KR102121188B1 - 가스 실드 아크 용접 방법 및 용접 구조물의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 용접 토치를 개재해서 소모식 전극을 송급하고, 실드 가스를 흘려보내면서, 인장 강도가 780MPa 이상인 강판의 용접을 행하는 가스 실드 아크 용접 방법으로서, 상기 소모식 전극은, 상기 소모식 전극의 전체 질량에 대한 질량%로, C: 0∼0.20% 이하, Si: 0∼0.50%, Mn: 0∼0.50%, Cr: 1.00∼9.00%, S: 0.0020∼0.0600%, 및 Ni: 0∼0.50%를 함유하고, 또한, 상기 실드 가스는, 체적%로, CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계: 1∼15%를 포함하고, 잔부가 Ar 및 불가피적 불순물이며, 하기 식(1)을 만족시키는 조건에서 용접을 행하는, 가스 실드 아크 용접 방법에 관한 것이다.
1 ≤ {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr] ≤ 8.3 (1)

Description

가스 실드 아크 용접 방법 및 용접 구조물의 제조 방법
본 발명은 가스 실드 아크 용접 방법 및 용접 구조물의 제조 방법에 관한 것이다.
차량, 건설 기계, 교량 등의 분야에 있어서, 경량화를 목적으로 해서 고장력 강판을 이용한 고강도화가 진행되고 있다. 그러나, 용접부에 대한 부하 응력이 상승하는 한편, 용접부의 피로 강도는 평활 모재와 비교해서 상승하지 않고, 종래의 연강과 동일한 정도밖에 확보할 수 없기 때문에, 고장력 강판 본래의 피로 강도를 발휘할 수 없다. 그래서, 경년 열화에 의한 균열 발생을 억제하기 위해서, 용접부의 내피로성의 향상이 요망되고 있다.
여기에서, 용접부의 피로 강도가 모재보다 저하되는 원인으로서는, 용접 지단부의 응력 집중과, 용접열에 의한 팽창 및 수축에 의해 생기는 인장 잔류 응력이 주된 원인이라고 생각되어, 지금까지 수많은 수단에 의해 개선이 시도되어 왔다.
예를 들어, 특허문헌 1에는, C 및 Mn의 함유량을 특정의 범위로 조정함과 함께, 소정량의 S 및 Si를 첨가시킨, 용접 이음부의 피로 강도가 우수한 철계 소모 용접 재료가 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 2에는, 플럭스 코어드 와이어 중에 Ni를 다량으로 함유시키는 것에 의해, 마텐자이트 변태점(Ms점)을 저하시켜, 인장 잔류 응력을 저감시키는 기술이 개시되어 있다.
또, 특허문헌 3에는, 인장 강도 490MPa 초과의 고강도 강의 용접부의 피로 특성을 향상시키는 것을 목적으로 해서, Mn을 다량으로 함유하고, Mo를 첨가한 플럭스 코어드 와이어가 개시되어 있다.
일본 특허공개 2002-361480호 공보 일본 특허공개 2007-296535호 공보 일본 특허공개 2015-6693호 공보
그러나, Mn이나 Si는 산화되기 쉬운 성분이어서, 비드 표면에 박리되기 어려운 슬래그를 발생시킨다. 여기에서, 차량 등에 이용되는 용접 구조물에는, 통상, 도장을 행하지만, 비드 표면에 남은 슬래그는 박리되기 어렵기 때문에, 슬래그 상에 도장을 실시하게 된다. 따라서, 도장 후, 슬래그가 박리된 경우에는, 그 박리 부위가 기점이 되어 녹이 발생해 버린다는 문제가 있었다.
또한, Ni나 Mo는 고가인 원소이기 때문에, 다량으로 첨가하는 것에 의해 비용이 증대되어 버린다는 문제가 있었다.
그래서, 본 발명은, 고장력 강판, 특히 인장 강도가 780MPa 이상인 강판을 용접함에 있어서, 용접부의 내피로성 및 용접부의 내식성(도장성)이 우수하고, 또한 용접을 저비용으로 행할 수 있는 가스 실드 아크 용접 방법 및 용접 구조물의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
즉, 본 발명은, 용접 토치를 개재해서 소모식 전극을 송급하고, 실드 가스를 흘려보내면서, 인장 강도가 780MPa 이상인 강판의 용접을 행하는 가스 실드 아크 용접 방법으로서,
상기 소모식 전극은, 상기 소모식 전극의 전체 질량에 대한 질량%로,
C: 0∼0.20%,
Si: 0∼0.50%,
Mn: 0∼0.50%,
Cr: 1.00∼9.00%,
S: 0.0020∼0.0600%, 및
Ni: 0∼0.50%
를 함유하고,
또한,
상기 실드 가스는, 체적%로,
CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계: 1∼15%를 포함하고,
잔부가 Ar 및 불가피적 불순물이며,
하기 식(1)을 만족시키는 조건에서 용접을 행하는, 가스 실드 아크 용접 방법에 관한 것이다.
1 ≤ {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr] ≤ 8.3 (1)
단, 식(1) 중, [Cr]은 상기 소모식 전극 중의 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 상기 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타낸다.
상기 가스 실드 아크 용접 방법에 있어서는, 추가로 하기 식(2)를 만족시키는 조건에서 용접을 행하는 것이 바람직하다.
0 ≤ 900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8-[CO2+O2]/100)-(TS-50)/3 (2)
단, 식(2) 중, [C], [Si], [Mn] 및 [Cr]은 각각 상기 소모식 전극 중의 C, Si, Mn 및 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 상기 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타내고, TS는 상기 강판의 인장 강도(MPa)를 나타낸다.
또한, 상기 가스 실드 아크 용접 방법에 있어서는, 상기 소모식 전극이, 추가로, 상기 소모식 전극의 전체 질량에 대한 질량%로,
Mo: 0.10% 이하,
V: 0.10% 이하,
Nb: 0.10% 이하, 및
Cu: 0.50% 이하
로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하고 있어도 된다.
또한, 상기 가스 실드 아크 용접 방법에 있어서는, 상기 강판의 판 두께가 1.0∼3.6mm이고,
복수의 상기 강판을 겹쳐서 용접하는 겹치기 필릿 용접을 행하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은, 상기 가스 실드 아크 용접 방법을 이용하여 용접 구조물을 제조하는 방법으로서,
상기 용접 구조물의 용접 비드 지단부의 플랭크각이 130∼150°인, 용접 구조물의 제조 방법에도 관한 것이다.
본 발명의 가스 실드 아크 용접 방법 및 용접 구조물의 제조 방법에 의하면, 내피로성 및 내식성(도장성)이 우수한 용접부를 얻을 수 있고, 또한 용접을 저비용으로 행할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 가스 실드 아크 용접 방법에 이용되는 용접 장치의 일례를 나타내는 전체 구성도이다.
도 2는 본 발명에 따른 용접 구조물의 제조 방법에 의해 얻어지는 용접 구조물의 일례를 나타내는 개요도이다.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대하여, 상세히 설명한다. 한편, 본 발명은 이하에 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다.
<가스 실드 아크 용접 방법>
본 실시형태의 가스 실드 아크 용접 방법은, 용접 토치를 개재해서 소모식 전극을 송급하고, 실드 가스를 흘려보내면서, 인장 강도가 780MPa 이상인 강판의 용접을 행하는 가스 실드 아크 용접 방법으로서,
상기 소모식 전극은, 상기 소모식 전극의 전체 질량에 대한 질량%로,
C: 0∼0.20%,
Si: 0∼0.50%,
Mn: 0∼0.50%,
Cr: 1.00∼9.00%,
S: 0.0020∼0.0600%, 및
Ni: 0∼0.50%
를 함유하고,
또한,
상기 실드 가스는, 체적%로,
CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계: 1∼15%를 포함하고,
잔부가 Ar 및 불가피적 불순물이며,
하기 식(1)을 만족시키는 조건에서 용접을 행하는 것이다.
1 ≤ {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr] ≤ 8.3 (1)
(식(1) 중, [Cr]은 상기 소모식 전극 중의 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 상기 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타낸다.)
우선, 본 실시형태에 따른 가스 실드 아크 용접 방법(이하, 간단히 본 실시형태의 용접 방법이라고도 함)에 이용할 수 있는 용접 장치에 대하여 설명한다. 용접 장치로서는, 가스 실드 아크 용접을 행하는 용접 장치이면 특별히 한정되지 않고, 종래의 가스 실드 아크 용접에 이용되고 있는 용접 장치를 특별히 제한없이 이용할 수 있다.
도 1에 본 실시형태의 용접 방법에 이용되는 용접 장치의 일 태양을 나타낸다. 용접 장치(1)는, 용접 토치(11)가 선단에 장착되고, 그 용접 토치(11)를 피용접재(이하, 「워크」나 「모재」라고 칭하는 경우도 있다)(W)의 용접선을 따라 이동시키는 로봇(10)과, 용접 토치(11)에 용접 와이어를 공급하는 와이어 공급부(도시하지 않음)와, 와이어 공급부를 개재해서 소모 전극에 전류를 공급하여 소모 전극과 피용접재 사이에 아크를 발생시키는 용접 전원부(30)를 구비한다. 또한, 용접 장치는 용접 토치(11)를 이동시키기 위한 로봇 동작을 제어하는 로봇 제어부(20)를 구비한다.
본 실시형태의 용접 방법에서는, 용접 토치를 개재해서 소모식 전극을 송급하고, 실드 가스를 흘려보내면서, 인장 강도가 780MPa 이상인 강판의 용접을 행한다.
〔소모식 전극(용접 와이어)〕
소모식 전극(용접 와이어)의 종류는 강선인 솔리드 와이어여도 되고, 통 형상을 나타내는 강제의 외피와, 그 외피의 내측에 충전된 플럭스로 이루어지는 플럭스 코어드 용접 와이어여도 되고, 특별히 제한되지 않지만, 바람직하게는 솔리드 와이어이다. 한편, 플럭스 코어드 용접 와이어의 경우, 외피에 이음매가 없는 심리스 타입, 혹은 외피에 이음매가 있는 심 타입 중 어느 형태여도 된다. 또한, 용접 와이어 표면(플럭스 코어드 용접 와이어이면 외피의 외측)에 구리 도금이 실시되어 있어도 되고, 실시되어 있지 않아도 된다.
이하, 본 실시형태의 용접 방법에 이용되는 소모식 전극(용접 와이어)에 함유되는 각 성분량의 수치 한정 이유에 대하여 설명한다. 한편, 이하에 있어서의 각 성분량은 소모식 전극(용접 와이어)의 전체 질량당 함유량이다. 또한, 본 명세서에 있어서, 질량을 기준으로 하는 백분율(질량%)은 중량을 기준으로 하는 백분율(중량%)과 동일한 의미이다.
(C: 0.20% 이하(0%를 포함함))
C는 용접 금속의 강도를 높이는 데에 유효한 원소이지만, 고온 균열에 대해서 유해한 원소이기도 하다. 따라서 고온 균열을 방지하는 관점에서, C량은 0.20% 이하이고, 바람직하게는 0.15% 이하이며, 보다 바람직하게는 0.12% 이하이다. 한편, 용접 금속의 강도 향상의 관점에서, C량은 바람직하게는 0.01% 이상이다.
(Si: 0.50% 이하(0%를 포함함))
Si는 용접 금속의 표면 장력을 저하시켜, 비드 형상을 개선하는 원소이지만, 산화되기 쉬운 성분이어서, 비드 표면에 박리되기 어려운 슬래그를 발생시키는 원소이기도 하다. 따라서, 슬래그의 발생을 방지하여, 도장성을 향상시키는 관점에서, Si량은 0.50% 이하이고, 바람직하게는 0.40% 이하이다. 한편, Si는 함유시키지 않아도 되지만, Si를 함유시키는 경우의 Si량은, 비드 형상의 관점에서, 바람직하게는 0.01% 이상이다.
(Mn: 0.50% 이하(0%를 포함함))
Mn은 용접 금속의 담금질성을 확보해서 강도를 높이는 데에 유효한 원소이지만, 산화되기 쉬운 성분이어서, 비드 표면에 박리되기 어려운 슬래그를 발생시키는 원소이기도 하다. 따라서, 슬래그의 발생을 방지하여, 도장성을 향상시키는 관점에서, Mn량은 0.50% 이하이고, 바람직하게는 0.40% 이하이다. 한편, Mn은 함유시키지 않아도 되지만, Mn을 함유시키는 경우의 Mn량은, 용접 금속의 강도 향상의 관점에서, 바람직하게는 0.01% 이상이다.
(Cr: 1.00∼9.00%)
Cr은 용접 금속의 강도를 높이고, 또한 Ms점을 저하시켜 인장 잔류 응력을 저감하여, 용접부의 내피로성을 향상시키는 데에 유효한 원소이다. 또한, 용접 시의 아크 안정성의 향상에도 기여함과 함께, 용접 금속의 내식성을 향상시키는 원소이기도 하다. 게다가, Ni나 Mo 등과 비교해 염가여서, 비용면에서도 유리하다. 따라서, 이들 효과를 유효하게 얻는다는 관점에서, Cr량은 1.00% 이상이고, 바람직하게는 2.50% 이상이며, 보다 바람직하게는 4.00% 이상이다. 한편, Cr량이 많아지면, 고온 균열이 발생할 우려가 있기 때문에, Cr량은 9.00% 이하로 한다. Cr량은, 바람직하게는 7.50% 이하이고, 보다 바람직하게는 6.50% 이하이다.
(S: 0.0020∼0.0600%)
S는 용접 비드 지단부의 형상을 매끄럽게 해서 피로 강도를 향상시키는 원소이다. 따라서, 피로 강도를 향상시키는 관점에서, S량은 0.0020% 이상이고, 바람직하게는 0.0050% 이상이며, 보다 바람직하게는 0.0200% 이상이다. 한편, S량이 많아지면, 고온 균열이 발생할 우려가 있기 때문에, S량은 0.0600% 이하로 한다. S량은, 바람직하게는 0.0500% 이하이고, 보다 바람직하게는 0.0400% 이하이다.
(Ni: 0.50% 이하(0%를 포함함))
Ni는 Ms점을 저하시키는 데에 유효한 원소이지만, 매우 고가인 원소이기도 하다. 또한, 과잉으로 함유시키면 용접 금속의 종단부에 균열이 생길 우려가 있다. 따라서, 비용 저감 및 종단부의 균열 방지의 관점에서, Ni량은 0.50% 이하이고, 바람직하게는 0.30% 이하이며, 보다 바람직하게는 0.20% 이하이다. 한편, Ni는 함유시키지 않아도 되지만, Ni를 함유시키는 경우의 Ni량의 하한치는, 예를 들면 0.10%이다.
또한, 본 실시형태의 소모식 전극(용접 와이어)은 상기한 성분(기본 성분) 외, Mo, V 및 Nb 등의 성분(임의 성분)을 추가로 함유하고 있어도 된다. 이들 임의 성분의 각 성분량의 수치 한정 이유는 이하와 같다.
(Mo: 0.10% 이하)
Mo는 담금질성을 높임으로써 고강도화에 유용한 원소이지만, 매우 고가인 원소이기도 하다. 또한, 과잉으로 함유시키면 용접 금속의 종단부에 균열이 생길 우려가 있다. 따라서, Mo를 첨가하는 경우라도, 비용 저감 및 종단부의 균열 방지의 관점에서, Mo량은 0.10% 이하로 한다. Mo량은, 바람직하게는 0.05% 이하이고, 보다 바람직하게는 0.02% 이하이다. 한편, Mo는 함유시키지 않아도 된다.
(V: 0.10% 이하)
V는 담금질성을 높임으로써 고강도화에 유용한 원소이지만, 과잉으로 함유시키면 탄화물이 석출됨으로써 용접 금속이 경화되고, 인성이 열화하여 균열을 일으킬 우려가 있다. 따라서, V를 첨가하는 경우라도, 균열의 발생 방지의 관점에서, V량은 0.10% 이하로 한다. V량은, 바람직하게는 0.05% 이하이고, 보다 바람직하게는 0.02% 이하이다.
한편, V는 함유시키지 않아도 된다.
(Nb: 0.10% 이하)
Nb는 담금질성을 높임으로써 고강도화에 유용한 원소이지만, 과잉으로 함유시키면 탄화물이 석출됨으로써 용접 금속이 경화되고, 인성이 열화하여 균열을 일으킬 우려가 있다. 따라서, Nb를 첨가하는 경우라도, 균열의 발생 방지의 관점에서, Nb량은 0.10% 이하로 한다. Nb량은, 바람직하게는 0.05% 이하이고, 보다 바람직하게는 0.02% 이하이다. 한편, Nb는 함유시키지 않아도 된다.
(Cu: 0.50% 이하)
Cu는 용접 팁으로부터 용접 와이어로의 통전을 안정시키기 위해서 와이어 표면에 처리되는 구리 도금 중에 포함된다. 본 실시형태의 용접 방법에 이용되는 와이어는 반드시 구리 도금을 필요로 하지 않지만, 와이어 표면에 구리 도금을 실시하는 경우에는, Cu량을 0.005% 이상 0.50% 이하로 하는 것이 바람직하다.
(잔부)
본 실시형태의 용접 방법에 이용되는 소모식 전극(용접 와이어) 중의 기본 성분 및 임의 성분은 이상과 같고, 잔부는 실질적으로 Fe로 이루어진다. 여기에서, 「실질적으로 Fe로 이루어진다」란, Fe 이외에도 그 특성을 저해하지 않을 정도의 미량인 성분의 함유도 허용되는 것을 의미하는 것이고, 그와 같은 미량인 성분으로서는, O, N, P 등의 불가피적 불순물을 들 수 있다. 또한, 상기한 각 임의 성분이어도, 그 함유량의 바람직한 하한치 미만의 함유량인 경우에는, 불가피적 불순물에 상당할 수 있다.
〔실드 가스〕
본 실시형태의 용접 방법에 이용되는 실드 가스는, 체적%로, CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계: 1∼15%를 포함하고, 잔부가 Ar 및 불가피적 불순물이다. 한편, 불가피 불순물로서는 N2, H2 등을 들 수 있지만, 불가피 불순물을 전혀 포함하지 않는(0체적%) 것이 바람직하다.
본 실시형태에서는, 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(이하, CO2+O2량이라고도 함)을 1∼15%(체적%)로 한다. CO2+O2량이 15% 이하이면, 슬래그의 발생을 유효하게 방지하여, 도장성을 향상시킬 수 있다. CO2+O2량은, 바람직하게는 10% 이하이고, 보다 바람직하게는 7% 이하이다. 한편, 아크 안정성의 관점에서, CO2+O2량은 1% 이상으로 하고, 바람직하게는 2% 이상으로 하며, 보다 바람직하게는 3% 이상으로 한다. 한편, 실드 가스 중에는, CO2만을 첨가하고 있어도 되고, O2만을 첨가하고 있어도 되며, 혹은 CO2 및 O2 양쪽을 첨가하고 있어도 된다.
〔1 ≤ {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr] ≤ 8.3〕
또한, 본 실시형태의 용접 방법에서는, 하기 식(1)을 만족시키는 조건에서 용접을 행한다. 여기에서, 식(1)은 실드 가스 중의 CO2+O2량의 영향을 고려하여, 용접 금속 중에 남는 Cr량을 추측하기 위한 관계식이다. 이하에 있어서, {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr]을 A로 생략하는 경우가 있다.
1 ≤ {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr] ≤ 8.3 (1)
(식(1) 중, [Cr]은 소모식 전극 중의 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타낸다.)
A가 1 이상이면, 용접 금속의 내피로성 향상의 효과가 유효하게 발휘된다. A는, 바람직하게는 2.5 이상이고, 보다 바람직하게는 4.0 이상이다. 한편, A가 8.3 이하이면, 용접 금속의 균열의 발생을 유효하게 방지할 수 있다. A는, 바람직하게는 7.0 이하이고, 보다 바람직하게는 6.0 이하이다.
〔0 ≤ 900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8-[CO2+O2]/100)-(TS-50)/3〕
또한, 본 실시형태의 용접 방법에서는, 추가로 하기 식(2)를 만족시키는 조건에서 용접을 행하는 것이 바람직하다. 여기에서, 식(2)는 모재(강판)의 단단함과 용접부의 경도의 균형을 고려한 관계식이다. 이하에 있어서, 900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8-[CO2+O2]/100)-(TS-50)/3을 B로 생략하는 경우가 있다.
0 ≤ 900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8-[CO2+O2]/100)-(TS-50)/3 (2)
(식(2) 중, [C], [Si], [Mn] 및 [Cr]은 각각 소모식 전극 중의 C, Si, Mn 및 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타내고, TS는 강판의 인장 강도(MPa)를 나타낸다.)
B가 0 이상이면, 용접 금속과 모재의 계면에서의 파괴나, 용접 금속 중에서의 파괴를 유효하게 방지할 수 있기 때문에 바람직하다. B는, 보다 바람직하게는 15 이상이고, 더 바람직하게는 30 이상이다.
〔인장 강도가 780MPa 이상인 강판〕
용접 금속의 변태 팽창으로 강재 열영향부에 발생하는 잔류 응력을 저감할 수 있는 이유는, 용접 금속이 팽창할 때에 강재측에 발생하는 응력도 용접 금속에 대한 반력에 의해 압축 응력이 되는 것에 의한다. 이 때문에, 보다 높은 반력을 기대할 수 있는 고강도 강판만큼 피로 특성의 개선도 크다고 기대할 수 있다. 강재 강도가 낮은 경우는 반력도 낮아지지 않을 수 없어, 변태 종료 후의 열수축으로 다시 인장 응력 상태로 돌아와 버릴 위험이 있기 때문이다. 인장 응력이 잔류해 버리면, 피로 강도의 개선은 바랄 수 없다. 그 때문에, 본 실시형태에서는, 특히 피로 강도 향상을 기대할 수 있는 하한치로서, 적용 모재의 강도(인장 강도)는 780MPa 이상이 된다. 한편, 모재 강도의 상한에 대해서는 특별히 한정할 필요는 없다. 현재 일반적으로 실용화되어 있는 박강판의 강도는 1500MPa 정도가 최대이고, 이 정도까지의 강판이면, 본 실시형태의 용접 방법으로 피로 강도의 개선을 도모할 수 있고, 또한 이음 인장 강도의 면에서도 용접 금속의 오버 매칭을 달성할 수 있다.
한편, 강판의 인장 강도는 JIS Z2241에 규정된 방법에 의해 구해진다.
강판의 판 두께는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 겹치기 필릿 용접을 행하는 경우에는, 아크 용접의 시공성의 관점에서, 1.0∼3.6mm인 것이 바람직하다. 또, 용접 후의 인장 잔류 응력 저감의 관점에서, 판 두께는 2.3mm 이상인 것이 보다 바람직하다.
〔용접의 종류〕
본 실시형태의 용접 방법에 있어서, 용접의 종류는 특별히 한정되는 것은 아니고, 겹치기 필릿 용접, T형 필릿 용접 등의 필릿 용접이나, 맞대기 용접 등의 개선 용접 등을 행할 수 있다. 그 중에서도, 본 실시형태의 용접 방법에 의한 효과가 보다 희망되는 필릿 용접, 특히 겹치기 필릿 용접을 행하는 것이 바람직하다.
<용접 구조물의 제조 방법>
본 실시형태의 용접 구조물의 제조 방법은 전술한 가스 실드 아크 용접 방법을 이용하여 용접 구조물을 제조하는 방법이고, 얻어지는 용접 구조물의 용접 비드 지단부의 플랭크각은 130∼150°이다.
도 2에 본 실시형태의 용접 구조물의 제조 방법에 의해 얻어지는 용접 구조물의 일례의 개요도를 나타낸다. 도 2에 나타나듯이, 2매의 강판(42)이 용접되어서 용접부(43)가 형성되어, 용접 구조물(41)을 이루고 있다. 한편, 도 중의 각도 α가 용접 비드 지단부의 플랭크각이다.
본 실시형태에 있어서, 용접 비드 지단부의 플랭크각(α)은, 응력 집중 완화의 관점에서는, 130∼150°의 범위 내인 것이 바람직하고, 135°이상인 것이 보다 바람직하다.
실시예
이하에 실시예를 들어 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예로 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 취지에 적합할 수 있는 범위에서 변경을 가하여 실시하는 것이 가능하며, 그들은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다. 또한, 여기에서 설명하는 용접 조건은 일례이고, 본 실시의 형태에서는, 이하의 용접 조건으로 한정되는 것은 아니다.
표 1∼2에 나타내는 조성을 갖는 와이어와, 표 1∼2에 나타내는 조성을 갖는 실드 가스와, 표 1∼2에 나타내는 인장 강도 및 판 두께를 갖는 강판을 이용하여, 표 1 중의 No. 1∼31 및 표 2 중의 No. 32∼42에 따른 겹치기 필릿 용접을 각각 행했다. 한편, No. 1∼31은 실시예이고, No. 32∼42는 비교예이다.
와이어의 돌출 길이는 15mm, 겹치기부의 폭은 10mm, 루트 갭은 0mm였다. 또한, 용접 속도는 1.0m/분, 와이어 지름은 1.2mm, 실드 가스 유량은 20리터/분, 토치 전진각은 없음(용접선 방향에 직각), 용접 전류는 판 두께가 2.3∼3.6mm인 경우는 250A, 1.0∼1.6mm인 경우는 150A였다.
한편, 표 1∼2에 있어서, 「와이어 성분(질량%)」이란, 소모식 전극(용접 와이어) 중에 포함되는 각 성분량(질량%)을 나타낸다. 한편, 「-」란, 함유량이 불가피적 불순물 이하의 레벨인 것을 나타낸다. 또한, 잔부는 실질적으로 Fe이다.
또한, 표 1∼2에 있어서, 실드 가스의 「혼합비(체적%)」란, 실드 가스 중의 첨가 성분(CO2, O2)의 함유량을 나타낸다. 또한, 잔부는 Ar 및 불가피적 불순물이다.
또한, 표 1∼2 중의 파라미터 A 및 B란, 각각 이하와 같다.
A = {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr]
(여기에서, [Cr]은 소모식 전극 중의 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타낸다.)
B = 900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8-[CO2+O2]/100)-(TS-50)/3
(여기에서, [C], [Si], [Mn] 및 [Cr]은 각각 소모식 전극 중의 C, Si, Mn 및 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타내고, TS는 강판의 인장 강도(MPa)를 나타낸다.)
각 예에 대하여, 이하의 시험에 의해 평가를 행했다. 이들의 결과를 표 1∼2에 나타낸다.
(내피로성)
하판측 용접 비드 지단부가 시험편의 중앙이 되도록 기계 가공을 실시하여, 시험편을 제작하고, 도쿄고키제 PBF-30X를 사용하여, 평면 굽힘 피로 시험을 실시했다. 평면 굽힘 피로 시험의 조건은 응력비 0, 주파수 20Hz로 하고, 진폭 응력 300MPa에서의 파단 수명이 10만회 이상인 것을 ○, 10만회 미만인 것을 ×로 했다.
(도장성)
용접 완료 후에 시험편으로 가공하고, 인산염 부착량이 2.5g/m2가 되도록 인산염 처리를 실시한 후에, 막 두께 30μm가 되도록 양이온 전착 도장을 실시하여, 도장 시험체를 제작했다. 시험체 작성 후, SAE J2334에 준거해서 내식성 시험을 실시하고, 48사이클 완료 후에 용접부 근방에 빨간 녹이 생겨 있지 않은 것을 ○, 생겨 있던 것을 ×로 했다.
(이음 파단 위치)
용접 완료 후에 폭 40mm의 단책(短冊)상 시험편으로 가공하고, 용접 이음의 정적 인장 시험을 실시했다. 인장 시험 후에 파단 위치를 육안으로 확인하고, 용접 금속 파단, 본드 파단, 모재 파단(열영향부를 포함함)으로 구별했다. 한편, 본드 파단이란 용접 금속과 모재의 경계면을 따른 파단을 말한다.
또한, 각 예에서 얻어진 용접 구조물에 대하여 플랭크각을 측정했다. 그 결과를 표 1∼2에 나타낸다.
또한, 용접부에 균열이 발생한 예에 대해서는, 표 1∼2의 「기타」의 란에 균열의 발생에 대하여 기재하고 있다.
Figure 112018126530370-pct00001
Figure 112018126530370-pct00002
이상의 결과로부터, 이하를 알 수 있다.
No. 32에서는, A가 1.0 미만이기 때문에, 내피로성이 뒤떨어져 있었다.
No. 33에서는, A가 8.3보다 크기 때문에, 용접부에 균열이 발생했다.
No. 34에서는, C량이 0.20%보다 많기 때문에, 용접부에 균열이 발생했다.
No. 35에서는, Si량이 0.50%보다 많기 때문에, 도장성이 뒤떨어져 있었다.
No. 36에서는, Mn량이 0.50%보다 많기 때문에, 도장성이 뒤떨어져 있었다.
No. 37에서는, Cr량이 1.0% 미만이고, 또한 A가 1.0 미만이기 때문에, 내피로성 및 도장성이 뒤떨어져 있었다.
No. 38에서는, Cr량이 9.0%보다 많고, 또한 A가 8.3보다 크기 때문에, 용접부에 균열이 발생했다.
No. 39에서는, S량이 0.0600%보다 많기 때문에, 용접부에 균열이 발생했다.
No. 40에서는, 실드 가스 중의 CO2+O2량이 15%보다 많기 때문에, 내피로성 및 도장성이 뒤떨어져 있었다.
No. 41에서는, 강판의 인장 강도가 780MPa 미만이기 때문에, 내피로성이 뒤떨어져 있었다.
No. 42에서는, Ni량이 0.50%보다 많기 때문에, 종단부에 균열이 발생했다.
한편, No. 1∼31은, 본 발명의 범위를 만족하는 것이기 때문에, 내피로성 및 도장성이 우수하고, 균열의 발생도 확인되지 않았다.
본 발명을 특정의 태양을 참조하여 상세히 설명했지만, 본 발명의 정신과 범위를 벗어남이 없이 다양한 변경 및 수정이 가능한 것은 당업자에게 있어서 분명하다.
한편, 본 출원은 2016년 6월 20일자로 출원된 일본 특허출원(특원 2016-122702)에 기초하고 있고, 그 전체가 인용에 의해 원용된다.
1: 용접 장치
10: 로봇
11: 용접 토치
20: 로봇 제어부
30: 용접 전원부
41: 용접 구조물
42: 강판
43: 용접부
α: 용접 비드 지단부의 플랭크각

Claims (5)

  1. 용접 토치를 개재해서 소모식 전극을 송급하고, 실드 가스를 흘려보내면서, 인장 강도가 780MPa 이상인 강판의 용접을 행하는 가스 실드 아크 용접 방법으로서,
    상기 소모식 전극은, 상기 소모식 전극의 전체 질량에 대한 질량%로,
    C: 0∼0.20%,
    Si: 0∼0.50%,
    Mn: 0∼0.50%,
    Cr: 2.50∼9.00%,
    S: 0.0020∼0.0600%, 및
    Ni: 0∼0.50%
    를 함유하고,
    또한,
    상기 실드 가스는, 체적%로,
    CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계: 1∼15%를 포함하고,
    잔부가 Ar 및 불가피적 불순물이며,
    하기 식(1)을 만족시키는 조건에서 용접을 행하는, 가스 실드 아크 용접 방법.
    1 ≤ {-0.05×[CO2+O2]}+[Cr] ≤ 8.3 (1)
    단, 식(1) 중, [Cr]은 상기 소모식 전극 중의 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 상기 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타낸다.
  2. 제 1 항에 있어서,
    추가로 하기 식(2)를 만족시키는 조건에서 용접을 행하는, 가스 실드 아크 용접 방법.
    0 ≤ 900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8-[CO2+O2]/100)-(TS-50)/3 (2)
    단, 식(2) 중, [C], [Si], [Mn] 및 [Cr]은 각각 상기 소모식 전극 중의 C, Si, Mn 및 Cr의 함유량(질량%)을 나타내고, [CO2+O2]는 상기 실드 가스 중의 CO2 및 O2로부터 선택되는 적어도 1종의 합계량(체적%)을 나타내고, TS는 상기 강판의 인장 강도(MPa)를 나타낸다.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 소모식 전극이, 추가로,
    상기 소모식 전극의 전체 질량에 대한 질량%로,
    Mo: 0.10% 이하,
    V: 0.10% 이하,
    Nb: 0.10% 이하, 및
    Cu: 0.50% 이하
    로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는, 가스 실드 아크 용접 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 강판의 판 두께 1.0∼3.6mm이고,
    복수의 상기 강판을 겹쳐서 용접하는 겹치기 필릿 용접을 행하는, 가스 실드 아크 용접 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 가스 실드 아크 용접 방법을 이용하여 용접 구조물을 제조하는 방법으로서,
    상기 용접 구조물의 용접 비드 지단부의 플랭크각이 130∼150°인, 용접 구조물의 제조 방법.
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