KR102184217B1 - 성형성이 향상된 버스의 흡기 파이프 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 브래킷(B)을 금형의 안치홈(14)에 안치하는 단계; 제1금형(12)의 상측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 하측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P1의 공기를 주입하고, 제1금형(12)의 하측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 상측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P2(P1 〉P2)의 공기를 주입시키는 단계; 제1, 2금형(12, 16) 각각에 있어 서로 다른 위치의 제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 P1, P2의 공기가 주입되고 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 주입된 공기를 외부로 강제 배출되는 상태에서 성형공간(S)으로 일정 길이만큼 패리슨(P)을 투입하는 단계; 성형공간(S)으로 일정 길이만큼 투입된 패리슨(P)의 내부에 고압의 공기를 주입하여, 패리슨(P)을 브라킷(B)과 일체화함과 동시에 패리슨(P)을 제1, 2금형(12, 16)의 제1, 2성형면(11, 15) 각각의 형상으로 성형하는 단계;를 포함하는 성형성이 향상된 버스의 흡기 파이프 제조방법을 제공한다.

Description

성형성이 향상된 버스의 흡기 파이프 제조방법{Manufacturing method of blow mold intake pipe for bus improved formability}

본 발명은 파이프의 성형방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 미리 제작된 임의 형상의 브라킷을 금형에 안치한 상태에서 성형되는 버스의 흡기 파이프 성형과정 중에 브래킷과 패리슨의 외면 사이에 잔존하는 공기로 인해 발생하는 불량 문제를 완전하게 해결할 수 있는 버스의 흡기 파이프 제조방법에 관한 것이다.

버스 등과 같은 자동차 연료의 연소를 위해 유입되는 공기는 필터를 통해 이물질 등이 걸러진 다음 흡기 파이프(Intake pipe)를 통해 엔진으로 공급되는데, 이 흡기 파이프는 필터에서 자동차 엔진의 쓰로틀 바디(throttle body)까지 공기가 이동하는 통로로 기능한다.

종래 흡기 파이프는 주로 철과 같은 금속 재질로 제작되었는데, 금속 재질의 흡기 파이프는 장시간 사용시 부식의 문제가 있었을 뿐 아니라 과도한 중량에 따른 연비가 저하되는 문제가 있었다. 이로 인해, 근자 일정 수준의 내구성 및 내부식성을 담보할 수 있는 합성수지 재질을 이용하여 블로우 성형방식으로 흡기 파이프를 제작하고 있다.

블로우 성형은 압출기의 헤드에 중공 파이프 구조의 다이를 부착한 상태에서 압출기를 이용하여 재료를 용융시킨 후, 다이로서 상호 대향하는 금형 사이에 일정 길이를 가지는 튜브 형상의 패리슨(parison)을 압출한 다음 금형을 합형하거나, 또는 합형된 금형의 내부 성형 공간으로 튜브 형상의 패리슨(parison)을 일정 길이만큼 투입한 다음, 패리슨 내부에 고압의 공기를 주입하여 패리슨을 금형의 성형 공간 형상으로 제조하게 된다.

그런데, 블로우 성형에 있어 상호 대향하는 금형 사이에 패리슨을 일정 길이 압출한 다음에 금형을 합형하는 전자의 방식은, 합형시 좌우 금형이 맞닿는 성형 공간의 엣지 부분 두께가 균일하게 형성되지 못하는 단점이 있는데, 특히 제품 자체가 굴곡을 이루는 경우에는 더욱 그러하여, 굴곡 형상의 제품을 제조할 때에는 후자의 방식을 주로 이용하고 있다.

하지만, 금형을 먼저 합형한 다음에 금형의 내부 성형 공간에 패리슨을 일정 길이 투입하는 후자의 경우에도, 내부 성형 공간에 굴곡이 있으면 패리슨이 금형 내부로 투입되는 과정에서 금형과 맞닿는 부위가 미리 냉각됨에 따라, 볼록하게 튀어 나오는 부위는 두께가 얇아지고, 오목하게 들어간 부위는 두께가 두꺼워지는 문제가 있었다.

이를 위해, 대한민국 공개특허 제2015-0051414호는 도 5에 개시된 것과 같이, 패리슨(10)을 금형(12) 내부의 성형 공간 형상으로 미리 1차 성형하되 1차 성형된 패리슨(10) 자체를 최종 제품의 볼록한 부위 및 오목한 부위를 이루는 각각에 두께 편차를 둔 상태에서, 금형(12)의 내부 성형 공간에 패리슨(10)을 안치한 다음, 패리슨(10) 내부에 고압의 공기를 주입하여 최종 제품(30)을 제조하는 기술이 제안하고 있다.

그러나, 이 기술을 적용하기 위해서는 각 부위별로 두께를 달리하는 패리슨을 1차로 성형한 다음 이를 이용하여 2차 성형이 이어지게 되는데, 이 중에서 패리슨에 대한 1차 성형 작업 자체가 쉽지 않은 문제가 있다. 게다가, 1차 성형된 패리슨을 금형의 내부 성형 공간에 안치한 다음에 금형을 일정 온도로 가열한 상태에서 고압의 공기를 주입해야 하는데, 별도의 금형 가열 과정이 더 필요로 하다는 점에서 생산비는 증가하고 생산성은 떨어지는 단점이 있다.

게다가, 흡기 파이프 특정 부위에는 자동차 엔진과의 결합을 위한 브라킷을 적어도 하나 이상 마련해야 하는데, 단일의 블로우 성형을 통해 흡기 파이프를 제작함과 동시에 임의 부위에 특정 형상을 가지는 브래킷을 동시 성형하는 것은 불가능하다.

때문에, 관련 업계에서는 별도의 사출 성형을 통해 브래킷을 미리 제작한 다음, 이 브래킷을 블로우 성형 금형의 일측 부위에 안치한 상태에서 금형을 밀폐한 후, 전술한 패리슨을 주입하여 금형에 안치된 브래킷과 패리슨을 일체화하여 흡기 파이프를 제작하는 방법을 사용하고 있다.

하지만, 이럴 경우 금형에 안치된 브래킷과 패리슨 외면 사이에 잔존하는 공기로 인해, 브래킷과 패리슨 외면 사이는 완전히 밀착되지 못하게 됨에 따라, 브래킷과 패리슨 사이의 결합 부위에는 도 4a와 같이 공극이 생성되는 문제가 있었다. 이러한 상태에서 흡기 파이프가 엔진에 장착되어 장시간 경과하면, 브래킷 자체가 흡기 파이프로부터 분리될 수 있는데, 이는 주행 과정에서 심각한 인명 사고로 연결될 수 있다는 점에서 문제의 심각성이 있다.

대한민국 공개특허 제2015-0051414호

본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 최종 제품으로서의 흡기 파이프가 어떠한 형상을 가지더라도 각 부위별로 균일한 두께를 가지는 제품을 매우 용이하게 제조할 수 있음은 물론 브래킷과의 결합성을 현저히 향상시킬 수 있는 흡기 파이프 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 각각의 내면에 상호 대응되는 임의 형상의 제1, 2성형면(11, 15)이 형성되는 제1, 2금형(12, 16)으로 이루어지되, 각각의 측면에는 제1, 2성형면(11, 15)과 연통되는 복수 개의 제1, 2공기주입공(13, 17)이 마련되고, 각각의 하단 부위에는 반원 형상의 제1, 2공기배출공(14, 18)이 마련되며, 제1, 2성형면(11, 15) 중 적어도 어느 하나의 성형면에 안치홈(14)이 마련되는 금형을 준비하는 단계; 임의 형상의 브래킷(B)을 금형의 안치홈(14)에 안치하는 단계; 브래킷(B)이 안치된 상태에서 제1, 2금형(12, 16)을 합형하여, 제1, 2금형(12, 16) 내부에 임의 형상의 성형공간(S)을 형성하는 단계; 제1, 2금형(12, 16)의 각 제1, 2공기주입공(13, 17)을 통해 성형공간(S)으로 공기를 주입함과 동시에 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 성형공간(S)으로 주입된 공기를 외부로 강제 배출시키되, 제1금형(12)의 상측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 하측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P1의 공기를 주입하고, 제1금형(12)의 하측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 상측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P2(P1 〉P2)의 공기를 주입시키는 단계; 제1, 2금형(12, 16) 각각에 있어 서로 다른 위치의 제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 P1, P2의 공기가 주입되고 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 주입된 공기를 외부로 강제 배출되는 상태에서 성형공간(S)으로 일정 길이만큼 패리슨(P)을 투입하는 단계; 제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 성형공간(S)으로의 공기 주입 및 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통한 성형공간(S)의 공기 강제 배출을 종료하는 단계; 성형공간(S)으로 일정 길이만큼 투입된 패리슨(P)의 내부에 고압의 공기를 주입하여, 패리슨(P)을 브라킷(B)과 일체화함과 동시에 패리슨(P)을 제1, 2금형(12, 16)의 제1, 2성형면(11, 15) 각각의 형상으로 성형하는 단계; 제1, 2금형(12, 16)을 냉각시킨 다음 제1, 2금형(12, 16)을 개방하여 제품(M)을 탈형하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.

본 발명은 미리 성형된 브래킷을 금형 내부에 안치한 다음 금형을 합형하여 금형의 내부 성형공간으로 패리슨을 투입하되, 위치를 달리하며 서로 다른 압력을 가지는 공기를 금형의 내부 성형공간으로 주입하는 방법을 제안함으로써, 금형으로 투입되는 패리슨이 금형 내부의 성형면과 접촉되지 않도록 하여, 구현하고자 하는 최종 제품이 어떠한 굴곡을 가지더라도 각 부위별로 균일한 두께를 가진 제품을 매우 용이하게 제조할 수 있도록 해준다.

도 1a 내지 도 1f 각각은 본 발명에 따른 제조방법의 개략적인 단계도.
도 2는 본 발명에 따른 제조방법에 있어 흡기 파이프와 일체화되는 브래킷의 개략적인 일 구성도.
도 3은 본 발명에 따른 성형방법에 따라 제작된 흡기 파이프의 개략적인 일 구성도.
도 4a는 종래 성형방법에 의해 제작된 흡기 파이프에 있어 브래킷과의 결합부위 단면도.
도 4b는 본 발명에 따라 제작된 흡기 파이프에 있어 브래킷과의 결합부위 단면도.
도 5는 종래 성형방법의 개략적인 일 단계도.

본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.

본 발명은 금형 준비단계, 브래킷 안치단계, 금형 합형 단계, 공기 주입 및 강제 배출 단계, 패리슨 주입 단계, 패리슨 내부 고압 공기 주입 단계, 냉각 및 탈형 단계를 포함하여 이루어지는 특징이 있다. 이들 각 단계를 구체적으로 살펴본다.

먼저, 성형을 위한 금형을 준비한다. 금형은 도 1a에 개시된 것과 같이, 좌우 한쌍의 제1, 2금형(12, 16)으로 이루어지며, 각각의 내변에는 제1, 2성형면(11, 15)이 형성된다. 제1, 2성형면(11, 15)은 최종 제품의 형상에 대응하여 굴곡을 가지는 임의 형상으로 이루어 질 수 있으며, 좌우 대칭 구조로 이루어질 수 있다.

또한, 제1, 2금형(12, 16) 각각의 측면에는 제1, 2성형면(11, 15)과 연통되는 복수 개의 제1, 2공기주입공(13, 17)이 마련된다. 제1, 2공기주입공(13, 17)은 곡률이 달라지는 부위에 형성될 수 있으며, 복잡한 곡률을 이루는 부위에는 다른 부위보다 더 많은 공기주입공이 형성될 수 있다.

한편, 제1, 2성형면(11, 15) 중에 적어도 어느, 또는 어느 하나의 성형면에 적어도 하나 이상의 안치홈(14)이 형성된다. 안치홈(14)은 흡기 파이프가 제작되어 버스의 엔진에 장착될 때 엔진과의 결합을 위한 브래킷(B)의 안치 공간이다. 도면부호 18은 안치홈(14)과 연통되는 배출공이다.

도면에는 제1성형면에 하나의 안치홈이 형성된 예가 개시되어 있으나 이는 단지 일례일 뿐이며, 금형에 있어 안치홈이 외부와 연통되는 구조로 이루어지는 경우에는 별도의 배출공이 필요하지 않음은 물론이다.

그리고, 제1, 2금형(12, 16) 각각의 하단 부위에는 반원 형상으로 이루어지는 제1, 2공기배출공(14, 18)이 마련된다. 제1, 2금형(12, 16)이 합형되면 제1, 2공기배출공(14, 18)은 원통 구조를 이룬다.

금형이 준비되면, 브래킷(B)을 준비한다. 브래킷(B)은 도 2와 같이 결합부(1) 및 돌출부(5)가 마련될 수 있다. 결합부(1)는 후술할 패리슨(P)과 결합되는 부분이며, 돌출부(5)는 엔진과의 결합을 위한 부분이다.

이때, 결합부(1)에는 복수 개의 통기공(3)이 형성된다. 통기공(3)은 패리슨(P)과 브래킷(B) 사이에 존재하는 공기의 배출을 위한 수단으로, 결합부(1)의 내면 및 외면을 관통하는 구성으로 이루어지는 것이 바람직하다. 도면부호 7은 체결공이다.

금형의 안치홈(14)에 브래킷(B)이 안치되면, 제1, 2금형(12, 16)을 합형한다. 이에 따라, 제1, 2금형(12, 16) 내부에는 도 1b와 같이 임의 형상의 성형공간(S)이 형성되며, 상측 부위에는 미도시된 압출기 다이를 위한 관통공이 형성되고, 하측 부위에는 제1, 2공기배출공(14, 18)에 의한 공기배출공이 형성된다. 도면부호 2는 합형된 제1, 2공기배출공(14, 18)에 삽입되는 공기배출관이다.

금형이 합형되면, 제1, 2금형(12, 16)의 각 제1, 2공기주입공(13, 17)을 통해 성형공간(S)으로 공기를 주입하고, 이와 동시에 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 성형공간(S)으로 주입된 공기를 외부로 강제 배출시킨다. 공기의 주입 및 주입된 공기의 강제 배출은 미도시된 펌프 및 모터에 의해 이루어질 수 있다.

본 발명은 제1, 2금형(12, 16)의 각 제1, 2공기주입공(13, 17)을 통해 성형공간(S)으로 공기를 주입함에 있어, 도 1b에 개시된 것과 같이 각 공기주입공을 통해 성형공간으로 주입되는 공기는 서로 다른 압력으로 이루어지는 방식을 제안한다.

즉, 도면과 같이 제1금형(12)의 상측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 하측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P1의 공기가 주입되고, 제1금형(12)의 하측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 상측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P2의 공기가 주입되는 방식이다.

이때, 각 공기의 압력은 P1 〉P2로 이루어지는 것이 바람직하다. 이는 금형의 성형공간(S)이 굴곡지게 형성되면, 성형공간(S)으로 투입되는 패리슨의 투입방향 및 성형공간(S)의 굴곡 방향에 따라, 패리슨이 성형공간(S)의 특정 성형면과 접할 수도 있다.

본 발명은 이러한 패리슨과 성형면의 접촉을 사전에 방지하기 위한 방편으로 서로 다른 압력의 공기를 주입하는 것이다. 제1, 2금형에 있어 어느 부위에 마련되는 제1, 2공기주입공 각각을 다른 제1, 2공기주입공보다 높은 압력으로 공기를 주입시킬지 여부는 금형의 성형공간 형상에 따라 달라질 수도 있음은 자명하다.

한편, 본 발명은 도면과 같이 제1, 2공기배출공(14, 18)에 열판(20)이 부가적으로 마련되는 경우를 배제하지 않는다. 열판(20)이 성형공간(S)에 주입되는 공기가 배출되는 제1, 2공기배출공(14, 18)에 마련됨을 감안하면, 열판(20)은 망 구조로 이루어지는 것이 바람직하다. 열판(20)은 미도시된 별도의 전기선에 의해 전원이 인가될 수 있다.

도면과 같이 제1, 2공기배출공(14, 18)에 열판(20)이 마련되는 경우, 열판(20)의 작동(가열)은 성형공간(S)으로 공기가 주입되는 단계부터 이루어지는 것이 바람직하다. 열판의 구체적인 작동은 후술한다.

제1, 2금형(12, 16) 각각에 있어 서로 다른 위치의 제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 P1, P2의 공기가 주입됨과 동시에 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 성형공간(S)으로 주입된 공기를 외부로 강제 배출되는 상태에서, 도 1c와 같이 패리슨(P)을 성형공간(S)으로 일정 길이 투입한다. 압출기에 의한 패리슨 투입은 관련 업계에서 널리 알려져 있는바 상세한 설명은 생략한다.

제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 성형공간(S)으로 서로 다른 압력의 공기가 주입되고 있기 때문에, 성형공간(S)으로 투입된 패리슨(P)은 도면과 같이 성형공간(S)의 제1, 2성형면(11, 15) 및 브라킷(B)과 접촉하지 않는다. 또한, 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 성형공간(S)으로 주입된 공기를 외부로 강제 배출되고 있기 때문에, 패리슨(P)은 성형공간(S)을 따라 자연스럽게 하방으로 이동한다.

즉, 미도시된 냉각수에 의해 투입되는 패리슨(P)보다 낮은 온도를 유지하고 있는 제1, 2금형(12, 16)이 패리슨(P)과 접촉하지 않은 관계로, 금형의 성형관의 접촉으로 인한 패리슨(P)의 특정 부위 냉각(부위별로 두께의 불균일을 유발시키는 요인)은 발생하지 않는다.

또한, 제1, 2공기배출공(14, 18) 부위에 열판(20)이 마련되어 성형공간(S)의 하측 부위를 가열하고 있기 때문에, 미도시된 압출기 다이로부터 가장 먼저 압출되어 성형공간(S)의 하방으로 이동하는 패리슨(P)의 단부 부위가 급속하게 냉각되어 굳어지는 현상을 원천적으로 방지하게 된다.

패리슨(P)이 일정 길이만큼 투입되면, 제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 성형공간(S)으로의 공기 주입 작업을 종료하고, 이와 동시에 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통한 성형공간(S)의 공기를 외부로 강제 배출하는 작업을 종료한다. 패리슨(P)의 투입은 그 하단 부위가 열판(20) 근처까지 이동할 때까지 이루어지는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명에 열판(20)이 매개되어 작동하는 경우, 열판(20)의 작동(가열)은 제1, 2공기주입공(13, 17)에의 공기 주입 및 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통한 공기 배출이 종료될 때까지 이루어지는 것이 바람직하다.

다음으로, 도 1d와 같이 성형공간(S)으로 일정 길이만큼 투입된 패리슨(P)의 내부에 고압의 공기를 주입한다. 패리슨(P)의 내부에 고압의 공기가 주입되면, 패리슨(P)은 팽창하면서 도 1e와 같이 제1, 2금형(12, 16)의 제1, 2성형면(11, 15) 및 브라킷(B) 각각에 밀착되며 각 성형면의 형상으로 성형된다.

패리슨(P)이 팽창하며 그 외면이 브라킷(B)의 결합부(1) 내면과 밀착되면, 패리슨(P)과 브라킷(B)의 결합부(1) 내면 사이에 잔존하는 공기는 도면과 같이 통기공(3)을 통해 빠져나가 배출공(18)으로 배출된다. 이에 따라, 패리슨(P)과 브라킷(B) 결합부(1)는 긴밀하게 밀착되어 일체화된다.

일정 시간이 경과하여, 패리슨(P)이 브라킷(B)과 일체된 상태로 제1, 2금형(12, 16)의 제1, 2성형면(11, 15) 각각의 형상으로 성형되어 냉각되면, 도 1f와 같이 제1, 2금형(12, 16)을 개방하여 제품(M)을 탈형함으로써 본 발명은 완료된다.

탈형된 제품(M)은 브라킷(B)과 결합된 상태로 다양하게 굴곡진 제1, 2금형(12, 16)의 제1, 2성형면(11, 15) 형상을 가지게 되며, 나아가 볼록한 부위 및 오목한 부위 각각이 균일한 두께를 가지게 된다. 그리고, 도 4b와 같이, 브라킷(B) 결합부와 패리슨(P) 외면 사이에는 공극없이 긴밀하게 밀착되어 일체화됨을 알 수 있다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.

B : 브라킷 P : 패리슨
1 : 결합부 3 : 통기공
5 : 돌출부 7 : 체결공
11, 15 : 제1, 2성형면 12, 16 : 제1, 2금형
13, 17 : 제1, 2공기주입공 14, 18 : 제1, 2공기배출공
20 : 열판

Claims (1)

1. 각각의 내면에는 상호 대응되는 임의 형상의 제1, 2성형면(11, 15)이 형성되는 제1, 2금형(12, 16)으로 이루어지되, 각각의 측면에는 제1, 2성형면(11, 15)과 연통되는 복수 개의 제1, 2공기주입공(13, 17)이 마련되고, 각각의 하단 부위에는 반원 형상의 제1, 2공기배출공(14, 18)이 마련되며, 제1, 2성형면(11, 15) 중 적어도 어느 하나의 성형면에 안치홈(14)이 마련되는 금형을 준비하는 단계;
   임의 형상의 브래킷(B)을 금형의 안치홈(14)에 안치하는 단계;
   브래킷(B)이 안치된 상태에서 제1, 2금형(12, 16)을 합형하여, 제1, 2금형(12, 16) 내부에 임의 형상의 성형공간(S)을 형성하는 단계;
   제1, 2금형(12, 16)의 각 제1, 2공기주입공(13, 17)을 통해 성형공간(S)으로 공기를 주입함과 동시에 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 성형공간(S)으로 주입된 공기를 외부로 강제 배출시키되, 제1금형(12)의 상측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 하측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P1의 공기를 주입하고, 제1금형(12)의 하측부위에 마련되는 제1공기주입공(13) 및 제2금형(16)의 상측부위에 마련되는 제2공기주입공(17) 각각에는 P2(P1 〉P2)의 공기를 주입시키는 단계;
   제1, 2금형(12, 16) 각각에 있어 서로 다른 위치의 제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 P1, P2의 공기가 주입되고 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통해 주입된 공기를 외부로 강제 배출되는 상태에서 성형공간(S)으로 일정 길이만큼 패리슨(P)을 투입하는 단계;
   제1, 2공기주입공(13, 17) 각각을 통해 성형공간(S)으로의 공기 주입 및 제1, 2공기배출공(14, 18)을 통한 성형공간(S)의 공기 강제 배출을 종료하는 단계;
   성형공간(S)으로 일정 길이만큼 투입된 패리슨(P)의 내부에 고압의 공기를 주입하여, 패리슨(P)을 브래킷(B)과 일체화함과 동시에 패리슨(P)을 제1, 2금형(12, 16)의 제1, 2성형면(11, 15) 각각의 형상으로 성형하는 단계;
   제1, 2금형(12, 16)을 냉각시킨 다음 제1, 2금형(12, 16)을 개방하여 제품(M)을 탈형하는 단계;를
   포함하는 성형성이 향상된 버스의 흡기 파이프 제조방법.
   

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