KR102213044B1

KR102213044B1 - 소다석회유리 조성물

Info

Publication number: KR102213044B1
Application number: KR1020200111419A
Authority: KR
Inventors: 양현
Original assignee: 양현
Priority date: 2020-09-02
Filing date: 2020-09-02
Publication date: 2021-02-04

Abstract

본 발명은 파유리와 규사를 혼합한 주재료에 용해제, 청진제 등을 첨가하여 소다석회유리를 제조함으로써, 유리의 용융성이 우수하고 전이온도가 낮으며, 물리적 성질을 일정하게 유지시킬 수 있는 것에 특징이 있다.
특히, 본 발명은 결정성 유리의 원재료인 규사에 비해 약 25~30%의 낮은 온도에서 유리 혼합물을 용융하여 재생할 수 있으므로 규사의 사용에 비해 탄산가스를 발생시키는 탄산나트륨, 탄산칼슘 등의 사용을 최소화할 수 있어 온실가스의 발생을 억제할 수 있는 것에 장점이 있다

Description

소다석회유리 조성물{Composition for soda lime glass}

본 발명은 소다석회유리 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폐기물로 처리되는 파유리와 규사를 혼합한 다음 여기에 융제, 청진제, 착색제를 첨가하여 소다석회유리를 제조함으로써, 유리 혼합물의 용융성이 뛰어나고, 유리 혼합물이 용융될 때 용융물을 맑게함으로 인해 파유리의 혼합량을 향상시킬 수 있는 것을 특징으로 하는 소다석회유리의 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 소다석회유리는 Na₂O-CaO-SiO₂계 주원료에 K₂O, BaO, MgO, PbO, ZnO, Al₂O₃ 등의 용해제를 적당량 첨가하여 제조하는 것으로서, 이와 같은 소다석회유리은 판유리, 병유리, 코팅유리 등 다양한 분야에 폭 넓게 사용되고 있다.

그러나 다양하게 사용되는 소다석회 유리는 사용중에 깨지거나 가공 중 불량으로 인해 못쓰게 될 경우 폐기물로 처리되는 현상이 일반적이나 오늘날에는 깨지거나 가공 중 불량으로 발생하는 파유리 등을 활용하여 유리를 제조할 때 유리의 원재료로 재활용하고 있으나 파유리의 사용량을 증가시키는데 어려움이 있었다.

한편, 파유리의 사용량 증가를 위해 그동안 다양하게 연구 및 개발하여 특허출원한 내용들을 살펴보면, 공개특허공보 제10-2010-0081777(2010.07.15)에 규사, 규석 또는 규사와 규석의 혼합물을 100 중량부로 하였을 때, TFT-LCD 파유리 3~24 중량부 포함하는 것을 특징으로 하는 박막트랜지스터 액정디스플레이 유리기판의 파유리를 원료로 하는 소다석회규산염계 판유리, 병 및 식기유리 뱃지조성물이 알려져 있고, 등록특허공보 제 10-1445108호에 알카리 붕규산염계 내열유리 뱃지조성물에 있어서, 상기 뱃지조성물 중 규사 또는 규석 또는 규사와 규석의 혼합물 100 중량부에 대하여 무알카리 알루미나 붕규산염계 박막트랜지스터 액정디스플레이 파유리 또는 폐유리가 2~20 중량부 함유됨을 특징으로 하는 무알카리 알루미나 붕규산염계 박막트랜지스터 액정디스플레이 파유리 또는 폐유리를 원료로 하는 알카리붕규산염계 내열유리 뱃지조성물이 알려져 있다.

그러나, 상기와 같이 TFT-LCD 파유리를 재활용하여 혼합물로 첨가할 경우 파유리의 사용범위가 한정되고 또한 원재료의 사용량에 비해 그 사용량도 소량 첨가하는 문제점이 있었다.

따라서, 본 발명자는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 소다석회유리를 제조할 때 파유리의 사용량을 증가시키고자 다양한 방법으로 연구 및 개발하여 2015. 04. 28일 특허출원 제10-2015-0059374호 "소다석회유리 조성물"를 출원하여 등록받은 바 있으나, 상기 특허의 경우에도 기술적인 한계로 파유리의 혼합량을 충분하게 사용할 수 없어 소다석회유리를 제조할 때 제조비용이 많이 소요되는 문제점이 있었다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 방안으로서, 폐기물로 처리되는 파유리를 유리 종류별로 일정량 첨가한 혼합물에 일정량의 규사가 혼합된 주재료에 융제, 청진제, 착색제를 첨가하여 소다석회유리를 제조함으로써, 유리 혼합물의 용융성이 뛰어나고, 유리 혼합물이 용융될 때 용융물을 맑게함으로 인해 파유리의 혼합량을 증가시키면서, 유리의 물리적 성질을 일정하게 유지시킬 수 있는 것을 특징으로 하는 소다석회유리 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명은 파유리 80~90 중량부와 규사 10~20 중량부를 혼합한 주재료 100 중량부에 대하여 융제 3~5 중량부, 청진제 0.01~0.05 중량부, 착색제 0.01~0.05 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기에서 파유리는 코팅유리 유리 85~90 중량부, 병유리 9~15 중량부, 판유리 1~5 중량부를 포함하여 이루어지며, 상기 융제는 100 중량부 중에서 탄산나트륨 80~85 중량부, 탄산바륨 5~7 중량부, 초석 5~7 중량부, 붕산 3~5 중량부, 탄산칼륨 2~3 중량부를 포함하여 이루어지며, 상기 청진제는 산화세륨, 질산암모늄, 황산암모늄, 질산칼륨 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하며, 상기 착색제는 셀렌, 연화금, 산화동, 유산동, 산화크롬, 질산은, 규산망간, 규산철, 황화탄소, 망간, 코발트, 철, 산화니켈, 산화티타늄 중엘서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용한다.

상기 과제 해결 수단에 의한 본 발명에 따른 소다석회유리 조성물은 주재료인 파유리를 규사의 대체제로 다량 첨가하면서도 유리의 용융성이 뛰어나고, 전이온도가 낮으며, 물리적 성질을 일정하게 유지시킬 수 있는 것에 특징이 있다.

특히, 본 발명의 유리 혼합물은 결정성 유리의 원재료인 규사에 비해 낮은 용융에너지를 가지기 때문에 규사에 비해 약 25~30%의 낮은 온도에서 용융할 수 있으며, 이에 따라 규사의 사용량 감소로 탄산가스를 발생시키는 탄산나트륨, 탄산칼슘 등의 약품첨가를 최소화할 수 있어 온실가스의 발생을 억제할 수 있는 것에 장점이 있다

상기 효과를 달성하기 위한 본 발명은 소다석회유리 조성물에 관한 것으로, 본 발명을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않는 범위 내에서 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

본 발명은 파유리 80~90 중량부와 규사 10~20 중량부를 혼합한 주재료 100 중량부에 대해 융제 3~5 중량부, 청진제 0.01~0.05 중량부, 착색제 0.01~0.05 중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 파유리는 코팅유리, 병유리, 깨어져 못쓰게 된 유리, 불량유리, 유리 부스러기와 같은 유리들을 세척하고 20mm 이하로 분쇄하여 철분을 제거한 것을 사용하며, 그 혼합량은 주재료 100 중량부 중에서 80~90 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 파유리의 혼합량이 80 중량부 미만일 경우에는 규사의 혼합량의 과다로 유리 혼합물을 용융할 때 용융온도가 높아져 에너지 소모량이 증가되어 온실가스 발생이 향상되는 문제점이 있으며, 파유리의 혼합량이 90 중량부를 초과할 경우에는 용융할 때 용융온도가 낮아 에너지 소모량은 감소시킬 수 있으나 용융속도가 빨라져 유리의 물리적 성질이 저하되는 문제점이 있다.

그리고 상기 파유리는 소다석회유리의 결정성 원료인 규사에 비해 약 25~30%의 낮은 온도의 용융에너지를 가지기 때문에 규사에 비해 낮은 온도에서 용융하여 재생할 수 있으므로 규사의 사용에 비해 탄산가스를 발생시키는 탄산나트륨, 탄산칼슘 등의 약품 사용을 최소화할 수 있어 온실가스의 발생을 억제 할 수 있다.

또한 상기 파유리의 크기가 20㎜를 초과할 경우 유리를 용융할 때 노(furnace) 내에 투입된 비중이 가벼운 배치(batch)들은 노 표면으로 뜨게 되고, 큰 조각의 파유리는 노 아랫부분의 용융 유리 속으로 가라앉아 서로 혼합되지 않고 다른 점도층을 형성시키게 되어 유리물의 균질성이 떨어지고 이로 인해 유리의 충격 파손율이 높아지는 원인이 된다.

한편, 본 발명에서 사용되는 파유리는 100중량부 중에서 바람직하게는 코팅유리 85~90 중량부, 병유리 9~15 중량부, 판유리 1~5 중량부를 포함하여 사용하는 것이 가장 적합하다.

상기 코팅유리는 유리의 표면에 금속산화막 등으로 피복하여 사용되는 모든 유리를 칭하며, 그 혼합량은 파유리 100중량부 중에서 85~90 중량부를 사용하는 것이 적합하다. 상기 코팅유리의 혼합량이 85 중량부 미만일 경우에는 유리를 용융할 때 발생하는 휘발성 물질은 보다 억제할 수 있으나, 코팅유리의 폐기에 따른 환경공해가 발생하는 문제점이 있으며, 상기 코팅유리의 혼합량이 90 중량부를 초과할 경우에는 유리를 용융할 때 용융물이 요구하는 만큼 맑지 않은 문제점이 있다.

그리고 상기 코팅유리에 피복된 금속산화막 등은 유리를 용융할 때 가해지는 1500℃ 이상의 온도에서 무기안료는 유리와 친화성으로 인해 녹거나 휘발되고, 유기 바인더 성분들은 탄산가스로 휘발하게 된다. 이와 같은 환경공해의 발생으로 현재까지 국내에서 생산된 코팅유리는 전량 폐기처리하고 있다.

상기 병유리는 액체를 보관하는 것으로서, 그 혼합량은 파유리 100중량부 중에서 9~15 중량부를 사용하는 것이 적합하다. 상기 병유리의 혼합량이 9 중량부 미만일 경우에는 병유리의 혼합량 저하로 코팅유리 등의 사용량 과다로 휘발성 물질 등의 생성량 증가로 환경공해가 증가할 우려가 있고, 상기 병유리의 혼합량이 15 중량부를 초과할 경우에는 병유리의 혼합량 과다로 환경공해는 보다 감소시킬 수 있으나 코팅유리의 폐기물이 증가하는 문제점이 발생할 우려가 있다.

상기 판유리는 깨어져 못쓰게 된 유리, 불량유리, 유리 부스러기와 같은 것으로서, 그 혼합량은 파유리 100중량부 중에서 1~5 중량부를 사용하는 것이 적합하다. 상기 판유리의 혼합량이 1 중량부 미만일 경우에는 판유리의 혼합량에 비해 기타 파유리의 혼합량 과다로 유리의 물리적 성질이 변질될 우려가 있고, 상기 판유리의 혼합량이 5 중량부를 초과할 경우에는 기타 파유리의 혼합량에 비해 판유리의 혼합량 과다로 유리의 물리적 성질은 향상시킬 수 있으나 원재료의 비용이 많이 소요될 우려가 있다.

본 발명에서 규사는 화강암 등이 풍화되어 생성되는 작은 알갱이로 이루어진 모래로서, 그 혼합량은 주재료 100 중량부에 중에서 10~20 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 규사의 혼합량이 10 중량부 미만일 경우에는 규사의 혼합량 저하로 유리의 용융온도가 낮아 에너지 소모량은 감소시킬 수 있으나 유리의 물리적 성질이 변질되는 문제점이 있고, 상기 규사의 혼합량이 20 중량부를 초과할 경우에는 유리를 용융할 때 용융온도 상승으로 에너지 소모량이 증가하는 문제점이 있다.

그리고 상기 규사는 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 해안규사, 산규사, 인조규사 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.

본 발명에서 융제는 원재료에 비해 녹는 점이 낮기 때문에 소다석회유리 조성물에 혼합하여 용융할 때 보다 낮은 온도에서 용해시키는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 원재료 100 중량부에 대해 3~5 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 융제의 혼합량이 3 중량부 미만일 경우에는 융제의 혼합량 저하로 유리 혼합물을 용융할 때 녹는점이 높아져 에너지 소모량이 증가할 우려가 있고, 상기 융제의 혼합량이 5 중량부를 초과할 경우에는 융제의 혼합량 과다로 유리 혼합물을 용융할 때 녹는점이 낮아져 에너지 소모량은 감소시킬 수 있으나, 유리의 물리적 성질이 변질될 우려가 있다.

그리고 본 발명에서 사용되는 융제는 총 100 중량부 중에서 탄산나트륨 80~85 중량부, 탄산바륨 5~7 중량부, 초석 5~7 중량부, 붕사 3~5 중량부, 탄산칼륨 2~3 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기에서 탄산나트륨은 유리의 표면으로 통과하는 빛으로부터 자외선을 차단하는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 총 100 중량부 중에서 80~85 중량부 사용하는 것이 바람직하다. 상기 탄산나트륨의 혼합량이 80 중량부 미만일 경우에는 혼합량 저하로 유리의 표면으로 통과하는 빛으로부터 자외선을 차단하는데 어려움이 우려되고, 상기 탄산나트륨의 혼합량이 85 중량부를 초과할 경우에는 혼합량 과다로 유리의 표면으로 통과하는 빛으로부터 자외선은 차단할 수 있으나 기타 첨가물의 혼합량 저하로 유리 조성물의 물성이 변질될 우려가 있다.

그리고 본 발명에서 사용되는 탄산나트륨은 1ℓ당 비중이 950~1250g의 범위를 가지는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기에서 탄산바륨은 유리를 결정할 때 융점을 낮추어 유리의 성형성을 향상시키며, 유리의 웨더링 현상을 억제하는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 총 100 중량부 중에서 5~7 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 탄산바륨의 혼합량이 5 중량부 미만일 경우에는 용융물의 융점이 높아져 유리를 결정할 때 성형성이 저하될 우려가 있고, 상기 탄산바륨의 혼합량이 7 중량부를 초과할 경우에는 용융물의 융점이 낮아져 유리를 결정할 때 성형성은 향상시킬 수 있으나 기타 혼합물의 첨가량 부족으로 유리의 물성이 저하될 우려가 있다.

상기에서 초석은 유리의 표면에 광택을 내고, 용융물의 융점을 낮추며, 기포를 제거하는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 총 100 중량부 중에서 5~7 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 초석의 혼합이 5 중량부 미만일 경우에는 용융물의 융점이 높아져 융용물에 생성되는 기포를 완전히 제거하는데 어려움이 있고 상기 초석의 혼합량이 7 중량부를 초과할 경우에는 융용물의 융점을 낮추어 융용물에 생성되는 기포는 완전히 제거할 수 있으나 사용량에 비해 그 효과가 미약하다.

상기에서 붕산는 유리 혼합물의 가교도를 높여 고온에서 유동성을 제어하며, 투명도를 증가시키는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 총 100 중량부 중에서 3~5 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 붕산의 혼합량이 3 중량부 미만일 경우에는 유리 혼합물의 가교도가 낮아 고온에서 유동성이 증가되어 유리의 투명도가 저하될 우려가 있고, 상기 붕산의 혼합량이 5 중량부를 초과할 경우에는 붕산의 혼합량 과다로 유리 혼합물에 백탁현상이 발생할 우려가 있다.

상기에서 탄산칼륨은 용융물의 투명도를 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 총 100 중량부 중에서 2~3 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 탄산칼륨의 혼합량이 2 중량부 미만일 경우에는 용융물의 투명도가 저하될 우려가 있고, 상기 탄산칼륨의 혼합량이 3 중량부를 초과할 경우에는 용융물의 투명도는 향상될 수 있으나 사용량에 비해 그 효과가 미약하다.

본 발명에서 청진제는 유리의 주재료와 혼합물들이 용해될 때 용해물을 맑게 빛나게 하여 파유리의 혼합량을 증가시키는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 주재료 100 중량부에 대해 0.01~0.05 중량부를 첨가하는 것이 바람직하다. 상기 청진제의 혼합량이 0.01 중량부 미만일 경우에는 청진제의 혼합량 부족으로 용융된 용해물이 맑게 빛나지 않을 우려가 있고, 상기 청진제의 혼합량이 0.05 중량부를 초과할 경우에는 청진제의 혼합량 과다로 용융된 용해물은 보다 맑게 빛나지만 혼합량에 비해 그 효과가 미약하다.

그리고 상기 청진제는 산화세륨, 질산암모늄, 황산암모늄, 질산칼륨 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.

본 발명에서 착색제는 유리의 색상을 발현하는 역할을 하는 것으로서, 그 혼합량은 주재료 100 중량부에 대해 0.01~0.05 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 착색제의 혼합량이 0.01 중량부 미만일 경우에는 착색제의 혼합량 부족으로 발현하고자 하는 유리의 색상이 나타나지 않을 우려가 있고, 상기 착색제의 혼합량이 0.05 중량부를 초과할 경우에는 착색제의 혼합량 과다로 발현하고자 하는 유리의 색상이 너무 강해 질 우려가 있다.

그리고 상기 착색제는 셀렌, 연화금, 산화동, 유산동, 산화크롬, 질산은, 규산망간, 규산철, 황화탄소, 망간, 코발트, 철, 산화니켈, 산화티타늄 중엘서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

이하 본 발명을 실시예를 통하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

1. 소다석회유리의 제조

(실시예 1)

파유리 800g과 규사 200g를 혼합한 주재료 1000g에 대해 탄산나트륨 80g, 탄산바륨 7g, 초석 7g, 붕산 3g, 탄산칼륨 3g 포함한 융제 50g, 산화세륨과 질산칼륨을 동일하게 혼합한 청진제 0.1g, 산화크롬과 산화니켈을 동일하게 혼합한 착색제 0.4g을 혼합한 유리 조성물을 1500cc 백금도가니를 사용하여 1450℃에서 24시간 동안 용융시킨 다음 교반기로 용융유리를 균질화시켰다. 그리고 균질화시킨 용융유리를 550℃의 온도에서 판상으로 성형하여 1시간 30분 동안 유지시긴 후 상온까지 서서히 서냉시켜 유리를 제조하였다.

(실시예 2)

파유리 900g과 규사 100g를 혼합한 주재료 1000g에 대해 탄산나트륨 80g, 탄산바륨 7g, 초석 7g, 붕산 3g, 탄산칼륨 3g 포함한 융제 30g, 산화세륨과 질산칼륨을 동일하게 혼합한 청진제 0.5g, 산화크롬과 산화니켈을 동일하게 혼합한 착색제 0.4g을 혼합한 유리 조성물을 1500cc 백금도가니를 사용하여 1450℃에서 24시간 동안 용융시킨 다음 교반기로 용융유리를 균질화시켰다. 그리고 균질화시킨 용융유리를 550℃의 온도에서 판상으로 성형하여 1시간 30분 동안 유지시긴 후 상온까지 서서히 서냉시켜 유리를 제조하였다.

(비교예 1)

파유리 800g과 규사 200g를 혼합한 주재료 1000g에 대해 탄산나트륨 80g, 탄산바륨 7g, 초석 7g, 붕산 3g, 탄산칼륨 3g 포함한 융제 100g, 산화세륨과 질산칼륨을 동일하게 혼합한 청진제 0.05g, 산화크롬과 산화니켈을 동일하게 혼합한 착색제 0.4g을 혼합한 유리 조성물을 1500cc 백금도가니를 사용하여 1450℃에서 24시간 동안 용융시킨 다음 교반기로 용융유리를 균질화시켰다. 그리고 균질화시킨 용융유리를 550℃의 온도에서 판상으로 성형하여 1시간 30분 동안 유지시긴 후 상온까지 서서히 서냉시켜 유리를 제조하였다.

(비교예 2)

파유리 900g과 규사 100g를 혼합한 주재료 1000g에 대해 탄산나트륨 80g, 탄산바륨 7g, 초석 7g, 붕산 3g, 탄산칼륨 3g 포함한 융제 10g, 산화세륨과 질산칼륨을 동일하게 혼합한 청진제 1.0g, 산화크롬과 산화니켈을 동일하게 혼합한 착색제 0.4g을 혼합한 유리 조성물을 1500cc 백금도가니를 사용하여 1450℃에서 24시간 동안 용융시킨 다음 교반기로 용융유리를 균질화시켰다. 그리고 균질화시킨 용융유리를 550℃의 온도에서 판상으로 성형하여 1시간 30분 동안 유지시긴 후 상온까지 서서히 서냉시켜 유리를 제조하였다.

2. 유리의 특성

상기 실시예 1 및 2와 비교예 1 및 2의 유리를 제조하면서 나타난 특성은 아래 [표1]과 같다.

구 분		실시예 1	실시예 2	비교예 1	비교예 2
유리특성	Tm (℃)	1442	1438	1472	1468
	Tw (℃)	1295	1292	1219	1220
	Tliq (℃)	1144	1140	1098	1102
	△T` (℃)	151	152	121	118
	α (×10-7/℃)	778	780	796	790

상기에서 Tm은 청칭온도, Tw는 작업온도, Tliq는 액상온도, △T는 성형온도와 액상온도 간의 차이(Tw-Tliq), α는 25~400℃ 사이의 열팽창계수를 각각 의미한다.

상기 [표 1]에 따른 실시예 1 및 2와 비교예 1 및 2의 유리 특성을 살펴보면 다음과 같다.

상기 실시예 1 및 2의 경우 주재료인 파유리와 규사를 본 발명에서 요구하는 기준치 이내로 첨가함으로 인해 청징온도(Tm)는 1438~1442(℃)이고, 작업온도(Tw)는 1292~1295(℃)인데 반해 비교예 1 및 2의 경우에는 융제와 청진제의 첨가량이 기준치를 벗으남으로 인해 청징온도(Tm)는 1468~1472(℃)이고, 작업온도(Tw)는 1219~1220(℃)를 나타내었다. 따라서 실시예 1 및 2의 유리는 비교예 1 및 2의 유리에 비해 청징온도가 낮음에도 작업온도를 높게 유지할 수 있어 유리 제조시 최소의 에너지 소모량으로 청징 및 작업을 할 수 있는 것으로 평가되었다.

그리고 액상온도(Tliq)는 실시예 1 및 2에 의해 제조된 유리는 1140~1144℃인데 비해 비교예 1 및 2에 의해 제조된 유리는 1098~1102℃를 나타내어 실시예 1 및 2의 액상온도는 비교예 1 및 2에 비해 높은 것으로 평가되었으며, △T는 실시예 1 및 2의 경우 151~152℃인데 비해 비교예 1 및 2의 경우 118~121℃를 나타내어 실시예 1 및 2의 △T가 비교예 1 및 2에 비해 차이가 낮은 것으로 평가되었다.

또한 25~400℃ 사이의 열팽창계수 α는 실시예 1 및 2의 경우 2℃ 내에서 변동이 있는데 비해 비교예 1 및 2의 경우에는 6℃ 내에서 변동이 있어 열에 의한 유리의 충격은 실시예 1 및 2의 경우 비교예 1 및 2에 비해 증진되는 것으로 평가되었다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 소다석회유리 조성물은 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims

코팅유리 85~90 중량부, 병유리 9~15 중량부, 판유리 1~5 중량부를 포함하는 파유리 80~90 중량부와 규사 10~20 중량부를 혼합한 주재료 100 중량부에 대하여 탄산나트륨 80~85 중량부, 탄산바륨 5~7 중량부, 초석 5~7 중량부, 붕산 3~5 중량부, 탄산칼륨 2~3 중량부를 포함하는 융제 3~5 중량부, 질산암모늄, 황산암모늄, 질산칼륨 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하는 청진제 0.01~0.05 중량부 및 셀렌, 연화금, 산화동, 유산동, 산화크롬, 질산은, 규산망간, 규산철, 황화탄소, 망간, 철, 산화니켈, 산화티타늄 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하는 착색제 0.01~0.05 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 소다석회유리 조성물.
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