KR102151114B1 - 인조대리석 야광 유도표지판 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인조대리석 야광 유도표지판 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 인조대리석조성물을 형성하는 단계(S10); 인조대리석조성물을 금형(10)에 투입하여 인조대리석판(20)을 성형하는 단계(S20); 인조대리석판(20)을 금형(10)에서 배출하는 단계(S30); 인조대리석판(20)의 충진부(201)에 야광안료혼합물을 충진하는 단계(S40); 야광안료혼합물을 경화시키는 단계(S50); 인조대리석판(20)의 상면에 투명코팅층(40)을 형성하는 단계(S60); 를 포함하여 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법을 구성하고, 그 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법에 의해 제조된 인조대리석 야광 유도표지판을 제공한다.
본 발명에 따르면, 충격에 의한 파손이나, 화염이나 열에 의한 손상을 방지함과 동시에, 야광표시부의 식별력 및 기능 저하를 방지하며, 야광표시부의 밝기 및 지속성이 우수하여 어둡고 캄캄할 때 야광표시부가 밝은 빛을 장시간 방출함으로써 보행자의 보행 안전 및 소방 안전이 크게 향상되는 효과가 있다.

Description

인조대리석 야광 유도표지판 및 그 제조방법{Scagliola luminous induction sign and manufacturing method thereof}

본 발명은 인조대리석 야광 유도표지판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 인조대리석판에 야광표시부를 형성하고, 표면에는 긁힘이나 파손을 방지하는 코팅층을 형성함으로써, 충격에 의한 파손이나, 화염이나 열에 의한 손상을 방지함과 동시에, 야광표시부의 식별력 및 기능 저하를 방지할 수 있게 한 인조대리석 야광 유도표지판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 단독 세대를 제외한 모든 건축물의 비상구에는 비상구 표시장치가 설치된다.

종래의 비상구 표시장치는 육면체로 된 플라스틱 케이스의 전면에 '비상구'라는 문자나 비상 안내용 도형 등이 잉크나 필름 등으로 표시되고, 케이스 내부에는 전구가 설치되어, 일정 시간대가 되거나, 주변이 어두워지면 자동으로 전구가 점등됨으로써 주변이 어둡고 캄캄해도 비상구 표시의 식별이 용이하도록 구성된다.

그러나, 이와 같은 종래의 비상구 표시장치는 케이스가 플라스틱 소재로 이루어지고, 내부에 전구나 전선 회로기판 등이 설치됨으로써, 화재 발생 시 화염이나 열에 쉽게 손상되면서 비상구 표시 기능을 상실하는 단점이 있다.

또한, 종래의 비상구 표시장치의 설치 시 전기적 연결이 필요하기 때문에 설치가 번거롭고 불편하며, 전구의 짧은 사용 수명으로 인해 정기적인 유지, 보수가 필요한 단점도 있다.

또한, 종래의 비상등 표시장치는 시인성 확보를 위하여 주로 비상구나 비상출입문의 상부에 설치되는데, 화재 발생 시 다량의 연기가 발생하면 연기가 위로 올라가면서 상부에 설치된 비상등 표시장치가 연기에 의해 가려져 잘 보이지 않는 단점도 있다.

이러한 단점으로 인해 과거 지하철역 화재 사고 때 비상구 표시장치의 식별이 원활하지 않아서 신속한 대피가 이루어지지 못함으로 인해 많은 인명피해가 발생한 사례가 있다.

그리하여 근래에는 종래의 비상구 표시장치를 대신하기 위하여 야광(또는 축광)도료로 인쇄되어 야간 또는 비상시에 어두운 곳에서 안전한 장소로 사람을 유도하도록 하는 유도표지판의 사용이 보편화 되고 있다.

그런데 종래의 유도표지판은 주로 두꺼운 아크릴수지판의 전면에 야광도료를 이용해 '비상구' 표시를 하여 이를 벽면이나 바닥면 등에 부착하도록 구성함으로써 화재 발생 시 화염이나 열에 쉽게 손상되면서 비상구 표시 기능을 상실하는 단점이 있다.

또한, 바닥면에 설치하는 경우에 많은 보행자가 밟고 지나는 동안에 마찰에 의해 야광도료로 된 '비상구' 표시에 흠이 생기면서 야광 표시 기능이 저하되는 단점이 있다.

그리하여 아크릴수지판의 표면에 소정 깊이의 음각으로 '비상구' 표시를 하기도 하지만, 음각으로 표시하는 경우에 각종 이물질이 내부에 쉽게 누적되면서 '비상구' 표시가 가려지는 단점도 있다.

공개실용신안공보 제20-1988-0018487호

상술한 바와 같은 종래의 단점을 해결하기 위하여 본 발명은 인조대리석판에 야광표시부를 형성하고, 충격에 의한 파손이나, 화염이나 열에 의한 손상을 방지한 인조대리석 야광 유도표지판 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 표면에 긁힘이나 파손을 방지하는 코팅층을 형성함으로써, 야광표시부의 식별력 및 기능 저하를 방지할 수 있게 한 인조대리석 야광 유도표지판 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상술한 바와 같은 목적의 달성을 위하여 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법은, 베이스수지, 무기충전물, 가교제, 중합개시제, 유리섬유강화시멘트, 천연소재칩이 혼합된 혼합물을 진공 탈포시키면서 혼합하여 인조대리석조성물을 형성하는 단계(S10);

금형(10)의 캐비티(101)에 인조대리석조성물을 투입하고 가열 가압하여 충진부(201)가 형성된 인조대리석판(20)을 성형하는 단계(S20);

성형 완료된 인조대리석판(20)을 금형(10)에서 배출하는 단계(S30);

배출된 인조대리석판(20)의 충진부(201)에 야광안료혼합물을 충진하는 단계(S40);

가열수단을 이용해 가열하여 야광안료혼합물을 경화시키는 단계(S50);

야광안료혼합물의 경화가 완료된 인조대리석판(20)의 상면에 투명코팅층(40)을 형성하는 단계(S60); 를 포함한다.

상기 인조대리석조성물은, 베이스수지 100 중량부에 대하여, 무기충전물 10 내지 40 중량부, 가교제 0.1 내지 20 중량부, 중합개시제 0.1 내지 20 중량부, 유리섬유강화시멘트 0.1 내지 20 중량부, 천연소재칩 0.1 내지 10 중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

한 실시 예에서 상기 인조대리석판(20)의 저면에 접착층(50)을 형성하는 단계(S70); 를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

한 실시 예에서 상기 인조대리석판(20)의 저면에 도료층(60)을 형성하는 단계(S80); 를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판은 상기 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법에 의해 제조되어 인조대리석판(20)에 야광안료혼합물로 된 야광표시부(30)가 형성되고, 인조대리석판(20) 표면에 투명코팅층(40)이 형성된 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 인조대리석판을 이용하여 야광 유도표지판을 제조할 수 있게 됨으로써, 가볍고, 시공성이 우수할 뿐만 아니라, 기계적 강도 및 내오염성, 내스크래치성이 우수하며, 불연성이어서 벽면, 바닥면 등 다양한 위치에 설치하더라도 충격에 의한 파손이나 화재 발생 시 화염이나 열에 의한 손상을 방지할 수 있는 효과가 있다.

또한, 인조대리석판에 유도 표지를 위한 야광표시부가 형성되고, 인조대리석판과 야광표시부의 외면에 내마모성 코팅층이 형성됨으로써, 설치 후 장기간 방치되더라도 다양한 마찰에 의한 마모 및 변색 등의 발생이 최소화되어 야광표시부의 식별력 저하를 방지할 수 있는 효과가 있다.

또한, 코팅층이 야광안료혼합물로 된 야광표시부와 산소의 직접 접촉을 차단함으로써, 산화에 의한 야광표시부의 분해 열화를 방지하여 발광 기능을 장기간 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 수분이나 각종 오염물질을 방어함으로써 야광표시부의 색상과 기능이 장기간 안정적으로 유지되는 효과가 있다.

특히 야광표시부의 밝기 및 지속성이 우수하여 심야 시간이나, 정전, 화재 등 다양한 요인으로 인해 어둡고 캄캄할 때 야광표시부가 밝은 빛을 장시간 방출함으로써 보행자의 보행 안전 및 소방 안전이 크게 향상되는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따른 제조 공정을 나타낸 블록도.
도 2는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따른 금형을 나타낸 예시도.
도 3은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따라 금형에서 성형 완료된 인조대리석판을 나타낸 사시도.
도 4는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따라 제조된 인조대리석판의 충진부에 야광안료혼합물이 충진된 사시도.
도 5는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따라 제조된 인조대리석판의 외면에 코팅층이 형성된 사시도.
도 6은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따른 블록도.
도 7은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따라 제조된 인조대리석 야광 유도표지판 단면도.
도 8은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따른 블록도.
도 9는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따라 제조된 인조대리석 야광 유도표지판 단면도.

아래에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명에 관한 설명은 구조적 내지 기능적 설명을 위한 실시 예에 불과하므로, 본 발명의 권리범위는 본문에 설명된 실시 예에 의하여 제한되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 즉, 실시 예는 다양한 변경이 가능하고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로 본 발명의 권리범위는 기술적 사상을 실현할 수 있는 균등물들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 발명에서 제시된 목적 또는 효과는 특정 실시예가 이를 전부 포함하여야 한다거나 그러한 효과만을 포함하여야 한다는 의미는 아니므로, 본 발명의 권리범위는 이에 의하여 제한되는 것으로 이해되어서는 아니 될 것이다.

본 발명에서 서술되는 용어의 의미는 다음과 같이 이해되어야 할 것이다.

"제1", "제2" 등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위한 것으로, 이들 용어에 의해 권리범위가 한정되어서는 아니 된다. 예를 들어, 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결될 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다고 언급된 때에는 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 한편, 구성요소 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 즉 "~사이에" 와 "바로 ~사이에" 또는 "~에 이웃하는"과 "~에 직접 이웃하는" 등도 마찬가지로 해석되어야 한다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 설시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

여기서 사용되는 모든 용어는 다르게 정의되지 않는 한, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 것으로 해석되어야 하며, 본 발명에서 명백하게 정의하지 않는 한 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미를 지니는 것으로 해석될 수 없다.

도 1은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따른 제조 공정을 나타낸 블록도이고, 도 2는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따른 금형을 나타낸 예시도이며, 도 3은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따라 금형에서 성형 완료된 인조대리석판을 나타낸 사시도이고, 도 4는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따라 제조된 인조대리석판의 충진부에 야광안료혼합물이 충진된 사시도이며, 도 5는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 한 실시 예에 따라 제조된 인조대리석판의 외면에 코팅층이 형성된 사시도이다.

도 1 내지 도 5를 참조하여 설명한다.

본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법은 인조대리석조성물을 형성하는 단계(S10); 인조대리석조성물을 금형(10)에 투입하여 인조대리석판(20)을 성형하는 단계(S20); 인조대리석판(20)을 금형(10)에서 배출하는 단계(S30); 인조대리석판(20)의 충진부(201)에 야광안료혼합물을 충진하는 단계(S40); 야광안료혼합물을 경화시키는 단계(S50); 인조대리석판(20)의 상면에 투명코팅층(40)을 형성하는 단계(S60); 를 포함한다.

상기 인조대리석조성물을 형성하는 단계(S10)는 베이스수지, 무기충전물, 가교제, 중합개시제, 유리섬유강화시멘트, 천연소재칩이 혼합된 혼합물을 진공 탈포시키면서 혼합하여 형성한다.

즉, 인조대리석조성물은, 베이스수지 100 중량부에 대하여, 무기충전물 10 내지 40 중량부, 가교제 0.1 내지 20 중량부, 중합개시제 0.1 내지 20 중량부, 유리섬유강화시멘트 0.1 내지 10 중량부, 천연소재칩 0.1 내지 10 중량부를 포함하여 구성된다.

상기 베이스수지는 아크릴계수지, 에폭시계수지, 멜라민계수지 및 불포화 폴리에스테르계수지로 이루어진 군으로부터 하나 이상의 것을 선택하는 것이 바람직하다.

상기 아크릴계 수지는 메틸 메타 아크릴레이트, 에틸 메타 아크릴레이트, 탄소수 1 내지 10의 메타 아크릴산 에틸 에스테르, 벤젠 메타 아크릴레이트, 글리시딜 메타 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 단량체로 형성되는 것을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아님을 미리 밝혀둔다.

상기 에폭시계 수지는 천연소재와 밀착성 등의 관점에서 이관능 또는 다관능성 에폭시 수지를 사용하는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아님을 미리 밝혀둔다.

이관능 또는 다관능성 에폭시 수지의 예로는 비스페놀 A형 에폭시 수지, 비스페놀 S형 에폭시 수지, 테트라 페닐 에탄 에폭시 수지 및 페놀 노볼락형 에폭시 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 것을 들 수 있다.

상기 불포화 폴리에스테르계는 이 분야의 통상의 것을 사용할 수 있다. 예로는, 디카르복실산 및 다가 알코올의 축합반응으로부터 얻어지는 것을 들 수 있다.

상기 무기충전물은 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 실리카, 알루미나, 유산바륨 및 수산화마그네슘으로 이루어진 군으로부터 하나 이상의 것이 선택된다.

이때, 무기충전물은 약 1 내지 100㎛의 크기를 갖는 것이 바람직하다. 특히, 무기분말 중 수산화알루미늄은 투명하고 미려한 대리석 형상의 외관을 갖는 인조대리석을 제조할 수 있다는 점에서 바람직하다.

상기 가교제는 에틸렌 글리콜디 메타 아크릴레이트, 프로필렌 글리콜 디 메타 아크릴레이트, 글리세롤 트리 메타 아크릴레이트, 트리메틸 프로판 트리 메타 아크릴레이트 및 비스페놀 A 디 메타 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 하나 이상의 것을 선택하는 것이 바람직하다.

상기 중합개시제는 벤조일 퍼옥사이드, 라우로일 퍼옥사이드, 부틸 하이드로 퍼옥사이드, 큐밀 하이드로 퍼옥사이드 등의 과산화물 또는 아조비스이소부티로니트릴과 같은 아조 화합물을 사용한다.

상기 유리섬유강화시멘트는 시멘트 모르타르나 콘크리트에 유리섬유를 혼합하여 강도를 높인 복합재료이다. 유리섬유강화시멘트는 수축팽창률을 낮추고, 중량을 감소시키며, 조형성과 보강성을 증대시킨다.

유리섬유강화시멘트는 시멘트와 유리섬유가 중량비로 10:1 내지 30:1의 비율로 배합된다. 더욱 상세하게 설명하면 유리섬유강화시멘트는 시멘트 70 내지 90 중량%, 유리섬유 3 내지 10 중량%, 촉진제 0.1 내지 6 중량%, 유연제 0.1 내지 6 중량%, 무기질기포제거제(소포제) 0.1 내지 10 중량%를 포함한다.

상기 천연소재칩은 석영, 장석, 광해석, 규사 중 어느 하나 이상의 것을 선택하되, 천연소재칩의 입도는 의도하는 외관 효과가 달성될 수 있도록 0.1 내지 20㎜의 입도를 갖는 것이 바람직하며, 천연소재칩의 입도는 천연석의 분쇄 과정에서 적절하게 조절하여 달성할 수 있다.

상기와 같이 천연소재칩이 혼합된 인조대리석조성물을 이용하여 제조된 인조대리석은 장기간 사용시에도 변질되거나 퇴색되지 않고 강도가 낮아지는 현상이 발생하지 않으며, 천연재료가 사용되어 친환경적일 뿐만 아니라, 내화학성과 내오염성이 우수하여 기타 물질과의 접촉에서 화학반응을 일으키지 않고 변화가 없으며, 표면 강도가 천연대리석, 타일, 도자기보다 높은 장점이 있다.

또한, 인조대리석판(20)으로 성형 시 그 조직의 밀도가 천연대리석, 타일, 도자기보다 더 치밀하기 때문에 장기간 사용시에도 갈라지거나 풍화되지 않을 뿐만 아니라 오랫동안 외부에 설치되어 있어도 공해에 의한 오염이나 손상이 방지된다.

아울러 천연대리석과 같은 질감과 패턴 효과를 발현함으로써 미감이 우수한 장점이 있다.

한편, 인조대리석조성물에는 다양한 색상과 기능을 갖는 마블칩을 더 첨가하는 것이 바람직하다.

상기 마블칩은 원료수지 100 중량부에 대하여 무기충전물 120 내지 200 중량부, 음이온 세라믹 1 내지 20 중량부, 가교제 0.1 내지 10 중량부 및 중합개시제 0.1 내지 10 중량부를 혼합하고 경화한 다음 이를 0.1~ 5mm의 크기로 파쇄하여 제조된다.

마블칩의 혼합비는 인조대리석조성물의 주 원료인 베이스수지 100 중량부를 기준으로 0.1 내지 200 중량부가 사용되며, 바람직하게는 10 내지 80 중량부가 사용되는 것이 좋다.

상기 음이온 세라믹은 항균력 90% 이상, 원적외선 방사율 90% 이상, 음이온방출수 3,000(ion/cc) 이상의 것이 사용된다.

음이온 세라믹을 포함한 마블칩은 다양한 패턴을 구현하여 외관의 형태를 다양하게 표현할 수 있고, 음이온 세라믹으로부터 음이온과 원적외선을 방출되며 향균력이 우수하여 인체의 건강을 증진시키고 실내 환경을 개선시킨다.

금형(10)에 인조대리석조성물을 투입하여 충진부(201)가 형성된 인조대리석판(20)을 성형하는 단계(S20)는, 혼합챔버에서 혼합 교반된 인조대리석조성물을 금형(10)의 캐비티(101)에 투입하여 금형(10) 온도 50∼150℃에서 50~250㎏/㎠의 압력으로 가압하여 소정 두께로 인조대리석판(20)을 성형한다.

이때, 성형되는 인조대리석판(20)의 중앙에는 유도표지판의 야광표시부(30)를 구성하는 문구나 문양과 동일한 형상으로 형성하기 위한 충진부(201)가 중공 형태로 형성되는 것이 바람직하다.

가열 가압에 의해 소정 두께로 형성된 인조대리석판(20)은 인조대리석조성물에 혼합된 유리섬유강화시멘트와 천연소재칩에 의해 기계적 강도 및 내오염성, 내스크래치성을 강화되고, 표면 질감 및 채색성을 향상될 뿐만 아니라, 화재에 강한 불연 성능을 가지게 된다.

특히, 내마모성, 모스경도, 치수안정성, 인장강도, 휨강도가 크게 향상되며, 또한, 음이온 세라믹을 포함한 마블칩을 혼합되어 외관의 형태가 다양하게 표현될 뿐만 아니라, 음이온과 원적외선을 방출하여 실내 환경을 개선시킬 수 있게 되며, 가볍고 우수한 시공성을 가지게 된다.

인조대리석판(20)을 금형(10)에서 배출하는 단계(S30)는 가열 가압하여 성형 완료된 인조대리석판(20)을 금형(10)에서 배출한다.

인조대리석판(20)의 충진부(201)에 야광안료혼합물을 충진하는 단계(S40)는 인조대리석판(20)의 성형 과정에서 인조대리석판(20) 중앙에 중공 형태로 형성된 충진부(201)에 야광안료혼합물을 충진한다.

상기 야광안료혼합물은 용융된 프리폴리머에 야광안료, 경화제를 소정 비율로 혼합하는 것이 바람직하다.

상기 야광안료혼합물에는 형광안료, 광반사입자를 더 포함할 수 있다.

상기 광반사입자는 글라스비드, 규사 등의 광반사성 입상형 물질을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 야광안료혼합물을 경화시키는 단계(S50)는 가열수단을 이용해 가열하여 야광안료혼합물을 경화시킨다.

즉, 충진부(201)에 야광안료혼합물이 충진된 인조대리석판(20)은 80~120℃ 온도의 가열로로 투입하여 10~30분간 열처리하여 야광안료혼합물을 경화시킨다.

상기 인조대리석판(20)의 상면에 투명코팅층(40)을 형성하는 단계(S60)는 야광안료혼합물의 경화가 완료된 인조대리석판(20)의 상면에 투명코팅층(40)을 형성한다.

상기 투명코팅층(40)은 투명한 내마모성필름을 부착하거나, 내마모성 코팅제 도포할 수 있다.

즉, 인조대리석판(20) 표면과 야광안료혼합물의 변색 및 변질을 방지하기 위하여 상기 내마모성필름은 내마모성, 내후성, 내화학성이 우수한 우레탄 소재 필름을 사용하는 것이 바람직하다.

내마모성필름 부착 시 내마모성필름을 인조대리석판(20) 상면에 접합시켜 100~120℃로 유지시킨 열프레스를 이용해 7~10초간 가압하여 부착한다.

상기 내마모성필름은 유연성, 굴곡성이 우수하여 인조대리석판(20) 상면에 부착되어도 이질감이 없으며, 접착성 또한 우수하여 접착 성형 후에도 균열되거나 인조대리석판(20)에서 박리되는 현상이 발생하지 않게 된다.

상기 내마모성 코팅제는 주지된 우레탄 계열 또는 실리콘 계열의 코팅제를 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 내마모성 코팅제에는 아민 계열의 광안정제를 혼합하는 것이 바람직하다.

아울러, 상기 내마모성 코팅액은 70~90℃의 환경에서 2~5분 동안 열처리하는 것이 바람직하다.

상기 내마모성 필름 또는 내마모성 코팅제의 도포에 의해 형성된 투명코팅층(40)의 두께는 한정하지 않으나, 인조대리석판(20)의 두께에 비례하여 0.1~1㎜의 두께로 형성하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 인조대리석판(20) 표면에 투명코팅층(40)을 형성함으로써, 우수한 내마모성, 내후성, 내화학성을 가지게 되어 설치 후 장기간 방치되더라도 마모 및 변색 등의 발생이 최소화되는 효과가 있다.

특히 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판을 바닥면에 설치하는 경우에, 수많은 보행자의 신발이나, 각종 바퀴, 지팡이 등 다양한 사물과의 마찰이 발생하더라도 마찰 등에 의한 긁힘이나 손상이 최소화되어 야광표시부(30)의 식별력 저하를 방지할 수 있게 된다.

특히, 투명코팅층(40)이 야광안료혼합물로 된 야광표시부(30)와 산소의 직접 접촉을 차단함으로써, 산화에 의한 야광표시부(30)의 분해 열화를 방지하여 발광 기능을 장기간 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 수분이나 각종 오염물질을 방어함으로써 야광안료혼합물의 색상과 기능이 장기간 안정적으로 유지된다.

한편, 상기 투명코팅층(40)은 금형(10)에서 배출 완료된 인조대리석판(20)의 상면 뿐만 아니라 인조대리석판(20)의 하면(저면)에도 형성할 수 있음을 미리 밝혀두는 바이다.

즉, 인조대리석판(20)의 상면과 하면 모두에 투명코팅층(40)을 형성함으로써, 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판을 취급 및 시공하는 과정에서 인조대리석판(20) 양면 중 어느 일면의 손상을 방지함으로써 인조대리석판(20)으로 된 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판의 불량 발생 및 상품성 저하를 방지할 수 있게 된다.

또한, 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판을 벽면이나 바닥면에 부착하지 않고, 천장 등에 매달아 설치함으로써 양면을 모두 유도 표지에 이용하는 것이 가능케 된다.

도 6은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따른 블록도이고, 도 7은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따라 제조된 인조대리석 야광 유도표지판 단면도이다.

도 6 내지 도 7을 참조하여 설명한다.

본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법은, 상기 인조대리석판(20)의 저면에 접착층(50)을 형성하는 단계(S70); 를 더 포함할 수 있다.

상기 접착층(50)의 형성은, 인조대리석판(20)의 저면에 소정 두께로 접착제를 도포하거나, 소정 두께로 된 투명한 접착필름을 부착하여 형성할 수 있다.

상기와 같이 인조대리석판(20) 저면에 접착층(50)을 형성한 후에는 접착층(50)의 보호를 위하여 이형지를 접착층(50) 표면에 부착하는 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판은 이형지만 떼어낸 후 벽면이나 바닥면 등의 부착면에 신속하고 간편하게 접착하여 설치할 수 있게 됨으로써 설치 작업의 편의성이 우수하고, 설치 시간도 크게 단축된다.

도 8은 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따른 블록도이고, 도 9는 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법의 제2 실시 예에 따라 제조된 인조대리석 야광 유도표지판 단면도이다.

도 8 내지 도 9를 참조하여 설명한다.

본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법은, 상기 인조대리석판(20)의 저면에 도료층(60)을 형성하는 단계(S80); 를 더 포함할 수 있다.

상기 도료층(60)의 형성은, 투명코팅층(40)이 형성된 인조대리석판(20)의 저면에 특정 색상의 도료를 소정 두께로 도포함으로써, 소정 두께로 된 특정 색상의 도료층(60)이 형성된다.

상기 도료층(60)의 색상 및 두께는 한정하지 않으나, 어둡고 컴컴할 때 발휘되는 야광 기능을 고려하여 도료층(60)의 색상은 야광표시부(30)의 색상보다 더 어두운 색상으로 형성하는 것이 바람직할 것이다.

상기와 같이 인조대리석판(20)의 저면에 도료층(60)이 형성됨에 따라 인조대리석판(20)으로 된 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판의 저면이 특정한 도료층(60) 색상으로 제조되기 때문에 본 발명의 인조대리석 야광 유도표지판이 설치되는 설치면의 색상과 관계없이 일정한 색상 표면이 가능케 된다.

이상, 본 발명의 실시 예는 상술한 장치 및/또는 운용방법을 통해서만 구현이 되는 것은 아니며, 본 발명의 실시 예의 구성에 대응하는 기능을 실현하기 위한 프로그램, 그 프로그램이 기록된 기록 매체 등을 통해 구현될 수도 있으며, 이러한 구현은 앞서 설명한 실시 예의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야의 전문가라면 쉽게 구현할 수 있는 것이다. 이상에서 본 발명의 실시 예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

10: 금형 101: 캐비티
20: 인조대리석판 201: 충진부
30: 야광표시부 40: 투명코팅층
50: 접착층 60: 도료층

Claims (5)

1. 베이스수지, 무기충전물, 가교제, 중합개시제, 유리섬유강화시멘트, 천연소재칩 및 마블칩이 혼합된 혼합물을 진공 탈포시키면서 혼합하여 인조대리석조성물을 형성하는 단계(S10);
   금형(10)의 캐비티(101)에 인조대리석조성물을 투입하고 가열 가압하여 충진부(201)가 형성된 인조대리석판(20)을 성형하는 단계(S20);
   성형 완료된 인조대리석판(20)을 금형(10)에서 배출하는 단계(S30);
   배출된 인조대리석판(20)의 충진부(201)에 야광안료혼합물을 충진하는 단계(S40);
   가열수단을 이용해 가열하여 야광안료혼합물을 경화시키는 단계(S50);
   야광안료혼합물의 경화가 완료된 인조대리석판(20)의 상면에 투명코팅층(40)을 형성하는 단계(S60); 를 포함하여 구성하고,
   상기 인조대리석판(20)의 저면에 접착층(50)을 형성하는 단계(S70); 를 더 포함하되,
   상기 인조대리석조성물은,
   베이스수지 100 중량부에 대하여, 무기충전물 10 내지 40 중량부, 가교제 0.1 내지 20 중량부, 중합개시제 0.1 내지 20 중량부, 유리섬유강화시멘트 0.1 내지 20 중량부, 천연소재칩 0.1 내지 10 중량부 및 마블칩 10 내지 80 중량부를 포함하되,
   상기 베이스수지는,
   메틸 메타 아크릴레이트, 에틸 메타 아크릴레이트, 탄소수 1 내지 10의 메타 아크릴산 에틸 에스테르, 벤젠 메타 아크릴레이트, 글리시딜 메타 아크릴레이트 중 선택된 하나 이상의 단량체로 형성되며,
   상기 무기충전물은,
   탄산칼슘, 수산화알루미늄, 실리카, 알루미나, 유산바륨 및 수산화마그네슘 중 선택된 하나 이상으로 되되, 1 내지 100㎛의 크기로 형성되며,
   상기 가교제는,
   에틸렌 글리콜디 메타 아크릴레이트, 프로필렌 글리콜 디 메타 아크릴레이트, 글리세롤 트리 메타 아크릴레이트, 트리메틸 프로판 트리 메타 아크릴레이트 및 비스페놀 A 디 메타 아크릴레이트 중 선택된 하나 이상으로 되고,
   상기 중합개시제는,
   벤조일 퍼옥사이드, 라우로일 퍼옥사이드, 부틸 하이드로 퍼옥사이드, 큐밀 하이드로 퍼옥사이드 중 선택된 하나 이상으로 되며,
   상기 유리섬유강화시멘트는,
   시멘트 70 내지 90 중량%, 유리섬유 3 내지 10 중량%, 촉진제 0.1 내지 6 중량%, 유연제 0.1 내지 6 중량%, 무기질기포제거제(소포제) 0.1 내지 10 중량%를 포함하여 구성되며,
   상기 천연소재칩은,
   석영, 장석, 광해석, 규사 중 어느 하나 이상의 것을 선택하되, 0.1 내지 20㎜의 입도로 형성되며,
   상기 마블칩은,
   원료수지 100 중량부에 대하여, 무기충전물 120 내지 200 중량부, 음이온 세라믹 1 내지 20 중량부, 가교제 0.1 내지 10 중량부 및 중합개시제 0.1 내지 10 중량부를 혼합하고 경화한 다음 이를 0.1~ 5mm의 크기로 파쇄하여 형성되되,
   상기 음이온 세라믹은 항균력 90% 이상, 원적외선 방사율 90% 이상, 음이온방출수 3,000(ion/cc) 이상의 것을 사용하며,
   상기 투명코팅층(40)은,
   금형(10)에서 배출 완료된 인조대리석판(20)의 상면에 투명한 내마모성필름을 접합시켜 100~120℃로 유지시킨 열프레스를 이용해 7~10초간 가압하여 부착하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법.
   
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5. 제1항의 인조대리석 야광 유도표지판 제조방법에 의해 제조되어 인조대리석판(20)에 야광안료혼합물로 된 야광표시부(30)가 형성되고, 인조대리석판(20) 표면에 투명코팅층(40)이 형성된 것을 특징으로 하는 인조대리석 야광 유도표지판.

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