함으로써 상기 목적을 달성할 수 있다. 또한, 이미지가 전사된 바나나 원단을 후처리하거나, 이미지를 전사하기 전의 바나나 원단을 전처리함으로써 상기 효과를 더욱 증대시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는 전사지와 바나나 원단을 함께 열프레스기 또는 열전사기와 같은 전사 장치에 공급하는 방식을 사용할 수 있다. 이때, 공급하는 수단은 특별히 제한되지 않으며, 전사지와 바나나 원단이 각각 롤링된 롤(roll)로부터 공급될 수 있다. 이때, 상기 롤에 연결된 이송 장치로부터 롤을 언와인딩하면서 전사지와 원단을 전사 장치에 공급할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는 100 ℃ 이상 148 ℃ 이하, 115℃ 이상 147℃ 이하 또는 130℃ 이상 145℃ 이하의 온도 조건에서 수행될 수 있다. 상기 온도 범위에 미달하는 경우, 이미지 잉크가 침투하기 위한 바나나 원단의 내부 공간이 잘 생기지 않아 염착이 어렵고, 상기 온도 범위를 초과하는 경우 바나나 원단의 구조가 딱딱하게 변질되어 염착이 어려운 문제가 있으므로, 상기 온도 범위로 조절하는 것이 바람직하다. 상기 온도는 공정이 진행되는 열전사기 내부의 대기 또는 바나나 원단 표면의 온도일 수 있으며, 열전사기에 부착된 디지털 온도 조절기에 나타나는 수치값을 통해 식별할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는 30초 내지 10분, 1분 내지 7분 또는 3분 내지 5분 동안 수행될 수 있다. 이미지 잉크가 바나나 원단의 내부 공간에 침투하기 위해서는 충분한 시간이 필요하며, 공정 시간이 너무 길어지는 경우 내부 공간에 침투한 이미지 잉크가 쉽게 빠져나올 수 있으므로, 상기 범위로 조절하는 것이 바람직하다. 상기 시간은 전사지와 바나나 원단이 이미지 전사 장치 내에 함께 존재하는 시간을 의미한다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는 상기 전사지 및 상기 바나나 원단을 전사 장치에 공급하는 단계를 포함하고, 상기 전사지 및 상기 바나나 원단의 공급 속도는 각각 5mm/초 이상 100mm/초 이하, 10mm/초 이상 50mm/초 이하 또는 15mm/초 이상 30mm/초 이하일 수 있다. 전사지의 이미지가 바나나 원단의 내부 공간에 침투하기 위해서는 전사지와 바나나 원단이 충분히 접촉할 시간이 필요한데, 원단 공급 속도가 너무 빠른 경우 이 접촉 시간이 너무 짧으므로 염착이 제대로 되지 않는다. 반면에, 공급 속도가 너무 느린 경우 생산성이 떨어지는 문제가 있으므로 상기 범위로 조절하는 것이 바람직하다. 상기 전사지 및 상기 바나나 원단의 공급 속도는 별도의 롤(roll) 이송 장치를 사용하여 조절할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는 상기 전사지 및 상기 바나나 원단을 압착하는 단계를 포함하고, 상기 압착하는 단계의 압력은 1kg/cm2 이상 20kg/cm2 이하, 2kg/cm2 이상 15kg/cm2 또는 3kg/cm2 이상 10kg/cm2 일 수 있다. 상기 수치 범위를 만족할 때, 바나나 원단이 손상되는 것을 방지하면서도 전사지의 이미지가 바나나 원단에 효과적으로 전사될 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단을 30℃ 이하의 온도에서 후처리하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 후처리하는 단계는 바나나 원단의 내부 공간에 침투한 기체 상태의 이미지 잉크를 고체 상태로 승화시키고, 이미지 잉크가 바나나 원단에 염착되도록 하는 단계이다. 상기 후처리하는 단계를 통해, 이미지 잉크의 염착 정도를 더욱 향상시킴으로써 견뢰도를 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단을 후처리하는 단계는 30℃ 이하, 28℃ 이하 또는 25℃ 이하의 온도 조건에서 수행될 수 있다. 한편, 상기 단계는 상온(25℃)의 대기(air) 환경에서 수행되는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단을 후처리하는 단계는 1분 내지 1시간, 2분 내지 30분 또는 5분 내지 20분 동안 수행될 수 있다.
상기 바나나 원단을 후처리하는 단계의 온도와 시간을 상기 범위로 조절함으로써, 이미지 잉크의 염착 정도를 더욱 향상시킴으로써 견뢰도를 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단을 후처리하는 단계는 1℃/min 이상, 2℃/min 이상 또는 3℃/min 이상의 감온 속도로 수행될 수 있으며, 상기 감온 속도의 상한은 특별히 한정되지 않으나 10℃/min 이하일 수 있다. 상기 범위를 만족할 경우, 기체 상태의 이미지 잉크가 빠르게 고체 상태로 승화함으로써, 염착이 효율적으로 진행되는 장점이 있다.
상기 바나나 원단을 후처리하는 단계의 온도 및 감온 속도를 조절함으로써, 바나나 원단의 내부 공간에 침투한 이미지 잉크가 다시 외부로 빠져나가는 것을 방지하여 이미지의 염착 정도를 더욱 증가시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단의 두께가 0.5mm 내지 2mm, 0.6mm 이상 1.6mm 이하, 또는 0.8mm 이상 1.4mm 이하일 수 있다. 상기 바나나 원단의 두께는 제공하고자 하는 바나나 직물의 용도와 기능에 따라 달라질 수 있으나, 상기 범위에 미달하는 경우, 전사지의 이미지를 바나나 원단에 전사하는 단계에서 바나나 원단이 쉽게 손상되거나 바나나 원단의 말림 현상(curl)이 나타나는 문제가 있을 수 있고, 상기 범위를 초과하는 경우 공정성이 떨어지고 유연성이 필요한 패션 제품에 적용하기 어려울 수 있으므로 상기 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단의 원단 중량은 10 g/m2 내지 1,000 g/m2, 50 g/m2 내지 500 g/m2 또는 100 g/m2 내지 400 g/m2일 수 있다. 상기 바나나 원단의 원단 중량은 바나나 원단의 단위 면적당 포함되는 바나나 원사의 중량을 의미한다. 상기 범위에 미달하는 경우, 바나나 원단의 내구성이 떨어져서 공정 중 손상될 문제가 있다. 반면에, 상기 범위를 초과하는 경우 바나나 원단에 이미지 전사가 충분히 되지 않는 문제가 있으므로, 바나나 원단의 원단 중량을 상기 범위로 조절할 필요가 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단을 준비하는 단계는 바나나 원사를 이용하여 바나나 원단을 제조하는 방법을 이용하거나, 공지된 상용품의 바나나 원단을 구입하여 사용하는 것일 수 있다. 예를 들어, 아바셀 사의 아바카 지사(紙絲)를 이용하여 바나나 원단을 제조할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단을 준비하는 단계는 상기 바나나 원단을 전처리 하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 전처리를 통해 바나나 원단의 표면을 개질함으로써 발색성을 향상시킬 수 있다. 상기 전처리 방법을 특별히 제한 되지 않으나 공지된 디지털 텍스타일 프린팅용(DTP) 전처리 용액을 바나나 원단에 도포하는 방법 등이 있다. 이때, 전처리 방법으로는 셀룰로오스계 재료를 포함하는 전처리 용액을 바나나 원단에 도포 및 방치한 후, 건조하는 방법을 사용할 수 있다. 예를 들어, 한국 특허 공개 공보 KR 10-1485712 B1에 제시된 방법을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 디지털 텍스타일 프린터(Digital textile printer)를 이용하여 전사지에 이미지를 출력하는 단계는 준비된 전사지에 염료를 프린트하는 방법을 사용할 수 있다. 상기 디지털 텍스타일 프린터는 특별히 제한되지 않으며, EPSON 사의 디지털 텍스타일 프린터 제품 시리즈(DTP)를 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 전사지에 프린트되는 염료는 특별히 한정되지 않으나, 반응성 잉크, 산성 잉크 또는 안료 잉크를 사용할 수 있다. 상기 반응성 잉크는 섬유 산업에 가장 널리 사용되는 것으로 스크린 인쇄와 비교해 거의 동일한 컬러 밀도를 갖고 있으며, 우수한 컬러, 높은 일광 견뢰도를 갖는 특징이 있다. 상기 산성 잉크는 밝고 생생한 컬러를 표현할 수 있는 장점이 있다. 상기 안료 잉크는 화려하고 강한 컬러의 표현에 효과적이며, 원단의 두께가 얇은 경우에도 날염이 효과적으로 진행되는 장점이 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단을 발수 가공하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 발수 가공을 통해 바나나 원단에 발수 기능을 부여할 수 있다. 상기 발수 가공은 바나나 원단에 발수제를 도포 및 건조하는 방법으로 수행될 수 있으며, 국제특허공보 WO 0214-142554 A1에 공개된 방법을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 전사지 및 상기 바나나 원단을 분리하는 단계를 더 포함할 수 있다. 전사지와 분리된 바나나 원단은 상품으로 사용될 수 있다. 상기 바나나 원단과 전사지를 분리할 때, 전사된 이미지가 손상되지 않도록 해야 하며 100 cm/min 이하, 80 cm/min 이하 또는 50 cm/min 이하의 박리 속도로 분리할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법은 연속 공정으로 수행될 수 있다. 연속 공정으로 수행되는 경우, 바나나 원단의 공급과 생산품의 회수가 일련의 공정으로 수행되므로, 생산성이 우수한 장점이 있다. 구체적으로, 상기 연속 공정에서는 각 공정에 사용되는 원단 및 생산품을 롤을 이용하여 이송할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태는 상술한 방법에 의해 제조된 바나나 직물을 제공한다. 상기 바나나 직물은 패션 가방, 패션 의류 등 다양한 분야에 사용될 수 있다.
본 발명의 일 실시상태는 상기 바나나 직물을 포함하는 패션 잡화를 포함한다. 상기 패션 잡화는 섬유 또는 원단을 사용하는 제품이라면 특별히 제한 되지 않으며, 가방, 신발, 모자, 지갑 등 상기 바나나 직물이 적용 가능한 제품이라면 특별히 제한되지 않는다. 도 5에 상기 바나나 직물을 이용하여 제조된 가방을 도시하였다.
이하, 실시예와 비교예를 통해 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 아래 실시예는 본 발명의 일 실시상태를 설명하기 위한 것이며 이에 의해 발명의 범위가 제한되지 않는다.
<실시예 1>
<바나나 원단의 준비>
아바셀사 제품의 바나나 원사 AB1540RS 9Ne (720 g/cone)로 제직한 바나나 원단을 준비하였다. 이때, 상기 바나나 원단의 두께는 0.8mm이고, 원단 중량이 210 g/m2 이었다.
<디지털 텍스타일 프린터(Digital textile printer)를 이용하여 전사지에 이미지를 출력하는 단계>
디지털 텍스타일 프린터는 EPSON 사의 디지털 텍스타일 프린터 제품(DTP)을 사용하였으며, 염료는 엡손사 OEKO TEX 인증을 받은 친환경 제품을 사용하였다. 염료를 사용하여 전사지에 이미지를 프린트 한 후, 100cm x 100cm (가로 x 세로)로 재단하였다.
<전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계>
상기 전사지 및 바나나 원단을 열전사기(대신ENC사, MRO-1735 열프레스기)에 10 mm/초의 공급 속도로 각각 공급하고, 디지털 온도 제어기를 통해 열전사기의 온도를 140℃로 조절하였으며, 5분 동안 진행하였다.
<바나나 원단을 후처리하는 단계>
이미지가 전사된 바나나 원단을 상온(25℃)의 대기(air) 조건에서 8분간 방치하였다.
<실시예 2, 비교예 1 및 2>
아래 표 1의 조건으로 변경한 것 외에는, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 바나나 직물을 제조하였다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
전사 온도 (℃) 140 145 150 155
전사 속도 (mm/초) 20 mm/초 20 mm/초 10 mm/초 10 mm/초
후처리 온도 (℃) 25 25 25 25
후처리 시간 (min) 8 12 2 4
<평가 결과>
1. 육안 평가
실시예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물과 비교예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물의 외관을 육안으로 관찰하고 광학 카메라로 촬영하여 도 1 및 도 2에 각각 나타내었다.
실시예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물은 직물 전체에 걸쳐 이염현상이 나타나지 않고 발색성 또한 우수한 것을 확인하였으나(도 1), 비교예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물은 일부 영역에 염착이 제대로 되지 않은 것을 확인하였다(도 2).
이와 같은 결과는, 비교예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물이 비교적 높은 온도에서 이미지 전사를 하고, 후처리 시간도 2분으로 너무 짧아 이미지 염착이 제대로 되지 않았기 때문이다. 반면에, 실시예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물은 본 발명에서 요구되는 온도 범위 내에서 이미지 전사를 하고, 충분한 후처리 시간을 부여함으로써, 이미지 염착이 효과적으로 이루어졌기 때문이다.
2. 일광 견뢰도 평가
실시예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물에 대해, KS K ISO 105 B02:2014의 염색물의 일광견뢰도 시험 방법에 준하여 ATLAS Weather Ometer를 사용하여 측정하였으며, 4급 이상의 결과를 얻었다.
3. 마찰 견뢰도 평가
실시예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물에 대해, KS K ISO 105 X12:2016의 염색물의 마찰견뢰도 시험 방법에 준하여 ATLAS Weather Ometer를 사용하여 측정하였으며, 4급 이상의 결과를 얻었다.
4. 세탁 견뢰도 평가
실시예 1에 따른 방법으로 제조된 바나나 직물에 대해, KS K ISO 105 C06:2010의 염색물의 세탁견뢰도 시험 방법에 준하여 측정하였으며, 세탁 온도는 40±2℃, 세탁 시간은 30분이었으며, 0.4% ECE 표준 세제, 0.1% 과붕산나트륨 및 강구 10개를 포함하는 세탁 용액을 이용하여 세탁하였다. 시험 결과, 4급 이상의 결과를 얻었다.
상기 결과로부터, 본 발명의 디지털 텍스타일 프린팅 방법으로 바나나 원단을 염색하는 경우, 염색이 어려운 바나나 원단에도 발색이 용이하고, 견뢰도가 우수하다는 것을 확인할 수 있었다.

Claims (12)

  1. 바나나 원단을 준비하는 단계;
    디지털 텍스타일 프린터(Digital textile printer)를 이용하여 전사지에 이미지를 출력하는 단계;
    100℃ 이상 148℃ 이하의 온도 조건에서 상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계; 및
    상기 바나나 원단을 30℃이하의 온도에서 5분 내지 20분 동안 후처리하는 단계를 포함하는
    바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는 30초 내지 10분 동안 수행되는
    바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는
    상기 전사지 및 상기 바나나 원단을 열전사기에 공급하는 단계를 포함하고,
    상기 전사지 및 상기 바나나 원단의 공급 속도는 각각 5mm/초 이상 100mm/초 이하인 것인
    바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 전사지의 이미지를 상기 바나나 원단에 전사하는 단계는
    상기 전사지 및 상기 바나나 원단을 압착하는 단계를 포함하고,
    상기 압착하는 단계의 압력은 1kg/cm2 이상 20kg/cm2 이하인 것인
    바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  5. 삭제
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 바나나 원단의 두께가 0.6mm 내지 2mm인 것인 디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 바나나 원단을 준비하는 단계는
    상기 바나나 원단을 전처리 하는 단계를 포함하는
    디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 바나나 원단을 발수가공하는 단계를 더 포함하는
    디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 전사지 및 상기 바나나 원단을 분리하는 단계를 포함하는
    바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법은 연속 공정으로 수행되는 것인
    바나나 원단의 디지털 텍스타일 프린팅 방법.
  11. 청구항 1 내지 4 및 6 내지 10 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 제조된 바나나 직물.
  12. 청구항 11에 따른 바나나 직물을 포함하는 패션 잡화.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20130119325A (ko) 2010-05-11 2013-10-31 파브리스 까르빵자노 바나나 열매 나무의 줄기 섬유의 마이크로섬유를 포함하는 절연 재료
JP2015129364A (ja) * 2013-12-03 2015-07-16 株式会社リコー 捺染方法、捺染用インクジェットインク、捺染用電子写真トナー

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