KR102199267B1 - 수지 함침 시트와 그를 이용한 인서트 사출 가공 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 수지 함침 시트에 관한 것으로서, 미리 정한 직경을 가진 섬유에 의하여 직조되며, 미리 정한 두께를 가지는 섬유 부재; 상기 섬유 부재의 일면에 부착되어 있으며, 미리 정한 두께를 가지는 배접 부재; 열가소성 수지로서, 서로 적층되어 부착되어 있는 상기 섬유 부재 및 상기 배접 부재에 함침되어 건조된 상태의 함침 수지;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 인서트 사출 가공에 사용되는 경우 제조 공정 상 프레스 가공 등에 의하여 외부로부터 물리적인 힘을 받더라도, 상기 섬유 부재의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않아, 균일한 장식미를 발휘할 수 있는 효과가 있다.

Description

수지 함침 시트와 그를 이용한 인서트 사출 가공 방법 {Resin impregnated sheet and Insert injection molding method using the same}

본 발명은 수지 함침 시트에 관한 것으로서, 특히 인서트 사출 가공에 사용되는 경우 제조 공정 상 프레스 가공 등에 의하여 외부로부터 물리적인 힘을 받더라도 상기 섬유 부재의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않아, 균일한 장식미를 발휘할 수 있는 수지 함침 시트에 관한 것이다.

인서트 사출(Insert Injection Molding)은 금형 내에서 이질 또는 이색의 플라스틱이나 플라스틱 이외의 부품(금속, 전선, 자석 등)을 일체화 시키는 사출 성형 방법의 하나이다.

이러한 인서트 사출은, 플라스틱 단독으로는 얻기 어려운 특성을 가진 성형품을 얻을 수 있기에 그 응용 분야는 갈수록 광범위 해지고 있으며, 최근에는 자동차의 실내 장식을 위한 내장용 부재 또는 자동차의 실외 장식을 위한 외장용 부재로서도 널리 사용되고 있다.

상기 인서트 사출에 의한 가공품은 금속과 플라스틱이 일체화된 제품들이 주종을 이루고 있으며, 이는 금속이 가진 강성, 도전성, 표면처리성 등과 플라스틱의 전기 절연성, 착색성, 유연성, 강성, 가공성 등을 조합하여 매우 부가가치가 높은 제품을 만들 수 있다. 조립과정이 줄기 때문에 시간과 비용이 줄어드는 이점도 있다.

이러한 인서트 사출에서, 최종 가공품의 장식 효과를 높히기 위하여 카본 섬유와 유리 섬유를 포함하는 직물 등의 섬유 부재가 사용되기도 하는데, 그러한 직물이 가지는 직조 패턴 그 자체에 의한 장식 효과를 발생시키기 위함이다.

그러나, 능직, 평직 등의 직조 패턴으로 짜여진 직물들은, 프레스 가공 등에 의하여 외부로부터 물리적인 힘을 받으면 그 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되어 균일한 장식미를 발휘할 수 없는 문제점이 있다.

본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로서, 그 목적은 인서트 사출 가공에 사용되는 경우 제조 공정 상 프레스 가공 등에 의하여 외부로부터 물리적인 힘을 받더라도 상기 섬유 부재의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않아, 균일한 장식미를 발휘할 수 있도록 구조가 개선된 수지 함침 시트를 제공하기 위함이다.

본 발명의 다른 목적은, 상기 수지 함침 시트를 사용하여 인서트 사출 가공을 수행하는 방법을 제공하기 위함이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 수지 함침 시트는, 미리 정한 직경을 가진 섬유에 의하여 직조되며, 미리 정한 두께를 가지는 섬유 부재; 상기 섬유 부재의 일면에 부착되어 있으며, 미리 정한 두께를 가지는 배접 부재; 열가소성 수지로서, 서로 적층되어 부착되어 있는 상기 섬유 부재 및 상기 배접 부재에 함침되어 건조된 상태의 함침 수지;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 섬유 부재는, 카본 섬유와 유리 섬유를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 직물을 포함하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 배접 부재는, 미리 정한 단위 면적당 중량을 가진 크라프트지를 포함하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 함침 수지는, 염화비닐수지, 초산비닐수지, abs수지, 아크릴수지, 폴리아미드수지, 폴리프로필렌수지, 불소수지, 폴리스티렌수지, 폴리에탈렌수지를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 다른 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 인서트 사출 가공 방법은, 상기 수지 함침 시트를 사용하여 인서트 사출 가공을 수행하는 방법으로서, 상기 수지 함침 시트를 제조하는 수지 함침 시트 제조 단계; 합성 수지 재질의 기초 부재를 사출 성형하면서 동시에 상기 수지 함침 시트와 결합시키는 인서트 사출 가공 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 수지 함침 시트 제조 단계는, 상기 섬유 부재의 일면에 상기 배접 부재를 부착하는 배접 단계; 상기 배접 단계에서 형성된 상기 섬유 부재 및 상기 배접 부재의 적층물에 상기 함침 수지를 함침시키는 수지 함침 단계; 상기 함침 수지가 함침된 상기 적층물을 건조시키는 건조 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 수지 함침 시트 제조 단계를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트를 미리 정한 형상으로 구부리거나 늘이는 수지 함침 시트 포밍 단계; 상기 수지 함침 시트 제조 단계를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트를 미리 정한 형상으로 절단 가공하는 수지 함침 시트 프레스 가공 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 인서트 사출 가공 단계를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트의 보호를 위한 보호층을 형성하는 보호층 형성 단계;를 더 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 미리 정한 직경을 가진 섬유에 의하여 직조되며, 미리 정한 두께를 가지는 섬유 부재; 상기 섬유 부재의 일면에 부착되어 있으며, 미리 정한 두께를 가지는 배접 부재; 열가소성 수지로서, 서로 적층되어 부착되어 있는 상기 섬유 부재 및 상기 배접 부재에 함침되어 건조된 상태의 함침 수지;를 포함하므로, 인서트 사출 가공에 사용되는 경우 제조 공정 상 프레스 가공 등에 의하여 외부로부터 물리적인 힘을 받더라도, 상기 섬유 부재의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않아, 균일한 장식미를 발휘할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예인 인서트 사출 가공 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 2는 도 1에 도시된 수지 함침 시트 제조 단계를 설명하기 위한 흐름도이다.
도 3은 섬유 부재에 배접 부재가 접착된 상태를 나타내는 도면이다.
도 4는 도 3에 도시된 섬유 부재의 상면과 배접 부재의 하면에 열가소성 수지가 함침된 상태를 나타내는 도면이다.
도 5는 도 4에 도시된 수지 함침 시트가 기초 부재와 인서트 사출 가공 방법에 의하여 서로 일체화된 상태를 나타내는 도면이다.
도 6은 도 5에 도시된 열가소성 수지의 상면에 보호층을 형성함으로써 최종 가공품이 완성된 상태를 나타내는 도면이다.

이하에서, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예인 인서트 사출 가공 방법을 설명하기 위한 흐름도이며, 도 2는 도 1에 도시된 수지 함침 시트 제조 단계를 설명하기 위한 흐름도이다. 도 3은 섬유 부재에 배접 부재가 접착된 상태를 나타내는 도면이며, 도 6은 도 5에 도시된 열가소성 수지의 상면에 보호층을 형성함으로써 최종 가공품이 완성된 상태를 나타내는 도면이다.

이하에서는 먼저, 상기 수지 함침 시트(S)를 제조하는 수지 함침 시트 제조 단계(S100)를 설명하기로 한다. 도 1 내지 도 6을 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 상기 수지 함침 시트(S)는, 인서트 사출(Insert Injection Molding)에 의하여 합성수지 재질의 기초 부재(P)와 일체화될 수 있는 부재로서, 섬유 부재(10)와 배접 부재(20)와 함침 수지(30)를 포함하여 구성된다.

상기 섬유 부재(10)는, 미리 정한 직경을 가진 섬유에 의하여 직조되는 천으로서, 미리 정한 두께를 가지고 있다.

상기 섬유 부재(10)는, 카본 섬유와 유리 섬유를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 직물인 것이 바람직하다.

여기서, 상기 카본 섬유의 녹는점은 대략 3,550℃이며, 상기 유리 섬유의 녹는점은 대략 1300 ℃ 내외이다.

상기 섬유 부재(10)는, 능직 또는 평직으로 등 다양한 직조 방법으로 제조됨으로서, 직물이 가지는 직조 패턴 그 자체에 의한 장식 효과를 발생시킬 수 있도록 형성된다.

본 실시예에서 상기 섬유 부재(10)는, 카본 섬유를 포함하는 천으로서, 두께 0.2~1mm를 가진다. (섬유 부재 마련 단계; S101)

상기 배접 부재(20)는, 상기 섬유 부재(10)의 적어도 일면에 부착될 시트 형상의 부재로서, 미리 정한 두께를 가지고 있다.

상기 배접 부재(20)는, 상기 섬유 부재(10)의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않도록 유지시켜주는 부재이다.

상기 배접 부재(20)는, 다양한 재질의 종이나 부직포 등의 시트 형상 부재가 사용될 수 있는데, 본 실시예에서는 크라프트지(Kraft paper)가 사용되고 있다.

상기 크라프트지는, 크라프트 펄프로 제조되는 종이로서, 갈색을 가지는 경우가 대부분이며, 표면이 거칠며 강인한 성질을 가지며, 큰 인장 강도 및 유연성을 가지는 종이다.

상기 크라프트지는, 주로 패키지, 쇼핑백, 명함, 커버 등으로 사용되고 있으며, 특히 식품 패키지 박스에 많이 사용되고 있다.

상기 크라프트지는, 단위 면적당 중량인 평량이 80g~180g/㎡인 것을 사용하는 것이 바람직하지만, 최종 제품의 용도에 따라 30g~300g/㎡ 를 사용할 수도 있다. (배접 부재 마련 단계; S102)

상기 배접 부재 마련 단계(S102)에서 마련된 배접 부재(20)는, 도 3에 도시된 바와 같이 상기 섬유 부재 마련 단계(S101)에서 마련된 상기 섬유 부재(10)의 하면에 부착하게 되는데, 본 실시예에서는 접착제(미도시)를 도포하여 상기 배접 부재(20)를 상기 섬유 부재(10)의 하면에 부착하고 있다.

상기 배접 부재(20)가 상기 섬유 부재(10)의 하면에 부착된 적층물을, 열 프레스 가공에 의하여 가압하면, 상기 적층물(10, 20)들이 서로 융착되어 일체화됨으로써 얇은 평판 시트 형상의 적층물(10, 20)이 완성된다.

여기서, 열 프레스 가공의 온도는, 150 내지 200℃가 바람직하며, 상기 섬유 부재(10) 및 배접 부재(20)를 녹이지는 않는 온도로 선택된다.

따라서, 상기 열 프레스 가공이 종료된 후에 상기 섬유 부재(10)는 상기 열 프레스 가공에 의하여 녹지 않고 잔류하여 외부 표면에 노출되어, 상기 섬유 부재(10)의 결을 시각적 또는 촉각적으로 느낄 수 있다. (배접 단계; S103)

이어서, 상기 배접 단계(S103)에서 형성된 상기 섬유 부재(10) 및 배접 부재(20)의 적층물(10, 20)에, 상기 함침 수지(30)를 함침시키게 된다.

상기 함침 수지(30)는, 서로 적층되어 부착되어 있는 상기 섬유 부재(10) 및 상기 배접 부재(20)에 함침되어 건조되는 액상의 수지이다.

상기 함침 수지(30)는, 가공의 편의성을 위하여 열가소성 수지를 포함하는 것이 바람직하다.

본 실시예에서 상기 함침 수지(30)는, 염화비닐수지, 초산비닐수지, abs수지, 아크릴수지, 폴리아미드수지, 폴리프로필렌수지, 불소수지, 폴리스티렌수지, 폴리에탈렌수지를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하고 있다.

본 실시예에서는, 진공 함침 공법의 일종인 인퓨전 공법(Resin Infusion)을 사용하고 있다. 여기서, 작업 진공도는 -1 내지 -1000kpa이 바람직하다.

상기 인퓨전 공법은, 미리 정한 형상을 가진 금형에 상기 적층물(10, 20)을 배치하고, 진공백(Vacuum Bag)으로 상기 적층물(10, 20)과 금형의 기밀을 유지한 상태에서, 상기 진공백의 내부 공간에 진공을 발생시킨 후, 액상의 상기 함침 수지(30)를 상기 진공백의 내부 공간에 투입함으로써, 상기 적층물(10, 20)에 상기 함침 수지(30)를 함침시켜 성형하는 공법이다.

상기 인퓨전 공법을 사용하게 되면, 수작업의 일종인 핸드레이업 공법(Hand Lay up)을 사용하여 함침한 제품보다, 제품 내부의 공기층이 적어, 제품의 기계적 물성이 향상되는 장점이 있다.

특히 상기 인퓨전 공법은, 프레스 금형에 원단을 적층하고 상부 금형을 닫은 후에 레진을 투입하는 공법인 RTM성형(Resin transfer molding)공법과 비교할 때, 초기 투자 비용이 적으며, 다양한 형상의 제품 성형이 가능하다는 장점이 있다. (수지 함침 단계; S104)

이렇게 상기 적층물(10, 20)에 상기 함침 수지(30)가 함침된 상태에서, 20 내지 80℃의 온도하에서, 10 내지 60분 건조하며, 도 4에 도시된 바와 같은 상기 수지 함침 시트(S)의 제작이 완료된다. (건조 단계; S105)

이하에서는, 상술한 구성의 수지 함침 시트(S)를 사용하여 인서트 사출 가공을 수행하는 방법의 일례를 설명하기로 한다.

먼저, 상기 수지 함침 시트 제조 단계(S100)를 수행한 후, 상기 평판형 수지 함침 시트(S)는, 도 5에 도시된 기초 부재(P)의 형상에 대응하는 형상으로 미리 구부리거나 늘이는 프리포밍(preforming) 가공을 수행하게 된다. 여기서 가공 온도는, 150 내지 200℃가 바람직하다.

이때, 상기 섬유 부재(10)의 하면에 배치된 배접 부재(20)와 상기 기초 부재(P)가 서로 접합되어 일체화되는 것을 미리 고려한다. (수지 함침 시트 포밍 단계; S200)

이렇게 상기 수지 함침 시트 포밍 단계(S200)에서 미리 정한 형상으로 프리포밍된 수지 함침 시트(S)는, 타발 프레스 가공을 통하여 미리 정한 형상 및 크기로 절단 가공된다. (수지 함침 시트 프레스 가공 단계; S300)

상기 수지 함침 시트 포밍 단계(S200) 및 수지 함침 시트 프레스 가공 단계(S300)을 통하여 준비된 수지 함침 시트(S)는, 인서트 사출 가공 장치에 삽입되어 장착되고, 상기 기초 부재(P)를 구성할 합성수지를 상기 인서트 사출 가공 장치에 주입함으로써, 도 5에 도시된 바와 같이 합성 수지 재질의 기초 부재(P)를 사출 성형하면서 동시에 상기 수지 함침 시트(S)와 결합된 사출물이 완성된다.

여기서, 인서트 사출 온도는 상기 수지 함침 시트(S)가 모두 녹지 않을 정도의 온도가 바람직하며, 180 내지 220℃의 고온을 사용할 수 있다.

이때, 상기 섬유 부재(10)는 외부를 향하여 노출되어 있으며, 상기 섬유 부재(10)의 하면에 배치된 배접 부재(20)와 상기 기초 부재(P)가 서로 접합되어 일체화된다.

본 실시예에서 상기 기초 부재(P)를 구성할 합성수지는, 폴리카보네이트, ABS수지, 유리섬유를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하고 있다. (인서트 사출 가공 단계; S400)

이어서, 도 5에 도시된 사출물의 외부 표면에 배치된 상기 수지 함침 시트(S)를 보호하기 위한 보호층(40)을, 도 6에 도시된 바와 같이 상기 섬유 부재(10)의 상면에 형성하게 된다.

이때 상기 보호층(40)은, 알키드수지, 프탈산 수지, 아크릴수지, 에폭시수지, 폴리 우레탄 수지, 염화비닐수지, 실리콘 수지, 불소 수지, 멜라민 수지, 이소시아네이트 수지, 쿠로만 수지, 석유수지, 로진, 코빠루수지, 세락 수지, 오일알키드, 염화고무 래커수지, 실리케이트 수지. 불포화폴리에스테르 수지, 아미노 알키드, 폴리에스테르, 요소, 불소, 초산비닐, 염화비닐, 아크릴합성고무, 에폭시로 이루어진 군으로부터 선택되는 적어도 하나를 상기 섬유 부재(10)의 상면 도포함으로써 형성된다.

상기 보호층(40)은, 투명 또는 반투명 상태로 형성될 수도 있고, 미리 정한 색상의 컬러 도료 내지 스테인 도료를 포함하도록 형성될 수 있다.

여기서 상기 컬러 도료 내지 스테인 도료는, 착색안료(아연황, 티탄백, 황연, 카본블랙), 금속분안료(은분, 금분, 알루미늄, 합금무기물), 체질안료(탄산칼슘, 탈크, 유산바륨, 실리카), 시온안료로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나가 사용될 수 있다.

본 실시예에서 상기 보호층(40)은, 투명한 폴리 우레탄 수지를 포함하고 있다. (보호층 형성 단계; S500))

마지막으로, 상기 보호층 형성 단계(S500)에서 형성된 사출물을 수치 제어(Numerical Control; NC) 공작 기계를 사용하여, 거친 부분을 연마하거나 필요한 크기로 절단함으로써, 최종 가공품(100)이 완성된다.(트리밍 단계; S600)

상술한 구성의 수지 함침 시트(S)는, 미리 정한 직경을 가진 섬유에 의하여 직조되며, 미리 정한 두께를 가지는 섬유 부재(10); 상기 섬유 부재(10)의 일면에 부착되어 있으며, 미리 정한 두께를 가지는 배접 부재(20); 열가소성 수지로서, 서로 적층되어 부착되어 있는 상기 섬유 부재(10) 및 상기 배접 부재(20)에 함침되어 건조된 상태의 함침 수지(30);를 포함하므로, 인서트 사출 가공에 사용되는 경우 프레스 가공 등에 의하여 외부로부터 물리적인 힘을 받더라도, 상기 섬유 부재(10)의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않아, 균일한 장식미를 발휘할 수 있는 장점이 있다.

그리고 상기 수지 함침 시트(S)는, 상기 섬유 부재(10)가, 카본 섬유와 유리 섬유를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 직물을 포함하므로, 능직 또는 평직으로 등 다양한 직조 방법으로 제조될 경우, 상기 섬유 부재(10)의 직조 패턴 그 자체에 의한 장식 효과가 우수하다는 장점이 있다.

또한 상기 수지 함침 시트(S)는, 상기 배접 부재(20), 미리 정한 단위 면적당 중량을 가진 크라프트지를 포함하므로, 상기 수지 함침 시트 포밍 단계(S200) 및 수지 함침 시트 프레스 가공 단계(S300)에서 큰 외부력 및 외부 변형이 가해지더라도, 내구성 및 유연성이 매우 우수한 장점이 있다.

그리고 상기 수지 함침 시트(S)는, 상기 함침 수지(30)가, 염화비닐수지, 초산비닐수지, abs수지, 아크릴수지, 폴리아미드수지, 폴리프로필렌수지, 불소수지, 폴리스티렌수지, 폴리에탈렌수지를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하므로, 상기 수지 함침 시트 포밍 단계(S200)에서 열이 가해지면 상기 수지 함침 시트(S)가 원하는 형상으로 포밍될 수 있는 장점이 있다.

한편, 상기 인서트 사출 가공 방법은, 상기 수지 함침 시트(S)를 사용하여 인서트 사출 가공을 수행하는 방법으로서, 상기 수지 함침 시트(S)를 제조하는 수지 함침 시트 제조 단계(S100); 합성 수지 재질의 기초 부재(P)를 사출 성형하면서 동시에 상기 수지 함침 시트(S)와 결합시키는 인서트 사출 가공 단계(S400);를 포함하므로, 상기 섬유 부재(10)의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않아, 균일한 장식미를 발휘할 수 있는 가공품(100)을 제공할 수 있는 장점이 있다.

그리고 상기 인서트 사출 가공 방법은, 상기 수지 함침 시트 제조 단계(S100)가, 상기 섬유 부재(10)의 일면에 상기 배접 부재(20)를 부착하는 배접 단계(S103); 상기 배접 단계(S103)에서 형성된 상기 섬유 부재(10) 및 상기 배접 부재(20)의 적층물(10, 20)에 상기 함침 수지(30)를 함침시키는 수지 함침 단계(S104); 상기 함침 수지(30)가 함침된 상기 적층물(10, 20)을 건조시키는 건조 단계(S105);를 포함하므로, 프레스 가공 등에 의하여 제조과정에서 외부로부터 물리적인 힘을 받더라도, 상기 섬유 부재(10)의 직조 패턴의 모양이 일그러지거나 변형되지 않는 수지 함침 시트(S)를 제공할 수 있는 장점이 있다.

또한 상기 인서트 사출 가공 방법은, 상기 수지 함침 시트 제조 단계(S100)를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트(S)를 미리 정한 형상으로 구부리거나 늘이는 수지 함침 시트 포밍 단계(S200); 상기 수지 함침 시트 제조 단계(S100)를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트(S)를 미리 정한 형상으로 절단 가공하는 수지 함침 시트 프레스 가공 단계(S300);를 포함하므로, 인서트 사출 가공 장치에 수지 함침 시트(S)를 장착시키기 용이하다는 장점이 있다.

그리고 상기 인서트 사출 가공 방법은, 상기 인서트 사출 가공 단계(S400)를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트(S)의 보호를 위한 보호층(40)을 형성하는 보호층 형성 단계(S500);를 더 포함하므로, 외부 충격에 의하여 상기 수지 함침 시트가 손상되는 것을 방지할 수 있으며, 상기 보호층(60)에 의한 장식 효과를 발생시킬 수 있는 장점이 있다.

본 실시예에서는, 접착제(미도시)를 도포하여 상기 배접 부재(20)를 상기 섬유 부재(10)의 하면에 부착하고 있으나, 상기 배접 부재(20) 자체에 접착제가 함침되어 있는 구성도 가능함은 물론이다.

이상으로 본 발명을 설명하였는데, 본 발명의 기술적 범위는 상술한 실시예에 기재된 내용으로 한정되는 것은 아니며, 해당 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 수정 또는 변경된 등가의 구성은 본 발명의 기술적 사상의 범위를 벗어나지 않는 것임은 명백하다.

＊ 도면의 주요부위에 대한 부호의 설명 ＊
100 : 가공품
10 : 섬유 부재
20 : 배접 부재
30 : 함침 수지
40 : 보호층
P : 기초 부재
S : 수지 함침 시트

Claims (8)

1. 미리 정한 직경을 가진 섬유에 의하여 직조된 직물이며, 미리 정한 두께를 가지는 섬유 부재;
   상기 섬유 부재의 일면에 접착제를 사용하여 부착되어 있으며, 미리 정한 두께를 가지는 배접 부재;
   열가소성 수지로서, 서로 적층되어 부착되어 있는 상기 섬유 부재 및 상기 배접 부재에 인퓨전 공법으로 함침되어 건조된 상태의 함침 수지;를 포함하며,
   상기 배접 부재는, 미리 정한 단위 면적당 중량을 가진 크라프트지를 포함하는 것을 특징으로 하는 수지 함침 시트
2. 제 1항에 있어서,
   상기 섬유 부재는, 카본 섬유와 유리 섬유를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 직물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수지 함침 시트
3. 삭제
4. 제 1항에 있어서,
   상기 함침 수지는, 염화비닐수지, 초산비닐수지, abs수지, 아크릴수지, 폴리아미드수지, 폴리프로필렌수지, 불소수지, 폴리스티렌수지, 폴리에탈렌수지를 포함하는 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 수지 함침 시트
5. 제1 항 내지 제 2항 및 제 4항 중 어느 하나의 항에 기재되어 있는 수지 함침 시트를 사용하여 인서트 사출 가공을 수행하는 방법으로서,
   상기 수지 함침 시트를 제조하는 수지 함침 시트 제조 단계;
   합성 수지 재질의 기초 부재를 사출 성형하면서 동시에 상기 수지 함침 시트와 결합시키는 인서트 사출 가공 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인서트 사출 가공 방법
6. 제 5항에 있어서,
   상기 수지 함침 시트 제조 단계는,
   상기 섬유 부재의 일면에 상기 배접 부재를 부착하는 배접 단계;
   상기 배접 단계에서 형성된 상기 섬유 부재 및 상기 배접 부재의 적층물에 상기 함침 수지를 함침시키는 수지 함침 단계;
   상기 함침 수지가 함침된 상기 적층물을 건조시키는 건조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인서트 사출 가공 방법
7. 제 5항에 있어서,
   상기 수지 함침 시트 제조 단계를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트를 미리 정한 형상으로 구부리거나 늘이는 수지 함침 시트 포밍 단계;
   상기 수지 함침 시트 제조 단계를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트를 미리 정한 형상으로 절단 가공하는 수지 함침 시트 프레스 가공 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인서트 사출 가공 방법
8. 제 5항에 있어서,
   상기 인서트 사출 가공 단계를 수행한 후, 상기 수지 함침 시트의 보호를 위한 보호층을 형성하는 보호층 형성 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인서트 사출 가공 방법
   

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