KR102170746B1 - 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법 및 이를 이용한 선박 - Google Patents

Abstract

우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법 및 이를 이용한 선박이 개시된다. 본 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법은, 선체에 대응되는 제1 3D 모델링 데이터를 생성하는 단계; 상기 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체를 복수로 분할한 분할 구조물들에 대응되는 제2 3D 모델링 데이터를 생성하는 단계; 상기 제2 3D 모델링 데이터에서 상기 분할 구조물들마다 우레탄폼이 충진되기 위한 최적의 지점이 지정되는 단계; 상기 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체의 외부에 대응되는 선체 바디를 성형하는 단계; 및 상기 제2 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체 바디의 내부를 상기 우레탄폼으로 충진하는 단계;를 포함한다. 이와 같이 우레탄폼을 이용하여 선박을 건조하게 되면, 충격이나 진동의 흡수력이 높아지게 되고, 건조 과정에서 냄새나 악취가 없어지게 되며, 각종 면재와의 우수한 접착력을 보장할 수 있게 되며, 내식성, 내구성, 내수성 및 내노화성이 우수하게 된다. 또한, 기계적 가공시 작업 우수성을 확보할 수 있게 되며, FRP 대비 상당한 경량화를 도모할 수 있게 된다.

Description

우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법 및 이를 이용한 선박{Filling method of inner hull using urethane foam and ship using the same}

본 발명은 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법 및 이를 이용한 선박에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 선체의 내부를 우레탄폼으로 충진하여 제조공정을 단순화하고 작업 난이성을 낮추며 소요비용과 시간을 대폭으로 절감할 수 있는 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법 및 이를 이용한 선박에 관한 것이다.

FRP(Fiber Reinforced Plastics)란 유리섬유, 탄소섬유, 케블라 등의 방향족 나일론 섬유와 불포화 폴리에스테르, 에폭시수지 등의 열경화성수지를 결합한 공지의 소재이며, 내구성, 내충격성, 내마모성이 우수하고 녹술지 않으며 가공성이 뛰어나다는 특징이 있다.

이러한 FRP를 소재로 하는 FRP 선박은 강선 또는 목선과 비교해서 동일수준의 강도를 유지하면서도 한층 더 가볍게 설계 및 건조가 가능하고, 썩거나 부식되지 않아 수리 및 유지에 소모되는 비용이 적으며, 이음매가 없어 외관이 미려한 것은 물론 선체저항이 적아 선속면에서도 유리한 장점을 보인다.

그러나, 이러한 FRP 선박을 건조하기 위해서는, 몰드를 제작하고, 제작된 몰드에 FRP를 적층 및 접착하는 과정을 반복한 뒤, 선박을 몰드에서 분리하여 몰드를 제거하는 공정이 사용되었으나, 이와 같은 제조 공정은 매우 번거롭고, 그에 따른 인건비로 인해 생산 단가가 높아질 뿐 아니라, 공정에 소요되는 시간도 오래 걸려 생산성이 떨어지며, 접착제가 대량으로 사용되어 인체에 유해할 수 있다는 단점이 존재한다.

이에, FRP를 대체하여 보다 제조 공정이 단순하면서도 작업 난이성이 낮고, 더불어 충격/진동 흡수력, 내구성, 내노화성, 가공성, 친환경성, 내수성 및 경량성을 모두 만족하기 위한 방안의 모색이 요청된다.

한국등록특허 제10-1187456호 "에프알피 선박 제조용 몰드"

본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로 본 발명의 목적은 선체의 내부를 우레탄폼으로 충진하여 제조공정을 단순화하고 작업 난이성을 낮추며 소요비용과 시간을 대폭으로 절감할 수 있는 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법 및 이를 이용한 선박에 관한 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법은, 선체에 대응되는 제1 3D 모델링 데이터를 생성하는 단계; 상기 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체를 복수로 분할한 분할 구조물들에 대응되는 제2 3D 모델링 데이터를 생성하는 단계; 상기 제2 3D 모델링 데이터에서 상기 분할 구조물들마다 우레탄폼이 충진되기 위한 최적의 지점이 지정되는 단계; 상기 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체의 외부에 대응되는 선체 바디를 성형하는 단계; 및 상기 제2 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체 바디의 내부를 상기 우레탄폼으로 충진하는 단계;를 포함한다.

여기서, 상기 선체 바디 성형 단계는, 상기 선체의 외부를 상판과 하판으로 구분하여 각각 성형하고, 상기 하판이 상기 하판에서 상기 상판 방향으로 돌출되어 형성되는 복수의 격벽을 포함하도록 성형할 수 있다.

그리고, 상기 선체 바디 성형 단계는, 상기 지정된 지점을 기반으로 상기 격벽을 성형하되, 각각의 분할 구조물 내에서 상기 지정된 지점의 연직 하방에서 가까울수록 격벽이 낮고 멀수록 격벽이 높도록 성형할 수 있다.

또한, 상기 격벽은, 상기 지정된 지점의 연직 하방에서 가까운 부분과 상기 지정된 지점의 연직 하방에서 먼 부분이 서로 연결되어, 상기 가까운 부분부터 충진되는 우레탄폼의 상기 먼 부분까지의 이동이 유도되도록 가이드라인을 형성할 수 있다.

여기서, 상기 최적의 지점은, 상기 지점에서 우레탄폼이 주입되어 충진될 경우, 상기 분할 구조물 내에 상기 우레탄폼이 가장 높은 밀도로 주입될 수 있는 지점일 수 있다.

그리고, 상기 최적의 지점은, 상기 분할 구조물에서 지면 대비 높이가 가장 높게 위치한 지점일 수 있다.

한편, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 우레탄폼이 충진된 선박은 상기 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법을 이용하여 제작될 수 있다.

이와 같이 우레탄폼을 이용하여 선박을 건조하게 되면, 충격이나 진동의 흡수력이 높아지게 되고, 건조 과정에서 냄새나 악취가 없어지게 되며, 각종 면재와의 우수한 접착력을 보장할 수 있게 되며, 내식성, 내구성, 내수성 및 내노화성이 우수하게 된다. 또한, 기계적 가공시 작업 우수성을 확보할 수 있게 되며, FRP 대비 상당한 경량화를 도모할 수 있게 된다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 제1 3D 모델링 데이터에 대응되는 선체의 모습을 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 제2 3D 모델링 데이터에 대응되는 분할 구조물의 모습을 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 선체 바디 중 상판과 하판의 모습을 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따라 하판에 격벽이 형성된 모습 중 하나를 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따라 하판에 격벽이 형성된 모습 중 다른 하나를 도시한 도면이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 제2 3D 모델링 데이터에 대응되는 분할 구조물의 모습을 도시한 도면이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 선체 바디 중 상판과 하판의 모습을 도시한 도면이다.
도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따라 하판에 격벽이 형성된 모습 중 하나를 도시한 도면이다.
도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따라 하판에 격벽이 형성된 모습 중 다른 하나를 도시한 도면이다.

이하에서는 도면을 참조하여 본 발명에 대해 보다 상세히 설명하기로 한다. 이하에 소개되는 실시예들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위한 예로서 제공되는 것이다. 본 발명의 이하 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법을 설명하기 위한 흐름도이다.

본 실시예에 따른 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법은, 3D 모델링을 통해 선체의 형상을 모델링하고, 선체의 형상에 기반하여 3D 모델링을 통해 분할 구조물의 형상을 모델링하며, 모델링된 형상들을 기반으로 우레탄폼이 충진되기 위한 지점이 포함되는 선체 바디의 상판을 형성하고, 모델링된 형상들을 기반으로 우레탄폼이 효과적으로 충진되기 위한 격벽이 포함되는 선체 바디의 하판을 형성하며, 상판과 하판이 결합된 이후 우레탄폼이 충진되게 된다.

이를 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법은, 우선, 선체에 대응되는 3D 모델링 데이터인 제1 3D 모델링 데이터를 생성하게 된다(S10).

이러한 제1 3D 모델링 데이터는 스캐너 등의 외부 장비를 구비한 상태에서 기존의 선박에 대한 3D 스캐닝을 통해 생성될 수 있고, 작업자의 설계를 통해 컴퓨터 상에서 생성될 수 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 제1 3D 모델링 데이터에 대응되는 선체(100)의 모습을 도시한 도면이다.

다시 도 1로 돌아가서 설명하면, 선체(100)에 대응되는 제1 3D 모델링 데이터가 생성된 이후에는, 이러한 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로 분할 구조물에 대응되는 3D 모델링 데이터인 제2 3D 모델링 데이터를 생성하게 된다(S20).

분할 구조물이란 선체(100)를 복수의 파츠로 구획하여 나뉘어진 구조물을 의미한다. 본 실시예에 따른 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법은, 하나의 주입구를 통해 우레탄폼을 주입하는 것이 아니라, 선체(100)를 복수의 파츠로 구획하고 구획된 각 분할 구조물마다 우레탄폼을 주입함으로써 보다 효과적인 충진이 가능하고 신속한 충진이 가능하며 밀도높은 주입이 가능하게 한다.

전술한 도 1에서는 점선을 통해 선체(100)에 대한 구획의 예시를 도시하였고, 구획된 복수의 파츠 각각이 분할 구조물(200)이 된다.

이를 위해, 분할 구조물(200)에 대응되는 제2 3D 모델링 데이터를 생성할 경우에는, 하나의 주입구를 통해 우레탄폼을 주입하더라도 해당 분할 구조물(200)에 우레탄폼의 충진이 효과적으로 가능할 것이라고 판단되는지 여부를 고려하여 분할을 하게 된다.

즉, 각 분할 구조물(200)에는 하나의 우레탄폼이 주입되는 주입구를 충진 지점으로 가지게 되는데, 해당 지점을 통해 우레탄폼을 충진할 경우에 해당 분할 구조물(200) 내의 모든 공간이 효과적으로 채워지기 어렵다고 판단된다면, 우레탄폼이 주입되는 주입구가 추가로 생성되도록 해당 분할 구조물(200)을 다시 분할하게 된다.

이와 같이 분할 구조물(200)은 선박의 형상을 기반으로 분할 위치나 범위를 결정하기도 하며, 경우에 따라서는 선박의 크기나 용도를 기반으로 분할 위치나 범위를 결정할 수도 있다.

예를 들어, 선박의 용도가 수하물의 선적이라면, 우레탄폼이 보다 효과적으로 충진되어야 할 필요가 있기에 더 많은 분할 구조물(200)을 생성하여 더 많은 충진 지점을 통해 보다 확실한 충진이 되도록 구현할 수 있을 것이다.

한편, 제2 3D 모델링 데이터가 생성되고 나면, 이러한 제2 3D 모델링 데이터를 이용하여 제2 3D 모델링 데이터에서 충진 지점을 지정하고 격벽 형상을 지정하게 된다(S30). 이를 위해 필요에 따라서는 제2 3D 모델링 데이터가 수정될 수 있게 된다.

충진 지점이란 전술한 바와 같이 각 분할 구조물(200)마다 우레탄폼이 충진되기 위한 지점을 의미하는데, 이러한 충진 지점은, 해당 지점에 주입구가 마련되어 우레탄폼이 충진될 경우 가장 효과적으로 우레탄폼이 충진될 것으로 기대되는 지점을 의미한다.

즉, 충진 지점은, 우레탄폼이 주입될 경우 각 분할 구조물(200) 내에서 우레탄폼이 가장 밀도 높게 주입될 수 있다고 판단되는 지점이나, 각 분할 구조물(200) 내에서 지면 대비 높이가 가장 높게 위치하여 각 분할 구조물(200) 내의 공간을 가장 확실하게 우레탄폼으로 채울 수 있다고 판단되는 지점을 의미한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 제2 3D 모델링 데이터에 대응되는 분할 구조물(200)의 모습을 도시한 도면이다.

분할 구조물(200)에서는 우레탄폼이 주입될 경우 우레탄폼이 가장 밀도 높게 주입되거나 가장 높이가 높은 부분에 주입될 수 있도록 하기 위한 충진 지점(300)이 마련되게 되며, 도시된 예에서는 지면 대비 상대적으로 높이가 가장 높은 영역에 충진 지점(300)이 마련되어 있게 된다.

다시 도 1로 돌아가서 설명하면, 분할 구조물(200)에서는 충진 지점(300)과 함께 각 분할 구조물(200)에서의 격벽 형상을 지정하게 된다. 격벽에 대해서는 후술하기로 한다.

충진 지점(300)과 격벽 형상이 지정되고 나면(S30), 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로 선체(100)의 외부에 대응되는 선체 바디를 성형하게 된다(S40).

한편, 이러한 선체 바디는 상판과 하판으로 구분되어 성형되게 되며, 분할 구조물(200)마다 성형되는 것이 아니라 전체 선체(100)를 기준으로 하나의 상판과 하나의 하판이 존재하도록 성형되게 된다.

이후 상판과 하판이 결합하여 선체(100)의 외부를 이루게 되며, 선체(100)의 외부가 완성되면 전술한 충진 지점(300)을 통해 우레탄폼의 충진이 이루어지게 된다(S50).

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 선체 바디 중 상판(210)과 하판(250)의 모습을 도시한 도면이다. 도시된 예에서는 하나의 분할 구조물(200)에서의 상판(210)과 하판(250)을 도시하였으나, 설명의 편의를 위한 예시적 사항에 불과하며 전술한 바와 같이 상판(210)과 하판(250)은 분할 구조물(200)마다 개별적으로 성형되는 것이 아니라 선체(100)를 기준으로 전체로 된 하나의 상판(210)과 전체로 된 하나의 하판(250)이 마련되도록 성형되게 된다.

이러한 상판(210)에는 전술한 충진 지점(300)에 대응되어 우레탄폼이 주입되는 구멍 역할을 하는 충진 홀이 구획된 분할 구조물(200)에 대응되는 개수만큼 복수 개로 마련되게 된다.

한편, 하판(250)에는 각 분할 구조물(200)에 대응되는 위치마다 격벽이 형성되게 되는데, 이러한 격벽은, 하판(250)에서 상판(210) 방향으로 돌출되어 형성되어 각 분할 구조물(200) 간의 영역을 구분하여, 충진 지점(300)에서 우레탄폼이 주입될 때, 영역별 순차적 충진을 통해 각 영역의 충진 밀도가 증대되고 나아가 해당 분할 구조물(200)의 충진 밀도가 증대되며 더불어 선체(100) 내부의 충진 밀도가 증대되도록 하는 역할을 하게 된다.

또한, 이러한 격벽은, 우레탄폼이 특정 방향으로 밀린 상태로 충진되어 일정 부분은 밀도가 높고 다른 부분은 밀도가 낮게 되는 우레탄폼의 불균형 충진 현상을 방지하기 위한 목적으로도 사용되게 되며, 충진된 우레탄폼이 추후 변형되거나 파손되는 것을 방지하기 위한 목적으로도 사용되게 된다.

즉, 식물의 뿌리가 흙 속에 뿌리내려 흙 뿐 아니라 주변 토지 전반을 견고하게 하듯이, 격벽은 선체(100) 내부의 우레탄폼의 분포나 존재 자체를 견고하게 하는 역할을 할 수 있게 된다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따라 하판(250)에 격벽이 형성된 모습 중 하나를 도시한 도면이다.

격벽은 도 5에 도시된 바와 같이 각각의 분할 구조물(200) 내에서 충진 지점(300)의 연직 하방에서 가까울수록 낮고 멀수록 높도록 성형될 수 있다. 도 5에서는 제1 격벽(251)이 충진 지점(300)의 연직 하방에 가장 가까이 있기에 가장 낮도록 성형되고, 제3 격벽(255)이 충진 지점(300)의 연직 하방에 가장 멀리 있기에 가장 높도록 성형되며, 제2 격벽(253)이 그 중간에 위치하기에 중간 높이로 성형되고 있는 것을 알 수 있다.

이와 같이 복수의 격벽이 순차적으로 마련되도록 성형됨으로 인해, 제1 격벽(251)의 안쪽 영역이 먼저 밀도있게 채워진 이후 제1 격벽(251)과 제2 격벽(253) 사이의 영역이 채워지게 되며, 그 후 제2 격벽(253)과 제3 격벽(255) 사이의 영역과 제3 격벽(255)의 바깥쪽 영역이 순차적으로 채워지게 된다.

또한, 이와 같이 복수의 격벽이 높이를 달리하도록 성형됨으로 인해, 제1 격벽(251)의 안쪽 영역이 먼저 채워지면서 충진 지점(300)이 막혀지지 않고 다음 영역으로 매끄럽게 충진이 진행될 수 있게 된다.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 따라 하판(250)에 격벽이 형성된 모습 중 다른 하나를 도시한 도면이다.

격벽은 도 6에 도시된 바와 같이 각각의 분할 구조물(200) 내에서 충진 지점(300)의 연직 하방에서 가까운 부분과 충진 지점(300)의 연직 하방에서 먼 부분이 서로 연결되어, 가까운 부분부터 충진되는 우레탄폼이 가이드라인을 따라 먼 부분까지 원활하게 이동되도록 할 수 있다.

도시된 예에서는 격벽이 상호 연결된 상태로 마련되는 것을 설명하기 위해 단순화된 구조로 도시하였으나, 충진된 우레탄폼이 이동되기 위한 가이드라인의 역할을 하기 위해 이러한 격벽은 실제로 보다 구체화된 구조로 형성될 수 있다.

또한, 도시된 바와 같이 격벽이 서로 연결된 경우에도, 분할 구조물(200) 내에서 충진 지점(300)의 연직 하방에서 가까운 부분의 격벽(251)은 높이가 낮게 성형되고 충진 지점(300)의 연직 하방에서 먼 부분의 격벽(255)은 높이가 높게 성형될 수 있다.

도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 제2 3D 모델링 데이터에 대응되는 분할 구조물(200)의 모습을 도시한 도면이다.

전술한 바와 같이 분할 구조물(200)에서는 우레탄폼이 주입될 경우 우레탄폼이 가장 밀도 높게 주입되거나 가장 높이가 높은 부분에 주입될 수 있도록 하기 위한 충진 지점(300)이 마련되게 되며, 도시된 예에서는 확률적으로 가장 밀도 높게 주입될 수 있는 영역인 정중앙 영역에 충진 지점(300)이 마련되어 있게 된다.

도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 선체 바디 중 상판(210)과 하판(250)의 모습을 도시한 도면이다. 전술한 바와 같이 상판(210)과 하판(250)은 분할 구조물(200)마다 개별적으로 성형되는 것이 아니라 선체(100)를 기준으로 전체로 된 하나의 상판(210)과 전체로 된 하나의 하판(250)이 마련되도록 성형되게 된다.

이러한 상판(210)에는 전술한 충진 지점(300)에 대응되어 우레탄폼이 주입되는 구멍 역할을 하는 충진 홀이 구획된 분할 구조물(200)에 대응되는 개수만큼 복수 개로 마련되게 된다.

한편, 하판(250)에는 각 분할 구조물(200)에 대응되는 위치마다 격벽이 형성되게 된다.

도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따라 하판(250)에 격벽이 형성된 모습 중 하나를 도시한 도면이다.

격벽은 도 9에 도시된 바와 같이 각각의 분할 구조물(200) 내에서 충진 지점(300)의 연직 하방에서 가까울수록 낮고 멀수록 높도록 성형될 수 있다. 도 9에서는 제1 격벽(251)이 충진 지점(300)의 연직 하방에 가장 가까이 있기에 가장 낮도록 성형되고, 제3 격벽(255)이 충진 지점(300)의 연직 하방에 가장 멀리 있기에 가장 높도록 성형되며, 제2 격벽(253)이 그 중간에 위치하기에 중간 높이로 성형되고 있는 것을 알 수 있다.

이와 같이 복수의 격벽이 순차적으로 마련되도록 성형됨으로 인해, 제1 격벽(251)의 안쪽 영역이 먼저 밀도있게 채워진 이후 제1 격벽(251)과 제2 격벽(253) 사이의 영역이 채워지게 되며, 그 후 제2 격벽(253)과 제3 격벽(255) 사이의 영역과 제3 격벽(255)의 바깥쪽 영역이 순차적으로 채워지게 된다.

또한, 이와 같이 복수의 격벽이 높이를 달리하도록 성형됨으로 인해, 제1 격벽(251)의 안쪽 영역이 먼저 채워지면서 충진 지점(300)이 막혀지지 않고 다음 영역으로 매끄럽게 충진이 진행될 수 있게 된다.

뿐만 아니라, 도시된 예에서는 다음 영역으로의 매끄러운 진행을 위해 각 격벽이 하나의 일체형으로 형성되는 것이 아니라 4개씩 분할되어 사이에 우레탄폼이 이동할 수 있는 가이드라인이 형성되어 있는 것을 알 수 있다.

도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따라 하판(250)에 격벽이 형성된 모습 중 다른 하나를 도시한 도면이다.

격벽은 도 10에 도시된 바와 같이 각각의 분할 구조물(200) 내에서 충진 지점(300)의 연직 하방에서 가까운 부분과 충진 지점(300)의 연직 하방에서 먼 부분이 서로 연결되어, 가까운 부분부터 충진되는 우레탄폼이 가이드라인을 따라 먼 부분까지 원활하게 이동되도록 할 수 있다.

도시된 예에서는 정중앙에서부터 외곽까지 우레탄폼이 이동할 수 있는 유로가 형성되도록 구현하였으며, 이 경우에도 정중앙의 격벽의 높이는 외곽으로 갈수록 점차 높아지는 형성될 수 있다.

이와 같이 단순하고 간소화된 공정을 통해 우레탄폼을 이용하여 선박을 건조하게 되면, 충격이나 진동의 흡수력이 높아지게 되고, 건조 과정에서 냄새나 악취가 없어지게 되며, 각종 면재와의 우수한 접착력을 보장할 수 있게 되며, 내식성, 내구성, 내수성 및 내노화성이 우수하게 된다. 또한, 기계적 가공시 작업 우수성을 확보할 수 있게 되며, FRP 대비 상당한 경량화를 도모할 수 있게 된다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안될 것이다.

100 : 선체 200 : 분할 구조물
210 : 상판 250 : 하판
251 : 제1 격벽 253 : 제2 격벽
255 : 제3 격벽 300 : 충진 지점

Claims (7)

1. 선체에 대응되는 제1 3D 모델링 데이터를 생성하는 단계;
   상기 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체를 복수로 분할한 분할 구조물들에 대응되는 제2 3D 모델링 데이터를 생성하는 단계;
   상기 제2 3D 모델링 데이터에서 상기 분할 구조물들마다 우레탄폼이 충진되기 위한 최적의 지점이 지정되는 단계;
   상기 제1 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체의 외부에 대응되는 선체 바디를 성형하는 단계; 및
   상기 제2 3D 모델링 데이터를 기반으로, 상기 선체 바디의 내부를 상기 우레탄폼으로 충진하는 단계;를 포함하고,
   상기 선체 바디 성형 단계는,
   상기 선체의 외부를 상판과 하판으로 구분하여 각각 성형하고,
   상기 상판이 상기 우레탄폼을 충진되기 위한 충진 홀을 포함하고,
   상기 하판이 상기 하판에서 상기 상판 방향으로 돌출되어 형성되는 복수의 격벽을 포함하도록 성형하며,
   상기 선체 바디 성형 단계는,
   상기 지정된 지점을 기반으로 상기 격벽을 성형하되,
   각각의 분할 구조물 내에서 상기 지정된 지점의 연직 하방에서 가까울수록 격벽이 낮고 멀수록 격벽이 높도록 성형하는 것을 특징으로 하는 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법.
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 격벽은,
   상기 지정된 지점의 연직 하방에서 가까운 부분과 상기 지정된 지점의 연직 하방에서 먼 부분이 서로 연결되어, 상기 가까운 부분부터 충진되는 우레탄폼의 상기 먼 부분까지의 이동이 유도되도록 가이드라인을 형성하는 것을 특징으로 하는 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법.
5. 제1항에 있어서,
   상기 최적의 지점은,
   상기 지점에서 우레탄폼이 주입되어 충진될 경우, 상기 분할 구조물 내에 상기 우레탄폼이 가장 높은 밀도로 주입될 수 있는 지점인 것을 특징으로 하는 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법.
6. 제1항에 있어서,
   상기 최적의 지점은,
   상기 분할 구조물에서 지면 대비 높이가 가장 높게 위치한 지점인 것을 특징으로 하는 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법.
7. 제1항, 제4항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항의 우레탄폼을 이용한 선체 내부 충진방법을 이용하여 제작되는 우레탄폼이 충진된 선박.

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