KR102185912B1 - 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법 - Google Patents

자동차용 마그네슘 부품의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차용 부품을 제조하는 방법에 대한 것으로서, 마그네슘 판재를 이용하여 자동차용 부품을 제조하는 방법에 있어서, 평판 형태의 마그네슘 판재를 이송 컨베이어에 의하여 순차적으로 이동시키되, 이송 컨베이어의 상측에 복사열을 방출하는 가열수단을 마련하여 이송 컨베이어를 통해서 이동되는 과정에서 상기 마그네슘 판재가 소정의 온도로 가열되도록 하는 가열단계; 가열이 완료된 마그네슘 판재를 제1금형으로 이동시킨 후에 상기 가열된 마그네슘 판재를 프레스 성형하는 성형단계; 및 성형된 마그네슘 판재를 제2금형에 올려 놓은 후에 상기 마그네슘 판재에 소정의 구멍을 형성하는 피어싱단계;를 포함한다.

Description

자동차용 마그네슘 부품의 제조방법{Fabrication method of magnesium part for vehicle}
본 발명은 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법에 대한 것으로서, 더욱 상세하게는 가볍고 내구성이 우수한 마그네슘을 이용하여 자동차용 부품을 제조하는 방법에 대한 것이다.
자동차에서 윈도우 레귤레이터는 자동차의 도어판넬에 설치되어 윈도우를 상하방향으로 승강시키는 것이다. 이러한 윈도우 레귤레이터(10)에는 도 1에 도시된 바와 같이 자동차의 도어판넬에 상하방향으로 길게 배치되는 가이드레일(11)과, 상기 가이드레일(11)에 슬라이드 가능하게 설치되며 자동차의 도어용 윈도우가 장착되는 캐리어 플레이트(12)와, 구동모터(13)에 의하여 동력을 전달받아 순환괘적 운동을 하고 일부가 상기 캐리어 플레이트(12)에 고정되어 상기 캐리어 플레이트(12)를 승하강시킬 수 있는 와이어(14)를 포함하여 구성된다.
이러한 윈도우 레귤레이터(10)에서, 캐리어 플레이트(12)는 통상적으로 플라스틱 소재로 이루어지고 있으나, 가이드 레일(11)은 캐리어 플레이트(12)에 대한 가이드 역할을 수행하고 있으므로 충분한 강성을 가져야 하므로 철로 이루어지는 것이 일반적이다.
구체적으로는 가이드 레일(11)은 철로 이루어져 있게 되는데, 이러한 철은 성형성이 좋으면서도 강도가 우수한 장점을 가지고 있게 된다. 그러나 철로 이루어지는 가이드 레일은 그 무게가 무겁기 때문에, 전체적으로 차량의 중량을 늘리는 요인이 되고 있으며, 이에 따라서 전체적인 차량의 경량화를 이루는데 있어서 방해요인으로 작용하고 있는 실정이다.
한편, 가이드 레일(11)의 경량화를 위하여 플라스틱 소재를 이용하여 가이드 레일을 제작하는 일도 있으나, 플라스틱 소재의 특성상 강도가 약해서 널리 활용되고 있지 못하고 있는 실정이다.
한편, 최근에는 마그네슘을 이용하여 가이드 레일을 제작하려는 시도가 있다. 마그네슘은 가벼우면서도 강도가 우수하여 가이드 레일로 제작이 된다면 철보다 우수한 특성을 가질 수 있으나, 마그네슘의 특성상 성형성이 좋지 않다는 단점이 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로서, 더욱 상세하게는 가벼우면서도 강도가 높은 마그네슘 소재를 이용하여 기존의 철로 이루어진 자동차용 부품을 대체할 수 있도록 하는 컨베이서 방식의 가열기를 이용한 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제조방법은, 마그네슘 판재를 이용하여 자동차용 부품을 제조하는 방법에 있어서,
평판 형태의 마그네슘 판재를 이송 컨베이어에 의하여 순차적으로 이동시키되, 이송 컨베이어의 상측에 복사열을 방출하는 가열수단을 마련하여 이송 컨베이어를 통해서 이동되는 과정에서 상기 마그네슘 판재가 소정의 온도로 가열되도록 하는 가열단계;
가열이 완료된 마그네슘 판재를 제1금형으로 이동시킨 후에 상기 가열된 마그네슘 판재를 프레스 성형하는 성형단계; 및
성형된 마그네슘 판재를 제2금형에 올려 놓은 후에 상기 마그네슘 판재에 소정의 구멍을 형성하는 피어싱단계;를 포함한다.
상기 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법에서,
구멍이 형성된 마그네슘 판재의 주변부를 잘라내는 트리밍단계가 더 포함될 수 있다.
자동차용 마그네슘 부품의 제조방법에서,
상기 이송 컨베이어는,
회전력이 발생되는 구동롤러;
상기 구동롤러에 인접하게 이격되어 배치되는 복수의 종동롤러; 및
상기 구동롤러와 종동롤러를 감아걸고 있으며 금속 메쉬소재로 이루어지는 메쉬벨트로 이루어질 수 있다.
자동차용 마그네슘 부품의 제조방법에서,
상기 제1금형은,
상면에 마그네슘 판재가 올려지는 성형면을 가지는 금형본체;
상기 금형본체에서 마그네슘 판재가 올려지는 성형면의 직하방에 배치되며, 상기 금형본체 내에 마련되는 히팅수단; 및
상기 금형본체의 하측에 밀착배치되며 금형본체의 열이 하측으로 전달되지 않도록 단열시키는 단열체;를 포함할 수 있다.
자동차용 마그네슘 부품의 제조방법에서,
상기 금형본체의 성형면은,
가열된 마그네슘의 열팽창을 고려하여 최종 완성된 자동차용 부품의 치수보다 더 큰 크기를 가지고 있어서, 냉각과정에서 최종 완성된 자동차용 부품의 크기대로 수축변형되도록 할 수 있다.
본 발명은 이송 컨베이어에 의하여 순차적으로 이송되는 마그네슘 본체에 복사열을 가한 후에 각 마그네슘 본체를 프레스 가공하고 있기 때문에, 자동차용 부품을 손쉽게 다량으로 제작할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 종래의 윈도우 레귤레이터를 나타내는 도면.
도 2는 본 발명의 윈도우 레귤레이터의 가이드 레일의 전면 사시도.
도 3은 도 2의 가이드 레일의 배면 사시도.
도 4는 본 발명의 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법의 블록도.
도 5는 도 4의 제조방법을 개략적으로 나타내는 도면.
도 6은 본 발명의 일구성인 이송 컨베이어를 나타내는 도면.
도 7은 이송 컨베이어의 롤러와 벨트 부분을 확대한 도면.
도 8은 마그네슘 부품을 제조하기 위해 사용되는 제1금형의 단면도.
이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 방식의 가열장치를 이용한 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법을 첨부된 도면을 참조하면서 설명한다.
본 발명의 자동차용 부품은 윈도우 레귤레이터에 사용되는 가이드 레일(20)을 포함하고 있는데, 이러한 가이드 레일(20)에 대한 도면은 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같다.
구체적으로 가이드 레일(20)은, 전체적으로 얇은 두께의 직사각형 바의 형태로 이루어지되, 얇은 두께이면서도 강성을 충분하게 가질 수 있도록 다수의 요철(볼록면과 오목면)을 형성하고 있게 된다.
이러한 가이드 레일(20)에는, 상단과 하단에 와이어의 위치를 가이드 하는 풀리가 장착되는 풀리공(21)이 마련되어 있으며, 중간에는 와이어를 감고 있는 드럼이 삽입되는 중앙공(22)이 형성되어 있게 된다.
이러한 가이드 레일(20)은 마그네슘 소재로 이루어져 있어서, 가벼우면서도 철과 같은 정도의 강성을 가질 수 있게 된다.
한편, 종래기술과 같이 철을 소재로 가이드 레일(20)을 제작하는 경우에 상온에서 프레스 가공하고 피어싱 및 트리밍 공정을 거치게 된다. 특히, 소재로서 철은 연성이 우수하기 때문에 다양한 곡면을 제작하는데 있어서 별 어려움이 없이 원하는 가공할 수 있게 된다.
이에 반해서 마그네슘은 상온에서는 프레스 성형이 어려워서 고온으로 가열한 후에 프레스를 통한 가공이 된다는 특징이 있다. 따라서 마그네슘을 이용하여 가이드 레일(20)을 제작하기 위해서는 마그네슘 판재(20a)를 가열해야 한다.
이러한 특징을 가지는 마그네슘 판재(20a)를 이용하여 가이드 레일(20)을 제작하는 방식을 도 4 내지 도 5를 통해서 설명한다.
본 발명의 제조방법은, 가열단계(S1), 성형단계(S2), 피어싱 단계(S3) 및 트리밍 단계(S4)로 이루어진다.
먼저, 가열단계(S1)은 평판 형태의 마그네슘 판재(20a)를 이송 컨베이어(40)에 의하여 순차적으로 이동시키되, 이송 컨베이어(40)의 상측에 복사열을 방출하는 가열수단(45)을 마련하여 이송 컨베이어(40)를 통해서 이동되는 과정에서 상기 마그네슘 판재(20a)가 소정의 온도로 가열되도록 하는 것이다.
구체적으로는 마그네슘 평판(미도시)을 블랭킹(Blanking)에 의하여 소정의 크기로 제작하여 다수의 마그네슘 판재(20a)를 얻은 후에, 이 마그네슘 판재(20a)를 이송 컨베이어(40)의 투입부(41) 부분에 올려두게 되면 이러한 마그네슘 판재(20a)를 이송 컨베이서의 따라서 일방향으로 이동하게 된다. 이 과정에서 이송 컨베이어(40)의 상측에는 복사열을 하측으로 방출하는 가열수단(45)이 설치되어 있으므로 상기 이송 컨베이어(40)를 지나는 동작에 의하여 마그네슘 판재(20a)는 성형에 적합한 온도인 200 ~ 250 ℃로 가열된다.
구체적으로 가열수단(45)에는 하측으로 복사열을 방출하는 할로겐 램프(미도시)가 마련되어 있어서 전기가 가해지는 경우 할로겐 램프가 발열하면서 고온의 복사열을 하측으로 방출할 수 있도록 구성되어 있게 된다.
상기 이송 컨베이어(40)는, 도 6에 도시된 바와 같이 투입부(41), 이송부(42) 및 퇴출부(43)를 포함하여 구성된다. 상기 투입부(41)는, 가열이 필요한 마그네슘 평판이 올려지는 부분으로서 투입부(41)에는 가열수단(45)이 상측에 설치되어 있지 않는다. 투입부(41)에 올려진 마그네슘 평판은 벨트에 의하여 이송부(42)로 이동하게 된다.
상기 이송부(42)는, 구동롤러(421), 종동롤러(422) 및 메쉬벨트(423)로 이루어진다.
상기 구동롤러(421)는 구동모터에 연결되어 구동력을 발휘하는 것으로서 주위를 감싸고 있는 메쉬벨트(423)를 순환괘적 운동하게 한다.
상기 종동롤러(422)는 상기 구동롤러(421)에 인접하여 이격되어 배치되는 것으로서 복수개가 마련되어 있게 된다.
상기 메쉬벨트(423)는, 상기 구동롤러(421)와 종동롤러(422)를 감아걸고 있으며 금속 메쉬소재로 이루어지는 메쉬벨트(423)로 이루어지는 것이다. 메쉬벨트(423)의 형상은 도 7을 참조할 수 있다.
구체적으로 이송부(42)의 상측에는 고온의 복사열이 가해지고 있으므로 메쉬벨트(423)의 소재를 플라스틱, 고무 등의 소재를 부적합하며, 내열성이 우수한 금속소재로 이루어지는 것이 좋다. 한편 금속소재를 고무등에 비해서 탄성이 떨어지므로 롤러사이에서 순환괘적 운동을 쉽게 할 수 없다는 점을 감안하면 메쉬형상을 가지는 것이 좋다.
이러한 금속 메쉬벨트(423)는, 고온의 열에도 견딜수 있으면서도 구동롤러(421)와 종동롤러(422)를 감아건 상태에서 순환괘적 운동을 쉽게 할 수 있다.
상기 퇴출부(43)는, 이송부(42)에서 이송된 200~250℃의 마그네슘 판재(20a)가 최종적으로 놓이는 부분이다. 퇴출부(43)까지 이송된 마그네슘 판재(20a)는 퇴출부(43)에서 대기상태에 있다가 소정의 피커수단에 의하여 흡착된 후에 제1금형(30)쪽으로 이동하게 된다.
성형단계(S2)는 가열이 완료된 마그네슘 판재(20a)를 제1금형(30)으로 이동시킨 후에 상기 가열된 마그네슘 판재(20a)를 프레스 성형하는 것이다.
구체적으로 고온의 상태에서 이송 컨베이어(40)에서 소정의 이송로봇(미도시)에 의하여 제1금형(30) 측으로 이송되어온 마그네슘 판재(20a)는 제1금형(30)의 상면에 안착된다. 마그네슘 판재(20a)의 배치가 완료되면, 제1상금형(35)이 하측으로 이동하면서 고온으로 가열된 마그네슘 판재(20a)가 소정의 형상으로 프레스 성형된다.
피어싱 단계(S3)는 성형된 마그네슘 판재(20a)를 제1금형(30)에서 제2금형(50)으로 이동시킨 후에, 상기 마그네슘 판재(20a)에 소정의 구멍을 형성하는 것이다. 구체적으로 가이드 레일(20)에 필요한 다수의 구멍, 예를 들어 풀리공(21) 및 중앙공(22)을 형성하기 위하여 마그네슘 판재(20a)는 제1금형(30)에서 소정의 흡착수단(미도시)에 의하여 제2금형(50)으로 이동하게 되고, 제2금형(50)의 상면에 올려지게 된다.
이때, 제2금형(50)의 상면에는 소정의 요홈(501)이 형성되어 있게 되며, 제2상금형(51)에는 소정의 펀칭핀(511)이 형성되어 있게 되어, 제2상금형(51)이 제2금형(50)에 맞물리면서 제2금형(50)의 상면에 형성된 마그네슘 판재(20a)에 소정의 구멍을 형성할 수 있게 된다.
상기 트리밍 단계(S4)는 구멍이 형성된 마그네슘 판재(20a)의 주변부를 잘라내는 것이다. 이러한 트리밍 단계(S4)는 제2금형(50)에서 구멍이 형성된 마그네슘 판재(20a)를 제3금형(60)으로 이동시킨 후에, 상기 제3금형(60)에서 마그네슘 판재(20a)의 주변부를 잘라냄으로서 원하는 형상의 가이드 레일(20)(도 2, 3)을 얻을 수 있게 된다.
제3금형(60)의 상면에 소정의 커팅홈(601)이 형성되고, 제3금형(60)의 상면에 형성된 제3상금형(61)에는 커팅날(611)이 형성되어 있어서, 제3상금형(61)이 제3금형(60)에 맞물림으로서 인하여 커팅날(611)이 커팅홈(601)에 삽입되게 되고, 이 과정에서 마그네슘 판재(20a)의 가장자리의 불필요한 부분을 커팅하게 되는 것이다.
이러한 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법에 따르면 다음과 같은 장점을 가지게 된다.
먼저, 본 발명은 이송 컨베이어(40)를 통해서 마그네슘 판재(20a)를 순차적으로 이동시킬 수 있으며, 이송과정에서 다수의 마그네슘 판재(20a)가 한꺼번에 가열될 수 있고, 가열된 마그네슘 판재(20a)는 제1금형(30)으로 옮겨져서 프레스 성형공정을 수행할 수 있게 되므로, 작업의 지체시간이 없을 뿐 아니라 적은 시간에 다량의 마그네슘 판재(20a)를 자동차용 부품으로 제작할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명의 이송 컨베이어(40)에는 금속의 메쉬소재로 이루어진 메쉬벨트(423)를 롤러(421, 422)에 감아걸고 있으므로 고온 환경에서 적용하는 것이 가능할 뿐 아니라, 다수의 구멍이 형성된 메쉬가 벨트로 제작됨에 따라서 유연성이 좋아서 순환괘적 운동이 용이하게 될 수 있다.
한편, 본 발명에서 제1금형(30)은 도 8과 같은 구조를 가질 수 있다.
구체적으로 제1금형(30)은 금형본체(31), 히팅수단(32) 및 단열체(33)를 포함한다.
상기 금형본체(31)는 대략 사각박스형태로 이루어지는 것으로서, 상면에는 성형면(301)이 형성되어 있게 된다. 구체적으로 금형본체(31)는 금속소재로 이루어지되, 상면에는 가이드 레일(20)과 대응되는 형상을 가지는 성형면(301)이 형성되어 있게 된다.
성형면(301)은 금형본체(31)의 상면 중앙에 형성되어 있게 되는데, 마그네슘 판재(20a)는 상기 성형면(301)의 상면에 안착될 수 있도록 구성된다.
상기 히팅수단(32)은, 복수의 열선으로서 금형본체(31)를 소정의 온도(예를 들어 100℃)까지 가열시키는 수단이다. 마그네슘 판재(20a)가 컨베이어 방식의 가열기(40)에 의하여 가열되고 있기는 하지만, 얇은 박판의 마그네슘 판재(20a)와 달리 쉽게 가열되지 않을 수 있는 바, 금형본체(31)는 미리 예열되어 있는 것이 좋다.
본 발명에서는 히팅수단(32)이 금형본체(31)의 전체에 걸쳐서 형성되어 있는 것이 아니라 마그네슘 판재(20a)가 올려지는 성형면(301)의 직하방에만 위치하고 있는 것이 좋다. 이러한 히팅수단(32)은 열선으로서 소정의 전기적 접속수단에 연결되어 가열되도록 구성된다.
한편, 금형본체(31)에는 측면을 관통하는 다수의 공간부(311)가 형성되어 있는 것이 좋다. 그 이유는 금형본체(31)의 부피가 큰 경우 히팅수단(32)에 의하여 가열시켜야 하는 체적이 커져서 히팅수단(32)이 쉽게 금형본체(31)를 가열하기 어려운 일이 있게 되는데, 이를 방지하기 위하여 최소한의 체적을 가지도록 금형본체(31)에 다수의 빈공간을 마련해두게 된다. 한편, 마그네슘이 고온의 상태에서는 쉽게 변형이 되기 때문에 금형본체(31)의 강도가 클 필요가 없다는 점을 고려한다면 다수의 공간부(311)를 형성하더라도 성형과정에서 금형본체(31)가 변형될 염려는 없게 된다.
상기 단열체(33)는, 상기 금형본체(31)의 하측에 밀착배치되는 것으로서, 금형본체(31)의 열이 하측의 작업대(34)에 전달되는 것을 방지하는 것이다. 통상적으로 제1금형(30)의 하측에는 제어수단을 포함한 각종 기계장치가 마련될 수 있는데, 고온의 열이 제1금형(30)으로부터 하측의 작업대(34) 측으로 전달되는 경우 기계장치 등이 손상될 염려가 있는 바, 금형본체(31)의 하측에 단열체(33)를 마련하여 제1금형(30)의 열이 전달되는 것을 최소화할 수 있게 된다. 이러한 단열체(33)는 금형본체(31)의 하면 전체에 접촉하도록 설치하는 것이 좋다.
상기 단열체(33)는 다양한 소재로 적용될 수 있으며, 세라믹 소재가 사용되는 것도 가능하다.
본 발명에 따른 제조방법은 위 실시예에 한정되는 것은 아니며 다양한 변형이 가능하다.
예를 들어, 상술한 실시예에서는 피어싱과 트리밍이 각각 별개의 금형에서 수행되는 것을 예시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 피어싱과 트리밍이 단일의 금형에서 수행되는 것도 가능하다.
즉, 제2금형에서 피어싱과 트리밍이 동시에 수행되는 것이 가능하다. 다만, 구멍을 뚫는 공정이 트리밍과 동시에 하기 어려운 경우에는 분리되어 수행될 수 있다.
또한, 상술한 실시예에서는 제1금형(30)에 히팅수단(32)을 마련하는 것을 예시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 제1금형(30)의 체적이 작은 경우에는 히팅수단(32)이 없는 것도 가능하다. 다만, 히팅수단(32)이 없는 경우에는 마그네슘 판재(20a)의 냉각을 고려하여 가열온도 250℃ 이상, 즉, 280℃ 로 가열하는 것이 바람직하다.
또한, 상술한 실시예에서는 제1금형(30)의 성형면(301)이 가이드 레일(20)의 형상과 대응되는 형상을 가지는 것이 예시되었으나, 마그네슘 판재(20a)가 가열된 후에 냉각되는 과정에서 수축되는 것을 고려하여 성형면(301)이 얻고자 하는 가이드 레일(20)보다 다소 큰 크기(예를 들어 0.3% scale)를 가지는 것도 가능하며, 수축과정에서 곡면이 완만해지는 것도 고려하여 가이드 레일(20)의 곡면보다 다소 큰 곡률반경을 가지도록 하는 것도 좋다.
즉, 가열된 마그네슘의 열팽창을 고려하여 최종 완성된 자동차용 부품의 치수보다 더 큰 크기를 가지고 있어서, 냉각과정에서 최종 완성된 자동차용 부품의 크기대로 수축변형되도록 할 수 있다.
이상에서 다양한 실시예를 들어 본 발명을 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 본 발명의 권리범위로부터 합리적으로 해석될 수 있는 것이라면 무엇이나 본 발명의 권리범위에 속하는 것은 당연하다.
20...가이드 레일 20a...마그네슘 판재
21...풀리공 22...중앙공
30...제1금형 301...성형면
31...금형본체 311...공간부
32...히팅수단 33...단열체
34...작업대 35...제1상금형
40...이송 컨베이어 41...투입부
42...이송부 43...퇴출부
45...가열수단 50...제2금형
501...요홈 51...제2상금형
511...펀칭핀 60...제3금형
601...커팅홈 61...제3상금형
611...커팅날

Claims (5)

  1. 마그네슘 판재를 이용하여 자동차용 부품을 제조하는 방법에 있어서,
    평판 형태의 마그네슘 판재를 이송 컨베이어에 의하여 순차적으로 이동시키되, 이송 컨베이어의 상측에 상기 이송 컨베이어의 전길이에 걸쳐서 상기 이송컨베이어를 향하여 복사열을 방출하는 가열수단을 마련하여 이송 컨베이어를 통해서 이동되는 과정에서 상기 마그네슘 판재가 소정의 온도로 가열되도록 하는 가열단계;
    가열이 완료된 마그네슘 판재를 제1금형으로 이동시킨 후에 상기 가열된 마그네슘 판재를 프레스 성형하는 성형단계; 및
    성형된 마그네슘 판재를 제2금형에 올려 놓은 후에 상기 마그네슘 판재에 소정의 구멍을 형성하는 피어싱단계;를 포함하고,
    상기 이송 컨베이어는,
    회전력이 발생되는 구동롤러;
    상기 구동롤러에 인접하게 이격되어 배치되는 복수의 종동롤러; 및
    상기 구동롤러와 종동롤러를 감아걸고 있으며 금속 메쉬소재로 이루어지는 메쉬벨트로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법.
  2. 제1항에있어서,
    구멍이 형성된 마그네슘 판재의 주변부를 잘라내는 트리밍단계가 더 포함된 것을 특징으로 하는 자동차용 마그네슘 부품의 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1금형은,
    상면에 마그네슘 판재가 올려지는 성형면을 가지는 금형본체;
    상기 금형본체에서 마그네슘 판재가 올려지는 성형면의 직하방에 배치되며, 상기 금형본체 내에 마련되는 히팅수단; 및
    상기 금형본체의 하측에 밀착배치되며 금형본체의 열이 하측으로 전달되지 않도록 단열시키는 단열체;를 포함하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 부품의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 금형본체의 성형면은,
    가열된 마그네슘의 열팽창을 고려하여 최종 완성된 자동차용 부품의 치수보다 더 큰 크기를 가지고 있어서, 냉각과정에서 최종 완성된 자동차용 부품의 크기대로 수축변형되도록 하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 부품의 제조방법.
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