KR102222686B1 - 친환경 바닥구조 및 그 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 시멘트, 폐타이어 탄성칩의 산업폐기물을 발생시키지 않으면서 보도나 자전거 전용도로, 산책로, 공원 등에 빗물이 쉽게 지층내부로 투수될 수 있도록 하는 친환경 바닥구조 및 그 시공방법에 관한 것으로, 본 발명은 지반을 소정깊이로 절토하여 평탄화한 절토지(10)와; 상기 절토지의 상면에 형성되되, 일라이트 자갈, 적토가루, 접착제인 바인더가 혼합되어 있는 하층부(12)와; 상기 하층부(12)의 상면에 형성되되, 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 소금가루, 전분가루, 적토가루가 혼합되어 있는 기층부(14)와; 상기 기층부(14)의 상면에 형성되되, 플라이애시, 실라카겔, 표면이 코팅된 해면스펀지 칩, 백운석가루, 바인더가 혼합되어 수분흡수, 탄성제공, 수질정화를 하는 표층(16)으로 이루어진다.

Description

친환경 바닥구조 및 그 시공방법{Environmentally Friendly Floor Structure and Its Construction Method}

본 발명은 바닥구조 및 그 시공방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 시멘트, 폐타이어 탄성칩의 산업폐기물을 발생시키지 않으면서 보도나 자전거 전용도로, 산책로, 공원 등에 빗물이 쉽게 지층내부로 투수될 수 있도록 하는 친환경 바닥구조 및 그 시공방법에 관한 것이다.

최근 우리나라에는 아파트의 재건축, 수명이 다한 고층 건축물, 폐기되는 보도블럭, 시멘트콘크리트 차도 및 보도의 개보수 등으로 발생되는 시멘트콘크리트 골재 폐기물의 양은 실로 엄청나며 또한 자동차 산업의 발달과 수요의 급증으로 발생하는 폐타이어, 그리고 공업재료, 건축재료 및 생필품의 다양화로 폐합성수지를 비롯한 합성고무폐기물의 발생량 또한 날로 증가하고 있는 실정이다.

이와 같은 폐기물은 매립한다 해도 수십년이 지나도 쉽게 분해되지 않으며 토양이 오염되어 토양의 재순환계로서의 기능을 상실하게 되며 유기성 폐기물은 소각해도 2차 공해를 유발시키는 폐기물질로 환경오염의 주범으로서 이들의 처리문제는 심각한 것이라 아니할 수 없고 오늘날에 살고 있는 인류들의 당면한 과제가 아닐 수 없다.

이와 같은 문제점 해결의 일환으로 폐기되는 시멘트 콘크리트 및 골재 등은 매립지의 매립용이나 일정크기로 파쇄하거나 미세분말화하여 콘크리트 몰탈 또는 시멘트 몰탈용의 새로운 골재 또는 모래와 함께 첨가하여 사용하고 도로의 보조기층 또는 포장공사의 보조기층의 충진물로 사용되나 소비량은 극히 미미하고 이용의 효율성 또한 극히 미흡한 실정이다.

그리고 폐타이어는 선박의 가장자리 그리고 항만 또는 선착장의 도크벽면, 도로구조물 등에 원형그대로 부착 고정하여 완충부재로 사용하는가 하면 폐타이어를 일정크기로 세절 입자화하여 접착제의 혼합으로 보도, 광장, 공원 각종 운동용 코트 등에 탄성포장재로 이용하고 있으며 좀더 효율적인 이용으로는 폐타이어를 일정크기로 절단하여 이를 과산화수소 희석용액에 침지 고열 및 고압으로 처리하여 가황처리한 고무특성을 없애고 가소성을 부여하므로서 미가황고무(원료고무)의 특성이 부여되도록 재생처리하기도 한다.

그밖에 합성고무들도 위와 같은 방법으로 이용되거나 재생처리되고 있으나 그량이 극히 미미하고 부가가치가 낮은 분야에 이용되고 있는 실정이다.

이상과 같은 폐기물의 종래 이용방법을 구체적으로 예시하면 국내등록특허공보 등록번호 제10-0441861호(공개일자 : 2002. 09. 16)에 의하면 발명의 명칭을 "폐타이어, 폐우레탄 색상고무칩을 이용한 투수성 탄성포장재의 시공방법에 관한 것으로 이와 같은 시공방법은 노상층(원토)층 위에 필터층(모래), 프라이마층, 하부지지층, 상부탄성층의 순서로 적층된 고무칩을 이용한 투수성 탄성포장재의 시공방법으로 우선 이와 같은 포장재의 시공방법에 있어서 선행조건은 투수성, 내구성, 탄성 등이 선행되어야 한다. 그러나 이공법은 필터층 위에 프라이마 층이 형성되어 있다. 원래 프라이마층은 방수공법에 방수목적으로 형성되거나 방수, 기밀성이 요구되는 도로에 첨가되거나 토목 건축에 있어서 금속구조물의 외기차단용 표면 코팅용으로 이용되고 있어 이공법에 있어 프라이마층의 형성은 투수성을 기대하기 어렵다.

또한 내구성에 있어서도 차도, 보도, 광장 등에 시공되는 탄성포장재는 우수한 충격강도 및 전단강도가 선행되어야 하고 이와 같이 시공하기 위해서는 우수한 기초층이 확보되지 않고서는 지지층이나 상부탄성층이 잘 설계되어도 공중누각에 불과하다. 예를들어 아스팔트 또는 탄성포장 시공법에 있어서 통상의 원토층(노상층)이나 보조기층 위에 적층되는 기초층이 충격이나 전단력에 견딜 수 있도록 설계되어야만 외부의 악조건에 의한 소성변형을 최소화 할 수 있고 이로 인해 내구성을 연장시킬 수 있다. 특히 기초층에 있어서는 골재의 사용 그것도 크기의 선택에 큰 영향을 받게 되는 골재의 사용으로 맞물림의 역학적 효과에 의한 우수한 전단력을 확보하지 않으면 않된다. 그럼에도 불구하고 이건 시공법에 있어서는 아스팔트 또는 이와 같은 탄성포장 시공에 있어서 최우선적으로 요구되는 전단력을 확보할 수 있는 기초층이 결여되어 있다.

또 다른 종래기술로서 투수콘이라 하여 자갈이나 쇄석에 고점도의 고무화 아스팔트, 폴리우레탄 수지 그리고 합성수지 등으로 두껍게 코팅하여 기초층 위에 포설한 후 열 로울러 다짐하므로서 자갈 또는 쇄석에 코팅된 코팅층끼리 접착되어 간극이 형성된 포장층이 형성되는 시공방법으로 시공 초기단계에 어느기간까지는 투수기능도 우수하고 잘 견디나 시간이 경과하면 자갈 또는 쇄석, 서로간의 접착력이 약해지고 자갈 또는 쇄석이 외부충격을 흡수하지 못하므로서 표면층으로부터 박리되고 한번 파임현상이 일어나면 기하 급수적으로 박리현상이 가속화되는 문제점이 있어 결국 사양화되는 시공방법으로 전락되었다.

그밖에도 기존의 방식으로 콘크리트 또는 아스콘시공 마감 후 그 위에 탄성포장재를 타설하는 방법도 있으나 이는 콘크리트 양생에 소요되는 시간이 길어 공기가 길어지고 콘크리트층과 탄성포장재층이 확연히 구분되어 탄성층의 밀림현상이 두드러지게 나타나며 투수성 또한 기대할 수 없는 시공방법이라 하겠다.

상기한 문제점을 해결하기 위해, 2005년 04월 11일자 출원번호 제10-2005-0029790호(발명의 명칭 : 재생 시멘트콘크리트 및 탄성칩을 이용한 투수성 바닥재의시공방법)로 특허청에 출원된 바 있으며, 청구범위는 " 통상의 원토층(노상층) 또는 보조기층 위에 12㎜ 쇄석이 80wt％, 5㎜ 쇄석이 15wt％ 나머지가 2㎜의 쇄석 또는 굵은 모래 5wt％로 구성되는 균질혼합물을 포설 다짐하여 쇄석기초층을 형성하는 단계와 쇄석기초층 위에 6mm에서 미세입자에 이르는 시멘트 콘크리트 분쇄물을 포설하여 다짐하므로서 폐 시멘트콘크리트 분쇄층을 형성하는 단계와 시멘트 콘크리트 분쇄층 위에 입경 5∼6㎜의 고무칩 또는 폴리우레탄칩 50∼60wt％, 경화형 우레탄접착제 8∼10wt％ 나머지가 타르로 구성되는 혼합물을 가열 혼합시킨 뒤 이를 포설하고 전압 다짐하여 경화시켜서 된 보강탄성바닥층을 형성하는 단계와 보강탄성 바닥층 위에 입경 3㎜∼4㎜의 균일 입도를 갖는 고무 또는 폴리우레탄칩 85∼90wt％에 10∼15wt％의 경화형 폴리우레탄 접착제를 첨가한 균질혼합물을 포설하여 전압다짐해서 된 표면 탄성바닥층을 형성하는 단계를 포함하는 재생 시멘트콘크리트 및 탄성칩을 이용한 투수성 바닥재의 시공방법. " 이다.

그러나, 상기 재생 시멘트콘크리트 및 탄성칩을 이용한 투수성 바닥재의 시공방법은 시멘트, 폐타이어 탄성칩을 이용하는바,

상기 시멘트, 폐타이어 탄성칩을 이용하여 보도나 자전거 전용도로, 산책로, 공원 등의 바닥을 시공할 때, 시멘트, 폐타이어 탄성칩의 산업폐기물이 발생하는 문제점이 있을 뿐만 아니라 친환경적이지 못한 문제점이 있었다.

따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술에 따른 제반 문제점을 해결하기 위하여 개량발명된 것으로서, 본 발명의 목적은 시멘트, 폐타이어 탄성칩의 산업폐기물을 발생시키지 않으면서 보도나 자전거 전용도로, 산책로, 공원 등에 빗물이 쉽게 지층내부로 투수될 수 있도록 하는 친환경 바닥구조 및 그 시공방법을 제공하는 데 있다.

그러나 본 발명의 목적은 상기에 언급된 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 친환경 바닥구조는,

지반을 소정깊이로 절토하여 평탄화한 절토지(10)와;

상기 절토지의 상면에 형성되되, 일라이트 자갈, 적토가루, 접착제인 바인더가 혼합되어 있는 하층부(12)와;

상기 하층부(12)의 상면에 형성되되, 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 소금가루, 전분가루, 적토가루가 혼합되어 있는 기층부(14)와;

상기 기층부(14)의 상면에 형성되되, 플라이애시, 실라카겔, 표면이 코팅된 해면스펀지 칩, 백운석가루, 바인더가 혼합되어 수분흡수, 탄성제공, 수질정화를 하는 표층(16)으로 이루어진다.

그리고 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 친환경 바닥구조의 시공방법은,
지반을 소정깊이로 절토한 후, 평탄화하여 절토지(10)를 형성시키는 제1단계와; 상기 제1단계 후, 일라이트를 수거하고 일라이트로부터 일라이트 자갈 100중량부를 얻는 제2단계와; 상기 제2단계 후, 적토를 수거하고 일라이트 자갈 100중량부에 대하여 적토로부터 적토가루 30중량부를 얻는 제3단계와; 상기 제3단계 후, 바인더를 수거하고 일라이트 자갈 100중량부에 대하여 바인더로부터 접착제인 바인더 20중량부를 얻는 제4단계와; 상기 제4단계 후, 제2단계에서 얻어진 일라이트 자갈 100중량부, 제3단계에서 얻어진 적토가루 30중량부, 제4단계에서 얻어진 바인더 20중량부를 가열부가 포함된 제1혼합기에 넣고 제1혼합기를 20℃로 30분 구동시킨 후, 제1혼합기로부터 혼합된 제1혼합물을 절토지(10)의 상면에 위치시켜 하층부(12)를 형성시키는 제5단계와; 상기 제5단계 후, 세라믹을 수거하고 세라믹으로부터 세라믹가루 100중량부를 얻는 제6단계와; 상기 제6단계 후, 무수 석고를 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 무수 석고로부터 무수 석고가루 23중량부를 얻는 제7단계와; 상기 제7단계 후, 점토를 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 점토로부터 점토가루 17중량부를 얻는 제8단계와; 상기 제8단계 후, 소금을 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 소금으로부터 소금가루 7중량부를 얻는 제9단계와; 상기 제9단계 후, 전분을 수거하고 세라믹가루의 100중량부에 대하여 전분으로부터 전분가루 5중량부를 얻는 제10단계와; 상기 제10단계 후, 적토를 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 적토로부터 적토가루 17중량부를 얻는 제11단계와; 상기 제11단계 후, 제6단계에서 얻어진 세라믹가루 100중량부, 제7단계에서 얻어진 무수 석고가루 23중량부, 제8단계에서 얻어진 점토가루 17중량부, 제9단계에서 얻어진 소금가루 7중량부, 제10단계에서 얻어진 전분가루 5중량부, 제11단계에서 얻어진 적토가루 17중량부를 제2혼합기에 넣고 제2혼합기를 20분 구동시킨 후, 제2혼합기로부터 혼합된 제2혼합물을 하층부(12)의 상면에 위치시켜 기층부(14)를 형성시키는 제12단계를 포함한 친환경 바닥구조의 시공방법에 있어서,
상기 제12단계 후, 화력발전소로부터 석탄재인 플라이애시 100중량부를 얻는 제13단계와; 상기 제13단계 후, 규산을 수거하고 플라이애시 100중량부에 대하여 규산으로부터 실리카겔 30중량부를 얻는 제14단계와;
상기 제14단계 후, 해면을 바다에서 채취하고 가공하여 상기 플라이애시 100중량부에 대하여 해면스펀지 칩 70중량부를 얻고 얻어진 해면스펀지 칩을 표면코팅기에 투입시켜 코팅하는 제15단계와;
상기 제15단계 후, 백운석을 수거하고 플라이애시 100중량부에 대하여 백운석으로부터 백운석가루 30중량부를 얻는 제16단계와;
상기 제16단계 후, 바인더를 수거하고 플라이애시 100중량부에 대하여 바인더로부터 접착제인 바인더 20중량부를 얻는 제17단계와;
상기 제17단계 후, 제13단계에서 얻어진 플라이애시 100중량부, 제14단계에서 얻어진 실리카겔 30중량부, 제15단계에서 얻어진 표면이 코팅된 해면스펀지 칩 70중량부, 제16단계에서 얻어진 백운석가루 30중량부, 제17단계에서 얻어진 바인더 20중량부를 제3혼합기에 넣고 제3혼합기를 20분 구동시킨 후, 제3혼합기로부터 혼합된 제3혼합물을 기층부(14)의 상면에 위치시켜 표층(16)을 형성시키는 제18단계를 더 포함한다.

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이상에서 상술한 바와 같이 본 발명에 따른 친환경 바닥구조 및 그 시공방법은 시멘트, 폐타이어 탄성칩을 이용하지 않기 때문에 보도나 자전거 전용도로, 산책로, 공원 등의 바닥을 시공할 때, 시멘트, 폐타이어 탄성칩의 산업폐기물이 발생하지 않음으로써, 지층 내부를 오염시키지 않아 친환경적인 효과가 있다.

그리고, 본 발명은 수분흡수제층을 형성함으로써, 보도나 자전거 전용도로, 산책로, 공원 등에 빗물이 쉽게 지층내부로 투수될 수 있도록 함으로써, 보행자의 보행에 도움을 주는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 친환경 바닥구조를 개략적으로 도시한 도면이다.

이하, 본 발명에 따른 친환경 바닥구조 및 그 시공방법의 바람직한 실시 예를 설명한다.

하기에서 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 친환경 바닥구조를 개략적으로 도시한 도면이다.

도 1에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 친환경 바닥구조는,

지반을 소정깊이로 절토하여 평탄화한 절토지(10)와;

상기 절토지의 상면에 형성되되, 일라이트 자갈, 적토가루, 접착제인 바인더가 혼합되어 있는 하층부(12)와;

상기 하층부(12)의 상면에 형성되되, 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 소금가루, 전분가루, 적토가루가 혼합되어 있는 기층부(14)와;

상기 기층부(14)의 상면에 형성되되, 플라이애시, 실라카겔, 표면이 코팅된 해면스펀지 칩, 백운석가루, 바인더가 혼합되어 수분흡수, 탄성제공, 수질정화를 하는 표층(16)으로 이루어진다.

좀 더 설명하면, 상기 하층부(12)는 일라이트 자갈, 적토가루, 바인더가 혼합되어 있는바, 일라이트 자갈 100중량부와 적토가루 30중량부와 바인더 20중량부이다.

그리고, 상기 기층부(14)는 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 소금가루, 전분가루, 적토가루가 혼합되어 있는바, 세라믹가루 100중량부, 무수 석고가루 23중량부, 점토가루 17중량부, 소금가루 7중량부, 전분가루 5중량부, 적토가루 17중량부이다.

그리고, 상기 표층(16)은 기층부(14)의 상면에 형성되되, 플라이애시, 실라카겔, 표면이 코팅된 해면스펀지 칩, 백운석가루, 바인더가 혼합되어 있는바, 플라이애시 100중량부, 실라카겔 30중량부, 표면이 코팅된 해면스펀지 칩 70중량부, 백운석가루 30중량부, 바인더 20중량부이다.

다음은 본 발명에 따른 친환경 바닥구조의 시공방법을 살펴보면 다음과 같다.

먼저, 도 1에 도시한 바와 같이, 지반을 소정깊이로 절토한 후, 평탄화하여 절토지(10)를 형성시킨다.

그리고, 일라이트를 수거한 후, 상기 일라이트로부터 일라이트 자갈 100중량부를 얻는다.

여기서, 상기 일라이트는 단사정계에 속하는 운모족 광물이다. 굳기는 1∼2, 비중은 2.6∼2.9, 조흔색은 백색이다. 화학성분과 결정구조로 보아 다른 성분을 포함하고 있는 혼합광물이라는 견해가 있다. 화학조성은 (K,H₃O)Al₂(Si,Al)₄O₁₀(H₂O,OH)₂이다. 화학성분으로 보아, 백운모에 가까운 것도 있으나 비교적 SiO₂, MgO, H₂O가 많고, K₂O는 적다. 수백운모(水白雲母) 등과 같은 계열의 광물이다. 굳기 1∼2, 비중 2.6∼2.9이다. 쪼개짐은 [001］로 완전하며, 조흔색은 백색이며, 토상(土狀)광택이 있다. 화학성분이나 결정구조로 보아 독립된 광물이 아니고, 다른 성분을 포함하고 있는 혼합광물이라는 견해가 있다. 알루미늄이 풍부한 이질(泥質) 또는 응회암질(凝灰岩質) 퇴적암 중에 산출되며, 열수성(熱水性) 광상모암의 변질광물로서 산출된다.

그리고, 적토를 수거한 후, 상기 일라이트 자갈 100중량부에 대하여 적토로부터 적토가루 30중량부를 얻는다.

여기서, 상기 적토(red soil, 赤土)는 아열대다우 지역의 활엽수림 아래에 발달하는 토양대를 말하며 염기의 용탈이 심하여 철 ·알루미늄의 이산화물의 집적으로 적색이 강한 것이 특징이다. 염기(鹽基)의 용탈(溶脫)이 심하여 철·알루미늄의 이산화물의 집적으로 적색이 강한 것이 특징이다. 고온 때문에 부식(腐植)의 축적이 적어서 포드졸화 작용은 일어나지 않는다.

그리고, 바인더를 수거한 후, 상기 일라이트 자갈 100중량부에 대하여 바인더로부터 접착제인 바인더 20중량부를 얻는다.

여기서, 상기 바인더(binder)는 안료 입자끼리 또는 안료 입자를 도장면(塗裝面)에 접착하여 페인트 막을 형성하는 접착제 역할을 한다.

상기에서 얻어진 일라이트 자갈 100중량부, 적토가루 30중량부, 접착제인 바인더 20중량부를 가열부가 포함된 제1혼합기(도시는 생략함)에 넣고 제1혼합기를 20℃로 30분 구동시킨 후, 도 1에 도시한 바와 같이,제1혼합기로부터 혼합된 제1혼합물을 절토지(10)의 상면에 위치시켜 하층부(12)를 형성시킨다.

여기서, 상기 혼합기를 20℃로 가열하는 이유는 일라이트 자갈을 숙성시키는 것으로, 일라이트 자갈의 표면에 바인더가 잘 접착될 수 있도록 하기 위함이다.

그리고, 세라믹을 수거한 후, 상기 세라믹으로부터 세라믹가루 100중량부를 얻는다.

여기서, 상기 세라믹은 천연의 원료인 고령토(高嶺土) 또는 점토(粘土)를 높은 온도에서 가공, 성형하여 만든 제품. 대개 도자기류를 말한다.

상기 세라믹가루는 고령토(高嶺土) 또는 점토(粘土)를 이용하여 만든 세라믹을 미세하게 분쇄하여 얻는다.

그리고, 무수 석고를 수거한 후, 상기 세라믹가루 100중량부에 대하여 무수 석고로부터 무수 석고가루 23중량부를 얻는다.

여기서, 상기 무수 석고(anhydrous gypsum, 無水石膏)는 경석고(硬石膏)라고도 하며, 결정수를 갖지 않는 황산 칼슘염. 결정 석고를 500℃ 이상의 고온으로 구우면 얻어진다. 소성 온도에 따라 Ⅰ형, Ⅱ형, Ⅲ형의 구별이 있다.

무수 석고가루는 경석고이다.

그리고, 점토를 수거한 후, 상기 세라믹가루 100중량부에 대하여 점토로부터 점토가루 17중량부를 얻는다.

상기 점토는 암석이 풍화·분해되면, 주로 규소(硅素)·알루미늄과 물이 결합하여 점토광물이 이루어진다.

점토광물은 운모와 같은 구조를 가졌는데, 2층구조 또는 3층구조인 것도 있다. 전자는 카올린류, 후자는 몬모릴로나이트·일라이트 등이며, 층 사이에 물·칼륨·철·마그네슘 등이 들어가 여러 가지 점토광물을 이룬다. 석영 SiO₂ 이외의 조암광물은 모두 분해되어 점토광물이 된다.

상기 점토는 모래나 실트에 비해서 단위무게당 표면적이 훨씬 넓으므로 토양 중에서는 부식(腐植)과 함께 가장 활동적인 부분이며, 수분 및 양분의 보유력이 강하다. 점토 함량이 높은 토양을 식토(埴土)라 한다.

그리고, 소금을 수거한 후, 상기 세라믹가루 100중량부에 대하여 소금으로부터 소금가루 7중량부를 얻는다.

여기서, 상기 소금은 식염(食鹽)이라고도 한다. 화학명은 염화나트륨이다. 천연으로는 암염(岩鹽)이 다량 산출되며, 함호(鹹湖)·염정(鹽井) 등에는 용해하여 존재한다. 또 바닷물에는 3％ 가까운 염분이 함유되어 있다. 암염은 굴삭하거나 물을 주입하여 녹여서 염수로 퍼올려 그대로 또는 끓여서 재제염(再製鹽)으로 채취하는데, 외국에서 널리 시행되고 있다.

함호인 경우는 함수를 천일 결정시켜 채염하는데 이것은 그레이트솔트호(미국), 맥레오드호·레프로이호(오스트레일리아) 등에서 볼 수 있다. 바닷물을 원료로 하는 경우에는 천일제염법에 의하여 채염하며, 아시아 여러 나라의 연안, 홍해·지중해 연안, 북아메리카·멕시코 서부·오스트레일리아 연안에서 볼 수 있다.

동물에게 소금은 생리적으로 필요 불가결한 것이다. 그 이유는 소금은 체내, 특히 체액에 존재하며, 삼투압의 유지라는 중요한 구실을 하고 있기 때문이다. 인간의 혈액 속에는 0.9％의 염분이 함유되어 있다. 소금의 나트륨은 체내에서 탄산과 결합하여 중탄산염이 되고, 혈액이나 그밖의 체액의 알칼리성을 유지하는 구실을 한다. 또 인산과 결합한 것은 완충물질로서 체액의 산·알칼리의 평형을 유지시키는 구실을 한다.

특히, 상기 소금은 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 전분가루, 적토가루와 혼합될 때, 건축재료 조성물이 잘 굳게 함과 아울러 강도를 높여주는 역할을 한다.

여기서, 상기 소금가루가 7중량부 미만일 경우, 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 전분가루, 적토가루와 혼합될 때, 건축재료 조성물이 잘 굳지 않을 뿐만 아니라 강도가 떨어지는 문제점이 있다.

상기 소금가루가 7중량부 초과일 경우, 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 전분가루, 적토가루와 혼합될 때, 건축재료 조성물이 잘 굳지만 토양 등을 오염시킬 수 있는 문제점이 있다.

그리고, 전분을 수거한 후, 전분을 미세하게 분쇄하여 얻는 것으로, 상기 세라믹가루의 100중량부에 대하여 전분으로부터 전분가루 5중량부를 얻는다.

여기서, 상기 전분(전분에멀존)은 매우 부드러운 분말로 이루어져 있으며 옥수수ㆍ감자ㆍ고구마ㆍ애로우루트 등이 있다.

서양요리에서는 농후제로서의 전분은 사용이 적은 편인데, 그 이유는 전분의 사용이 간편하지만 분리되기 쉽고 농도조절을 한 후 식으면 다시 열을 가해도 처음 같은 품질이 나오지 않기 때문이다. 애로우루트(arrowroot)는 열대 지방의 칡뿌리에서 추출한 전분으로 맛은 일반 전분과 비슷하지만 강도가 강하다. 칡은 일반 전분과 같은 방법으로 사용하지만 쉽게 분리되지 않고 반응도 대단히 빠르며 사용 후에도 일반 전분 보다 윤기가 매우 투명하고 향이 미세하여 값이 비교적 비싼 편이다.

특히, 상기 전분은 세라믹가루, 무수 석고가루, 점토가루, 소금가루, 적토가루와 혼합될 때, 건축재료 조성물이 잘 굳게 해 주는 역할을 한다.

그리고, 상기 세라믹가루 100중량부에 대하여 적토로부터 적토가루 17중량부를 얻는다.

상기에서 얻어진 세라믹가루 100중량부, 무수 석고가루 23중량부, 점토가루 17중량부, 소금가루 7중량부, 전분가루 5중량부, 적토가루 17중량부를 제2혼합기에 넣고 제2혼합기를 20분 구동시킨 후, 도 1에 도시한 바와 같이, 제2혼합기로부터 혼합된 제2혼합물을 하층부(12)의 상면에 위치시켜 기층부(14)를 형성시킨다.

그리고, 화력발전소로부터 석탄재인 플라이애시 100중량부를 얻는다.

여기서, 상기 플라이애시는 화력발전소 따위에서 미분탄을 연소시킬 때 발생하는 폐가스 가운데에 포함된 석탄재인 것으로 수분을 잘 흡수한다.

그리고, 규산을 수거한 후, 상기 플라이애시 100중량부에 대하여 규산으로부터 실리카겔 30중량부를 얻는다.

여기서, 상기 실리카겔은 황산과 규산나트륨의 반응에 의해 만들어지는 튼튼한 그물조직의 규산입자로, 표면적이 매우 넓어 수분을 흡수하는 능력이 뛰어나다.

그리고, 해면을 깊은 바다에서 채취하여 가공하고, 상기 플라이애시 100중량부에 대하여 해면스펀지 칩 70중량부를 얻은 후, 얻어진 해면스펀지 칩을 표면코팅기에 투입시켜 코팅한다. 상기 표면이 코팅된 해면스펀지 칩은 탄성을 제공한다.

그리고, 백운석을 수거한 후, 상기 플라이애시 100중량부에 대하여 백운석으로부터 백운석가루 30중량부를 얻는다.

여기서, 상기 백운석은 고회석(苦灰石)이라고도 하며, 화학성분은 CaMg(CO₃)₂이다. 퇴적층에 널리 분포하고 암석으로서 주로 백운석질 석회암 및 백운석 대리암으로 존재하여 넓게 분포한다.

탄산석회와 탄산마그네슘이 1:1로 복탄산염을 이룬다. 단, 마그네슘의 일부는 철이나 망간으로 치환되는 경우가 많다. 마름모결정을 나타내며 결정면은 다소 만곡 되어 있다. 흔히 안장 모양 또는 장미 봉오리 모양의 집합을 이룬다. 입상(粒狀) 또는 치밀질의 집합체로 된 괴상(塊狀)을 이루는 것도 있다. 굳기 3.5-4, 비중 2.8-2.9이다. 마름모 방향으로 완전한 쪼개짐이 있다. 백색 ·회색이거나 또는 분홍색 ·황색 ·갈색 등을 띠며, 때로 녹색을 띤다. 투명 또는 반투명하고 유리광택이 있는데 결정은 때로 진주광택이 난다. 방해석과 비슷하나 약간 무겁고, 묽은 염산에 의한 발포도(發泡度)가 방해석보다 약하다.

특히, 백운석은 백운석에 포함된 Si, Al, Fe 또는 Ca 성분 등에 의해 산성수질을 점차적으로 알칼리화시키는 역할하는 바, 수질을 정화하는데 우수하다.

그리고, 바인더를 수거한 후, 상기 플라이애시 100중량부에 대하여 바인더로부터 접착제인 바인더 20중량부를 얻는다.

상기에서 얻어진 플라이애시 100중량부, 실라카겔 30중량부, 표면이 코팅된 해면스펀지 칩 70중량부, 백운석가루 30중량부, 바인더 20중량부를 제3혼합기에 넣고 제3혼합기를 20분 구동시킨 후, 도 1에 도시한 바와 같이, 제3혼합기로부터 혼합된 제3혼합물을 기층부(14)의 상면에 위치시켜 표층(16)을 형성시킨다.

상기 발명의 상세한 설명은 단지 본 발명의 예시적인 것으로서, 이는 단지 본 발명을 설명하기 위한 목적에서 사용된 것이지 의미 한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것은 아니다. 그러므로 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.

10 : 절토지
12 : 하층부
14 : 기층부
16 : 표층

Claims (4)

1. 지반을 소정깊이로 절토한 후, 평탄화하여 절토지(10)를 형성시키는 제1단계와; 상기 제1단계 후, 일라이트를 수거하고 일라이트로부터 일라이트 자갈 100중량부를 얻는 제2단계와; 상기 제2단계 후, 적토를 수거하고 일라이트 자갈 100중량부에 대하여 적토로부터 적토가루 30중량부를 얻는 제3단계와; 상기 제3단계 후, 바인더를 수거하고 일라이트 자갈 100중량부에 대하여 바인더로부터 접착제인 바인더 20중량부를 얻는 제4단계와; 상기 제4단계 후, 제2단계에서 얻어진 일라이트 자갈 100중량부, 제3단계에서 얻어진 적토가루 30중량부, 제4단계에서 얻어진 바인더 20중량부를 가열부가 포함된 제1혼합기에 넣고 제1혼합기를 20℃로 30분 구동시킨 후, 제1혼합기로부터 혼합된 제1혼합물을 절토지(10)의 상면에 위치시켜 하층부(12)를 형성시키는 제5단계와; 상기 제5단계 후, 세라믹을 수거하고 세라믹으로부터 세라믹가루 100중량부를 얻는 제6단계와; 상기 제6단계 후, 무수 석고를 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 무수 석고로부터 무수 석고가루 23중량부를 얻는 제7단계와; 상기 제7단계 후, 점토를 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 점토로부터 점토가루 17중량부를 얻는 제8단계와; 상기 제8단계 후, 소금을 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 소금으로부터 소금가루 7중량부를 얻는 제9단계와; 상기 제9단계 후, 전분을 수거하고 세라믹가루의 100중량부에 대하여 전분으로부터 전분가루 5중량부를 얻는 제10단계와; 상기 제10단계 후, 적토를 수거하고 세라믹가루 100중량부에 대하여 적토로부터 적토가루 17중량부를 얻는 제11단계와; 상기 제11단계 후, 제6단계에서 얻어진 세라믹가루 100중량부, 제7단계에서 얻어진 무수 석고가루 23중량부, 제8단계에서 얻어진 점토가루 17중량부, 제9단계에서 얻어진 소금가루 7중량부, 제10단계에서 얻어진 전분가루 5중량부, 제11단계에서 얻어진 적토가루 17중량부를 제2혼합기에 넣고 제2혼합기를 20분 구동시킨 후, 제2혼합기로부터 혼합된 제2혼합물을 하층부(12)의 상면에 위치시켜 기층부(14)를 형성시키는 제12단계를 포함한 친환경 바닥구조의 시공방법에 있어서,
   상기 제12단계 후, 화력발전소로부터 석탄재인 플라이애시 100중량부를 얻는 제13단계와; 상기 제13단계 후, 규산을 수거하고 플라이애시 100중량부에 대하여 규산으로부터 실리카겔 30중량부를 얻는 제14단계와;
   상기 제14단계 후, 해면을 바다에서 채취하고 가공하여 상기 플라이애시 100중량부에 대하여 해면스펀지 칩 70중량부를 얻고 얻어진 해면스펀지 칩을 표면코팅기에 투입시켜 코팅하는 제15단계와;
   상기 제15단계 후, 백운석을 수거하고 플라이애시 100중량부에 대하여 백운석으로부터 백운석가루 30중량부를 얻는 제16단계와;
   상기 제16단계 후, 바인더를 수거하고 플라이애시 100중량부에 대하여 바인더로부터 접착제인 바인더 20중량부를 얻는 제17단계와;
   상기 제17단계 후, 제13단계에서 얻어진 플라이애시 100중량부, 제14단계에서 얻어진 실리카겔 30중량부, 제15단계에서 얻어진 표면이 코팅된 해면스펀지 칩 70중량부, 제16단계에서 얻어진 백운석가루 30중량부, 제17단계에서 얻어진 바인더 20중량부를 제3혼합기에 넣고 제3혼합기를 20분 구동시킨 후, 제3혼합기로부터 혼합된 제3혼합물을 기층부(14)의 상면에 위치시켜 표층(16)을 형성시키는 제18단계를 더 포함한 것을 특징으로 하는 친환경 바닥구조의 시공방법.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제1혼합기를 20℃로 일라이트 자갈을 숙성시키는 것을 특징으로 하는 친환경 바닥구조의 시공방법.
   
   
   
   
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