KR102202204B1 - 금속-탄소 복합 구조체, 이를 포함하는 복합 시트, 및 그 제조 방법 - Google Patents

금속-탄소 복합 구조체, 이를 포함하는 복합 시트, 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법이 제공된다. 상기 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법은, 금속 산화물을 준비하는 단계, 상기 금속 산화물을 분쇄하여, 미세 입자를 제조하는 단계, 상기 미세 입자를 용매에 혼합하여, 슬러리를 제조하는 단계, 상기 슬러리를 챔버 내에 분무하고 건조시켜 응집체를 제조하는 단계, 상기 응집체를 수득하고 환원하여, 금속 입자를 제조하는 단계, 상기 금속 입자를 편상화하여, 편상화된 금속 구조체를 제조하는 단계, 및 상기 금속 구조체를 탄소 소스와 혼합하고 열처리하여, 흑연질 탄소층 (graphitic carbon layer)이 상기 금속 구조체의 표면에 코팅된 금속-탄소 복합 구조체를 제조하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

금속-탄소 복합 구조체, 이를 포함하는 복합 시트, 및 그 제조 방법{Metal-carbon composite structure, composite film comprising the same, and method of fabrication of the same}
본 출원은 금속-탄소 복합 구조체, 이를 포함하는 복합 시트, 및 그 제조 방법에 관련된 것으로, 보다 상세하게는, 흑연질 탄소층이 금속 구조체에 코팅된 금속-탄소 복합 구조체, 전자파 차폐 특성, 전자파 흡수 특성, 고열전도도 특성, 고방열 특성을 갖고 금속-탄소 복합 구조체를 포함하는 복합 시트, 및 그 제조 방법에 관련된 것이다.
최근 PC, 휴대용 단말기, 휴대용 미디어 플레이어 등 다양한 디지털 전자 기기가 널리 보급되고 있다. 이에 따라, 전자 기기에서 발생하는 전자파가, 공간을 통해 다른 전자 기기에 영향을 미치거나, 또는 전선 또는 PCB 등을 통해 다른 전자 기기에 영향을 미쳐, 오작동을 유발하는 문제가 있다.
이러한 전자파 장해는, 컴퓨터의 오작동에서부터 공장의 전소 사고에 이르기까지 다양하게 나타나고 있으며, 나아가 전자파가 인체에 부정적인 영향을 미치는 연구 결과가 속속 발표되면서, 건강에 대한 우려와 관심도 높아지고 있다. 또한, 선진국을 중심으로 전자파 장해에 대한 규제 강화와 대책 마련에 부심하면서, 다양한 전자 전기 제품에 대한 전자파 흡수 및 차폐 기술이 전자 산업의 핵심 기술 분야로 떠오르고 있다.
이에 따라, 전자파 흡수 및 차폐를 위한 다양한 기술들이 개발되고 있다. 예를 들어, 대한민국 특허 등록 공보 10-0995563(출원번호 10-2010-0041847, 출원인 주식회사 이녹스)에는, 접착력, 내열성, 전기 전도성, 굴곡성 등이 우수하고, 연성 인쇄회로 기판에 적용 가능한 전자파 차폐용 전기 전도성 접착 필름이 개시되어 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 일 기술적 과제는, 금속-탄소 복합 구조체, 이를 포함하는 복합 시트, 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 다른 기술적 과제는, 금속 구조체에 흑연질 탄소층이 코팅된 금속-탄소 복합 구조체, 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 전자파 흡수 및 전자파 차폐 특성이 향상된 복합 시트, 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 고 열전도성 특성을 갖는 복합 시트, 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 고 방열 특성을 갖는 복합 시트, 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 제조 공정이 간소화된 금속-탄소 복합 구조체의 제조방법, 및 이를 포함하는 복합 시트의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 제조 비용이 절감된 금속-탄소 복합 구조체의 제조방법, 및 이를 포함하는 복합 시트의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
본 출원이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 상술된 것에 제한되지 않는다.
상기 기술적 과제를 해결하기 위해 본 출원은 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법을 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법은, 금속 산화물을 준비하는 단계, 상기 금속 산화물을 분쇄하여, 미세 입자를 제조하는 단계, 상기 미세 입자를 용매에 혼합하여, 슬러리를 제조하는 단계, 상기 슬러리를 챔버 내에 분무하고 건조시켜 응집체를 제조하는 단계, 상기 응집체를 수득하고 환원하여, 금속 입자를 제조하는 단계, 상기 금속 입자를 편상화하여, 편상화된 금속 구조체를 제조하는 단계, 및 상기 금속 구조체를 탄소 소스와 혼합하고 열처리하여, 흑연질 탄소층 (graphitic carbon layer)이 상기 금속 구조체의 표면에 코팅된 금속-탄소 복합 구조체를 제조하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 응집체를 제조하는 단계는, 분무 가스를 이용하여, 상기 슬러리를 상기 챔버 내에 분무하는 것을 포함하되, 상기 분무 가스의 비중에 따라서, 상기 응집체의 크기가 제어되는 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법은, 상기 금속 구조체를 상기 탄소 소스와 혼합하기 전, 상기 금속 구조체를 열처리하여, 편상화된 상기 금속 구조체의 내부 응력을 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 탄소 소스는 수크로스(Sucrose)를 포함할 수 있다.
상기 기술적 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 복합 시트의 제조 방법을 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 복합 시트의 제조 방법은, 상술된 실시 예에 따라 금속-탄소 복합 구조체를 준비하는 단계, 및 상기 금속-탄소 복합 구조체와 바인더를 혼합하여, 복합 시트를 제조하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 금속 구조체는, 철 및 니켈의 합금인 것을 포함할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 금속 산화물을 준비하고, 상기 금속 산화물을 분쇄하여, 미세 입자를 제조하고, 상기 미세 입자를 용매에 혼합하여, 슬러리를 제조하고, 상기 슬러리를 챔버 내에 분무하고 건조시켜 응집체를 제조하고, 상기 응집체를 수득하고 환원하여, 금속 입자를 제조하고, 상기 금속 입자를 편상화하여, 편상화된 금속 구조체를 제조하고, 상기 금속 구조체를 탄소 소스와 혼합하고 열처리하여, 흑연질 탄소층 (graphitic carbon layer)이 상기 금속 구조체의 표면에 코팅된 금속-탄소 복합 구조체가 제조될 수 있고, 상기 금속-탄소 복합 구조체 및 바인더를 혼합하여, 복합 시트가 제조될 수 있다.
편상화된 상기 금속 구조체에 상기 흑연질 탄소층이 코팅된 상기 금속-탄소 복합 구조체를 이용하여, 상기 복합 시트 내에서 상기 금속-탄소 복합 구조체의 밀도가 향상될 수 있고, 이에 따라, 열 전도율, 방열 특성, 전자파 흡수 및 전자파 차폐 특성이 향상될 수 있다.
또한, 상기 응집체를 제조하는 단계에서 상기 슬러리를 상기 챔버 내에 분무하는 분무 가스의 비중에 따라서, 상기 응집체의 크기가 제어될 수 있고, 이로 인해, 상기 금속-탄소 복합 구조체의 크기가 용이하게 제어될 수 있다.
또한, 상기 금속-탄소 복합 구조체의 제조에 사용되는 상기 응집체는, 상기 미세 입자가 분무되는 상기 챔버의 내부 온도를 조절하여, 형태가 제어될 수 있다. 이에 따라, 상기 응집체가 구형으로 제조될 수 있고, 상기 응집체로부터 제조되는 상기 금속 입자가 구형으로 제조될 수 있다. 이로 인해, 상기 금속 구조체, 및 상기 금속-탄소 복합 구조체가 용이하게 제조될 수 있고, 상기 금속-탄소 복합 구조체를 포함하는 상기 복합 시트의 열 전도율, 방열 특성, 전자파 흡수, 및 전자파 차폐 특성이 향상되고, 제조 공정의 신뢰성이 향상될 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 금속-탄소 복합 구조체의 제조에 사용되는 응집체의 제조 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 Fe2O3 및 NiO의 XRD 분석 결과이다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 Fe2O3 및 NiO 응집체를 촬영한 SEM 사진이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 입자의 XRD 결과 그래프이다.
도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 구조체의 SEM 사진이다.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 구조체 및 상용 퍼멀로이 플레이크를 촬영한 SEM 사진이다.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 구조체의 열처리 공정 온도에 따른 SEM 사진들이다.
도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 Fe2O3 및 NiO 응집체, 금속 구조체, 및 열처리된 금속 구조체의 Magnetization 및 coercive force를 측정한 그래프이다.
도 10은 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 금속-탄소 복합 구조체의 라만 분석 결과이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명할 것이다. 그러나 본 발명의 기술적 사상은 여기서 설명되는 실시 예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화 될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시 예는 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 명세서에서, 어떤 구성요소가 다른 구성요소 상에 있다고 언급되는 경우에 그것은 다른 구성요소 상에 직접 형성될 수 있거나 또는 그들 사이에 제 3의 구성요소가 개재될 수도 있다는 것을 의미한다. 또한, 도면들에 있어서, 막 및 영역들의 두께는 기술적 내용의 효과적인 설명을 위해 과장된 것이다.
또한, 본 명세서의 다양한 실시 예 들에서 제1, 제2, 제3 등의 용어가 다양한 구성요소들을 기술하기 위해서 사용되었지만, 이들 구성요소들이 이 같은 용어들에 의해서 한정되어서는 안 된다. 이들 용어들은 단지 어느 구성요소를 다른 구성요소와 구별시키기 위해서 사용되었을 뿐이다. 따라서, 어느 한 실시 예에 제 1 구성요소로 언급된 것이 다른 실시 예에서는 제 2 구성요소로 언급될 수도 있다. 여기에 설명되고 예시되는 각 실시 예는 그것의 상보적인 실시 예도 포함한다. 또한, 본 명세서에서 '및/또는'은 전후에 나열한 구성요소들 중 적어도 하나를 포함하는 의미로 사용되었다.
명세서에서 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함한다. 또한, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 구성요소 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 배제하는 것으로 이해되어서는 안 된다.
또한, 하기에서 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이고, 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 금속-탄소 복합 구조체의 제조에 사용되는 응집체의 제조 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 금속 산화물이 준비된다(S110). 일 실시 예에 따르면, 상기 금속 산화물은, 철 산화물 및 니켈 산화물일 수 있다. 또는, 다른 실시 예에 따르면, 상기 금속 산화물은, 텅스텐 산화물, 구리 산화물, 몰리브덴 산화물, 또는 크롬 산화물 중에서 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 금속 산화물을 분쇄하여, 미세 입자가 제조될 수 있다(S120). 상기 금속 산화물은 기계적 분쇄 방법(예를 들어, 볼 밀링 방법)으로 분쇄될 수 있다. 구체적으로, 상기 금속 산화물은 steel bead를 사용하여 2400rpm으로 1~15시간 동안 분쇄되고, 24시간 동안 70℃에서 건조되고, 80메쉬 표준 망체를 이용하여 분급될 수 있다. 또한, 예를 들어, 불순물 발생을 최소화하기 위해, 3Φ Zirconia bead을 이용하여, 볼 밀링 공정을 수행할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 금속 산화물과 함께, 첨가물 등이 함께 분쇄될 수 있다. 예를 들어, 상기 첨가물은, 상기 금속 산화물과 다른 종류의 금속을 포함할 수 있다. 이 경우, 후술되는 바와 같이, 분무 건조 및 환원 공정이 수행되는 경우, 상기 첨가물에 포함된 금속과 상기 금속 산화물에 포함된 금속의 합금 입자가 제조될 수 있다. 예를 들어, 철 산화물 및 니켈 산화물을 함께 분쇄하고, 후술되는 바와 같이 분무 건조 및 환원 공정을 수행하는 경우, 철-니켈 합금 입자가 제조될 수 있다. 다른 예를 들어, 상기 첨가물은 고분자 물질일 수 있고, 이 경우, 상기 금속 산화물이 일정한 사이즈를 갖는 입자로 용이하게 분쇄될 수 있다. 상기 고분자 물질은 후술되는 응집체 제조 공정에서 제거될 수 있다.
상기 미세 입자를 용매에 혼합하여, 슬러리가 제조될 수 있다(S130). 예를 들어, 상기 미세 입자에 PCA(process control agent, 예를 들어, 메틸알코올, 에틸알코올, 아세톤, 물 등)를 포함하는 용매를 혼합하여, 상기 슬러리가 제조될 수 있다.
또는, 상기 금속 산화물이 습식 볼 밀링 방법으로 분쇄되는 경우, 볼 밀링 직후의 슬러리 상태의 재료를, 후술되는 바와 같이, 분무하여, 응집체를 제조할 수 있다.
상기 미세 입자를 포함하는 슬러리를 챔버(240) 내에 분무하고, 건조시켜 응집체를 제조할 수 있다(S140).
상기 슬러리는 슬러리 탱크(210)에 준비되고, 컴프레셔(230)는 상기 챔버(240) 내부를 압력을 감소시키고, 공급 펌프(220)를 이용하여, 상기 슬러리 탱크(210)에서 상기 챔버(240)로 상기 슬러리가 공급될 수 있다. 상기 슬러리 내의 상기 미세 입자는 분무 건조되어 서로 응집되고, 이에 따라, 상기 챔버(240) 내에서 상기 응집체를 형성할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 상기 챔버(240) 내부의 온도를 조절하여, 상기 응집체의 형태가 제어될 수 있다. 구체적으로, 상기 챔버(240) 내부의 온도가 낮을수록, 구형에 가까운 형태로 상기 응집체가 제조될 수 있다. 반면, 상기 챔버(240) 내부의 온도가 높은 경우, 상기 응집체는 구형으로 제조되지 않는다. 예를 들어, 상기 챔버(240) 내부의 온도가 30℃인 경우, 상기 응집체는 구형으로 제조되지만, 상기 챔버(240) 내부의 온도가 50℃ 이상인 경우 상기 응집체는 구형으로 제조되지 않을 수 있다. 또한, 상기 챔버(240) 내부의 온도가 낮을수록 상기 응집체의 제조 수율이 저하될 수 잇다. 이에 따라, 상기 챔버(240)의 내부 온도는 최대 50℃ 미만으로 제어될 수 있다.
상기 챔버(240) 내부에 공급되는 상기 슬러리에 포함된 상기 미세 입자의 마찰에 의해, 반응이 지속됨에 따라 상기 챔버(240) 내부의 온도가 증가할 수 있다. 이에 따라, 본 발명의 실시 예에 따르면, 상기 챔버(240) 내부의 온도를 제어하기 위해, 냉각 장치가 상기 챔버(240)의 내부 및 외부에 사용될 수 있다.
상기 응집체를 수득하고, 환원하여, 금속 입자가 제조될 수 있다(S150). 상기 금속 산화물이 상술된 바와 같이 철 산화물인 경우, 상기 금속 입자는 철일 수 있다. 또는, 상기 금속 산화물이 철 산화물 및 니켈 산화물을 포함하는 경우, 상기 금속 입자는 철 및 니켈의 합금일 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 배기 펌프(250)가 상기 챔버(250) 내부를 배기시키고, 상기 제1 수득 탱크(260) 및 상기 제2 수득 탱크(270)에 상기 응집체가 수득될 수 있다. 상기 제1 수득 탱크(260)는 상대적으로 상기 챔버(240)의 하부와 연결되고, 상기 제2 수득 탱크(270)는 상대적으로 상기 챔버(240)의 상부와 연결될 수 있다. 이에 따라, 상기 제1 수득 탱크(260)에는 상대적으로 크기가 큰 상기 응집체가 수득될 수 있고, 상기 제2 수득 탱크(270)에는 상대적으로 크기가 작은 상기 응집체가 수득될 수 있다.
또한, 일 실시 예에 따르면, 상기 슬러리가 상기 슬러리 탱크(210)에서 상기 챔버(240)로 분무되는 과정에서, 분무 가스가 이용될 수 있다. 상기 분무 가스는 예를 들어, 아르곤 가스 또는 대기 가스일 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 분무 가스의 비중에 따라서, 상기 응집체의 크기가 제어될 수 있다. 구체적으로, 상기 분무 가스의 비중이 상대적으로 작은 경우, 상대적으로 제2 수득 탱크(270)에서 수득되는 상기 응집체의 양이 증가될 수 있다. 다시 말하면, 상기 분무 가스의 비중이 상대적으로 작은 경우, 크기가 작은 상기 응집체의 수득량이 증가될 수 있다. 반면, 상기 분무 가스의 비중이 상대적으로 큰 경우, 상대적으로 제1 수득 탱크(260)에서 수득되는 상기 응집체의 양이 증가될 수 있다. 다시 말하면, 상기 분무 가스의 비중이 상대적으로 큰 경우, 크기가 큰 상기 응집체의 수득량이 증가될 수 있다.
상기 응집체는 열처리되는 방법으로 환원될 수 있다. 구체적으로, 예를 들어, 수소 분위기에서 200~800℃ 조건으로 열처리되어 환원될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 응집체의 크기에 따라서, 상기 응집체를 열처리하는 온도가 조절될 수 있다.
상기 금속 입자를 편상화하여, 편상화된 금속 구조체가 제조될 수 있다(S160). 일 실시 예에 따르면, 상기 금속 입자는 Attrition mill을 이용하여 편상화될 수 있다. 예를 들어, 200rpm, Zrconia bead 3Φ, 상기 금속 입자 : bead 중량비 = 1 : 5, 편상화 시간 1 ~ 12hr 조건에서 편상화 공정이 수행될 수 있다.
밀링 시간이 증가함에 따라 편상화된 상기 금속 구조체의 종횡비가 증가하고, 두께가 감소할 수 있다. 일 실시 예에 따르면, 10시간 편상화 공정을 수행한 경우, 종횡비가 20:1로 가장 크고, 미분의 양이 최소화될 수 있다.
상기 금속 구조체를 열처리하여, 상기 금속 구조체 내부의 응력이 제거될 수 있다. 일 실시 예에 따르면, 600~900℃ 온도 및 수소 가스 분위기에서 1시간 동안 열처리될 수 있고, 분당 5℃/min 조건으로 승온될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 금속 구조체의 상변화가 발생하지 않도록, 상기 금속 구조체를 열처리하여, 상기 금속 구조체의 내부 응력이 제거될 수 있다. 예를 들어, 상기 금속 구조체는 600℃에서 열처리될 수 있다.
또한, 상기 열처리 공정에 의해 상기 금속 구조체의 내부 응력이 제거되는 경우, 상기 금속 구조체의 국부적 접합 및 입자 성장으로 분말 형상이 다시 회복될 수 있다. 예를 들어, 상기 금속 구조체를 900℃ 이상에서 열처리하는 경우, 상기 금속 구조체의 국부적 접합으로, 편상화 레벨(level)이 낮아질 수 있다. 따라서, 900℃ 미만에서 상기 금속 구조체가 열처리될 수 있다.
상기 금속 구조체를 탄소 소스와 혼합하고, 열처리하여, 흑연질 탄소층(graphitic carbon layer)이 상기 금속 구조체의 표면에 코팅된 금속-탄소 복합 구조체이 제조될 수 있다(S170).
일 실시 예에 따르면, 상기 금속-탄소 복합 구조체를 제조하는 단계는, 상기 탄소 소스 및 상기 금속 구조체를 혼합하여, 상기 금속 구조체를 웨팅하는 단계, 건조하는 단계(예를 들어, 100℃, 24시간), 1차 열처리하는 단계(예를 들어, 250℃, 8시간), 2차 열처리하는 단계(예를 들어, 900℃, 4시간), 및 분급하는 단계(예를 들어, 80mesh 표준 망체 이용)를 포함할 수 있고, 상기 탄소 소스는, Saccharouse (D(+)-Sucrose): DI water = 4 : 9으로 혼합된 것일 수 있다.
다른 실시 예에 따르면, 상기 금속-탄소 복합 구조체를 제조하는 단계는, 탄소원을 준비하는 단계, 상기 탄소원에 관능기를 결합시켜 탄소 소스를 제조하는 단계, 상기 탄소 소스 및 상기 금속 구조체를 혼합하여, 상기 금속 구조체를 상기 탄소 소스로 코팅하는 단계, 및 상기 탄소 소스가 코팅된 상기 금속 구조체를 열처리하는 단계를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 탄소원은 셀룰로우스일 수 있고, 상기 관능기는 알코올(메탄올, 에탄올 등), 물, terpineol일 수 있다. 구체적으로, 상기 탄소원과 상기 관능기를 혼합하고, 건조하는 방법으로, 상기 탄소 소스가 제조될 수 있다.
상기 탄소 소스가 코팅된 상기 금속 구조체는 비산소 분위기(예를 들어, 아르곤 또는 질소 가스)에서 열처리될 수 있다. 예를 들어, 850~1,100℃에서 8시간 동안 열처리될 수 있다.
상기 열처리에 의해, 상기 금속 구조체 표면의 상기 탄소 소스가 탄화되어, 상기 금속 구조체의 표면에 상기 흑연질 탄소층(graphitic carbon layer)이 형성될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 열처리 공정이 수행된 후, 상기 탄소층으로 변환되지 못한, 무정형의 탄소들은, 과산화수소를 이용한 세척 공정 및 해쇄 공정으로 제거될 수 있다.
계속하여, 상술된 실시 예에 따라 제조된 금속-탄소 복합 구조체를 이용한 복합 시트 및 그 제조 방법이 설명된다.
상기 금속-탄소 복합 구조체은 바인더와 혼합되어, 복합 시트가 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 복합 시트를 제조하는 단계는, 상기 금속-탄소 복합 구조체와 바인더를 혼합하고, 탈포, 시트 성형, 건조 및 압착하는 공정으로 제조될 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 상기 금속 산화물을 분쇄하여 상기 미세 입자를 제조하고, 상기 미세 입자를 용매에 혼합하여 슬러리를 제조하고, 상기 슬러리를 챔버 내에 분무하고, 건조시켜 응집체를 제조하고, 상기 응집체를 수득 및 환원하여 상기 금속 입자를 제조하고, 상기 금속 입자를 편상화하여 상기 금속 구조체를 제조하고, 상기 금속 구조체를 탄소 소스와 혼합하고, 열처리하여, 금속-탄소 복합 구조체를 제조하고, 상기 금속-탄소 복합 구조체를 바인더와 혼합하여 복합 시트가 제조될 수 있다. 상기 탄소층으로 코팅된 상기 금속 구조체를 이용함에 따라, 상기 복합 시트 내에 상기 금속-탄소 복합 구조체의 밀도가 향상되어, 열전도율, 전자파 흡수, 및 전자파 차폐 특성이 향상될 수 있다.
또한, 상기 응집체를 제조하는 단계에서 상기 슬러리를 상기 챔버 내에 분무하는 분무 가스의 비중에 따라서, 상기 응집체의 크기가 제어될 수 있고, 이로 인해, 상기 금속-탄소 복합 구조체의 크기가 용이하게 제어될 수 있다.
또한, 상기 금속-탄소 복합 구조체의 제조에 사용되는 상기 응집체는, 상기 미세 입자가 분무되는 상기 챔버의 내부 온도를 조절하여, 형태가 제어될 수 있다. 이에 따라, 상기 응집체가 구형으로 제조될 수 있고, 상기 응집체로부터 제조되는 상기 금속 입자가 구형으로 제조될 수 있다. 이로 인해, 상기 금속 구조체, 및 상기 금속-탄소 복합 구조체가 용이하게 제조될 수 있고, 상기 금속-탄소 복합 구조체를 포함하는 상기 복합 시트의 열 전도율, 방열 특성, 전자파 흡수, 및 전자파 차폐 특성이 향상되고, 제조 공정의 신뢰성이 향상될 수 있다.
이하, 상술된 본 발명의 실시 예에 따른 금속-탄소 복합 구조체, 및 이를 이용하여 제조된 복합 시트의 구체적인 실험 예가 설명된다.
실시 예에 따른 금속-탄소 복합 구조체 제조
금속 산화물로 Kojundo chemical 社의 Fe2O3(D50 = 1.0㎛), 및 NiO(D50 = 0.8㎛)을 준비하였다.
2,400rpm, 공정 시간 1-15h, zirconia bead 3Φ, PCA(methanol)을 이용하여, 순환식 bead mill 공정을 수행하였다. 구체적으로, PCA(methanol) : 금속 산화물= 4 : 1 (wt%) 비율로 밀링 공정을 수행하여, 미세 입자를 제조하였다.
Spray-dryer를 이용하여 미세 입자를 포함하는 슬러리를 분무하고 건조하여, Fe2O3 및 NiO 응집체를 제조하였다. 구체적으로, magnehelic 30, 탱크온도 (30, 50, 70℃), 분사압 0.8 psi, 분무가스 air, Ar를 사용하였다.
Fe2O3 및 NiO 응집체를 수소 분위기에서 환원하였다. 구체적으로, 600℃에서 1시간 동안 승온조건 5℃/min, 수소 가스 분위기 조건에서, 최대 5kg 환원 가능한 양산형 대용량 환원로 설비를 사용한 수소환원 열처리 공정 진행하여, Fe2O3 및 NiO 금속 입자를 제조하였다. 환원 후 환원분말 재산화 방지를 이용하여 glove box에서 포집하였고, 고순도 수소 가스를 사용하였다.
Fe2O3 및 NiO 응집체가 환원된 금속 입자를 편상화하여, 금속 구조체를 제조하였다. 구체적으로, 200rpm, Zrconia bead 3Φ, 상기 금속 입자: bead 중량비 = 1 : 5 조건에서, Attrition mill을 이용하여, 편상화 공정을 수행하였다.
상기 금속 구조체를 열처리하여, 상기 금속 구조체 내부의 응력을 제거하였다. 구체적으로, furnace에서 수소가스 분위기, 5℃/min 승온 조건에서 1시간 동안 열처리를 수행하였다.
Saccharouse(D(+)-Sucrose): DI water = 4 : 9로 혼합한 탄소 소스를 준비하고, 열처리된 상기 금속 구조체와 혼합하였다. 이후, 100℃에서 24시간 동안 건조하고, 250℃에서 8시간 동안 1차 열처리하고, 900℃에서 4시간 동안 2차 열처리하고, 80 메쉬 표준 망체로 분급하여, 탄소층이 표면에 코팅된 상기 금속 구조체를 포함하는 금속-탄소 복합 구조체을 제조하였다.
실시 예에 따른 복합 시트 제조
상술된 실시 예에 따라 제조된 금속-탄소 복합 구조체를 MEK 및 톨루엔이 5:5로 혼합된 용매에 웨팅시키고, 금속-탄소 복합 구조체 86.3wt% 및 바인더(Rubber binder) 13.7wt%를 플랜타리 믹서를 이용하여 1000rpm에서 30분동안 혼합하였다. 이후, 1bar에서 20분 동안 30rpm에서 탈포하고, 콤마 코터를 이용하여 시트로 성형하여, 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트를 제조하였다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 Fe2O3 및 NiO의 XRD 분석 결과이다.
도 3을 참조하면, 10시간의 밀링 공정이 수행된 후 Fe2O3 및 NiO 나노 분말 내에 불순물이 없는 것을 확인할 수 있다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 Fe2O3 및 NiO 응집체를 촬영한 SEM 사진이다.
도 4를 참조하면, 도 4의 (a) 내지 도 6의 (c)는 각각 챔버 내의 온도가 30℃, 50℃, 및 70℃인 경우 Fe2O3 및 NiO 응집체를 촬영한 SEM사진들이다. , 챔버 내부의 온도를 제어하는 방법으로, 상기 응집체의 형상을 제어할 수 있음을 확인할 수 있다. 구체적으로, 상기 챔버 내부의 온도를 50℃ 미만으로 제어하는 것이, 응집체를 구형으로 제조할 수 있는 효과적인 방법임을 확인할 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 입자의 XRD 결과 그래프이다.
도 5를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 금속 입자의 XRD 데이터를 분석하였다. 분석 결과, Fe-Ni 합금상 구체적으로, Fe(50wt%) - Ni(50wt%) permalloy 합금을 포함하는 금속 입자가 형성된 것을 확인할 수 있다.
도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 구조체의 SEM 사진이다.
도 6을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 금속 입자의 편상화 시간을 2시간, 4시간, 6시간, 8시간, 10시간, 12시간으로 조절하였다. 도 6의 (a) 내지 도 6의 (f)는 각각 편상화 시간을 2시간, 4시간, 6시간, 8시간, 10시간, 12시간을 수행한 Fe2O3 및 NiO 플레이크의 SEM 사진들이다.
도 6에서 알 수 있듯이, 밀링 시간이 증가함에 따라 편상화 응집체의 종횡비가 증가하고 두께가 감소하는 것을 확인할 수 있다. 특히, 12시간 이상 편상화 공정을 수행하는 경우, 두께는 얇아지나 종횡비 감소하며, 미분의 양이 증가하는 것을 알 수 있으며, 또한, 10시간 편상화 공정을 수행하는 경우, 종횡비가 20:1로 가장 큰 것을 알 수 있다.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 구조체 및 상용 퍼멀로이 플레이크를 촬영한 SEM 사진이다.
도 7을 참조하면, 도 7의 (a)는 상용 퍼멀로이를 편상화하여 플레이크로 제조한 후 촬영한 SEM 사진이고, 도 7의 (b)는 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 금속 구조체의 SEM 사진이다.
또한, 상용 퍼멀로이의 편상화 작업 및 본 발명의 실시 예에 따라 응집체로부터 제조된 금속 구조체의 편상화 작업을 아래의 <표 1>과 같이 비교하였다.
구분 Flake
전 입도		 Flake
aspect ratio		 Flake
두께		 동일조건
공정시간
상용 퍼멀로이 5~20㎛ powder 20 : 1 0.8㎛ 16hr
실시 예 20~50㎚ 응집5~20㎛ 응집체 20 : 1 0.8㎛ 10hr
상용 퍼멀로이와 비교하여, 본 발명의 실시 예에 따른 경우, 나노분말 응집체 Flake 작업 시간이 10시간에 불과하며, 약 38%의 공정 시간을 절약할 수 있는 것을 확인할 수 있다.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 복합 시트의 제조에 사용된 금속 구조체의 열처리 공정 온도에 따른 SEM 사진들이다.
도 8을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 금속 구조체에 대해서 내부 응력 제거를 위해 600℃, 700℃, 800℃ 및 900℃에서 열처리를 1시간 동안 수행하고, SEM 사진을 촬영하였다. 구체적으로, 도 8의 (a) 내지 도 8의 (d)는 각각 600℃, 700℃, 800℃ 및 900℃에서 열처리를 수행한 SEM 사진이다.
도 8에서 알 수 있듯이, 열처리 온도가 증가함에 따라서 내부 응력이 제거되고, 이에 따라 국부적인 접합이 발생하고, 분말 형상을 회복하여 입자로 성장하는 것을 확인할 수 있다. 특히, 900℃에서 열처리되는 경우, 국부적인 접합이 현저하게 크게 발생하는 것을 확인할 수 있다.
도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 Fe2O3 및 NiO 응집체, 금속 구조체, 및 열처리된 금속 구조체의 Magnetization 및 coercive force를 측정한 그래프이다.
도 9를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 Fe2O3 및 NiO 응집체(as reduced), 금속 구조체(as flake), 및 열처리된 금속 구조체(as annealed at 600℃, 700℃, 800℃, 900℃)의 magnetic field에 대한 moment/mass를 VSM (vibrating sample magnetometer)을 이용하여 측정하였다.
Fe2O3 및 NiO 응집체 및 금속 구조체의 포화자화 값은 유사한 것을 확인할 수 있다. 또한, Fe2O3 및 NiO 응집체의 보자력은 -75Oe이고, 금속 구조체의 보자력은 -96Oe로 자기 이방성 증가로 인해 보자력이 증가한 것을 확인할 수 있다. 또한, 편상화 후 열처리 온도가 증가함에 따라서, 입자 성장 및 내부 응력 감소로, 보자력이 점차적으로 감소하는 것을 확인할 수 있다.
구 분 응집체 금속 구조체 열처리온도() 상용 퍼멀로이 플레이크
600 700 800 900
Coercive force(Oe) 75 96 57 48 37 30 30.9
도 10은 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 금속-탄소 복합 구조체의 라만 분석 결과이다.
도 10을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 금속-탄소 복합 구조체의 라만 분석을 수행하였다. 도 10의 (a)는 금속-탄소 복합 구조체의 라만 분석 결과 그래프이고, 도 10의 (b)는 35%의 과산화수소를 이용하여 세척된 금속-탄소 복합 구조체의 라만 분석 결과 그래프이다. 도 10에서 알 수 있듯이, 2D band, G, D band peak 형성으로 graphitic carbon 형성된 것을 확인할 수 있다. 특히, 과산화수소수 세척하여 비정질 carbon을 제거한 경우, Graphitic carbon layer 형성이 뚜렷하게 나타나는 것을 확인할 수 있다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.
210: 슬러리 탱크
220: 공급 펌프
230: 컴프레셔
240: 챔버
250: 배기 펌프
260: 제1 수득 탱크
270: 제2 수득 탱크

Claims (6)

  1. 금속 산화물을 준비하는 단계;
    상기 금속 산화물을 분쇄하여, 미세 입자를 제조하는 단계;
    상기 미세 입자를 용매에 혼합하여, 슬러리를 제조하는 단계;
    상기 슬러리를 챔버 내에 분무하고 건조시켜 응집체를 제조하는 단계;
    상기 응집체를 수득하고 환원하여, 금속 입자를 제조하는 단계;
    상기 금속 입자를 편상화하여, 편상화된 금속 구조체를 제조하는 단계; 및
    상기 금속 구조체를 탄소 소스와 혼합하고 열처리하여, 흑연질 탄소층 (graphitic carbon layer)이 상기 금속 구조체의 표면에 코팅된 금속-탄소 복합 구조체를 제조하는 단계를 포함하되,
    상기 챔버 내부의 온도를 조절하여, 상기 응집체의 형태가 제어되되, 상기 챔버 내부의 온도는 30℃ 이상 50℃ 미만으로 조절되어 상기 응집체는 구형으로 제조되는 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 슬러리는 상기 챔버의 상부에서 상기 챔버의 내부로 분무되고,
    상기 챔버는, 상기 응집체를 수득하는 제1 수득 탱크 및 제2 수득 탱크를 포함하고,
    상기 제1 수득 탱크는 상대적으로 상기 챔버의 하단에 배치되어 상대적으로 큰 크기의 상기 응집체를 수득하고, 상기 제2 수득 탱크는 상대적으로 상기 챔버의 상단에 배치되어 상대적으로 작은 크기의 상기 응집체를 수득하고,
    상기 응집체를 제조하는 단계는,
    분무 가스를 이용하여, 상기 슬러리를 상기 챔버 내에 분무하는 것을 포함하되,
    상기 분무 가스의 비중이 클수록, 상기 제1 수득 탱크에서 수득되는 상기 응집체의 양이 증가하는 것을 포함하는 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 금속 구조체를 상기 탄소 소스와 혼합하기 전, 상기 금속 구조체를 열처리하여, 편상화된 상기 금속 구조체의 내부 응력을 제거하는 단계를 더 포함하는 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 탄소 소스는 수크로스(Sucrose)를 포함하는 금속-탄소 복합 구조체의 제조 방법.
  5. 제1 항에 따른 금속-탄소 복합 구조체를 준비하는 단계; 및
    상기 금속-탄소 복합 구조체와 바인더를 혼합하여, 복합 시트를 제조하는 단계를 포함하는 복합 시트의 제조 방법.
  6. 제5 항에 있어서,
    상기 금속 구조체는, 철 및 니켈의 합금인 것을 포함하는 복합 시트의 제조 방법.
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