JP2017225986A - ガスシールドアーク溶接方法及び溶接構造物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
また、NiやMoは高価な元素であるため、多量に添加することによりコストが増大してしまうという問題があった。
前記消耗式電極は、前記消耗式電極の全質量に対する質量%で、
C: 0.20%以下(0%を含む)、
Si:0.50%以下(0%を含む)、
Mn:0.50%以下(0%を含む)、
Cr:1.00〜9.00%、
S: 0.0020〜0.0600%、及び
Ni:0.50%以下(0%を含む)
を含有し、
かつ、
前記シールドガスは、体積%で、
CO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計:1〜15%を含み、
残部がAr及び不可避的不純物であり、
下記式(1)を満たす条件で溶接を行う、ガスシールドアーク溶接方法に関する。
(式(1)中、[Cr]は前記消耗式電極中のCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]は前記シールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表す。)
(式(2)中、[C]、[Si]、[Mn]及び[Cr]はそれぞれ前記消耗式電極中のC、Si、Mn及びCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]は前記シールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表し、TSは前記鋼板の引張強さ(MPa)を表す。)
Mo:0.10%以下、
V:0.10%以下、
Nb:0.10%以下、及び
Cu:0.10%以下
からなる群から選択される少なくとも1種を含有していてもよい。
複数の前記鋼板を重ねて溶接する重ねすみ肉溶接を行うことが好ましい。
前記溶接構造物の溶接ビード止端部のフランク角が130〜150°である、溶接構造物の製造方法にも関する。
本実施形態のガスシールドアーク溶接方法は、溶接トーチを介して消耗式電極を送給し、シールドガスを流しながら、引張強さが780MPa以上の鋼板の溶接を行うガスシールドアーク溶接方法であって、
前記消耗式電極は、前記消耗式電極の全質量に対する質量%で、
C: 0.20%以下(0%を含む)、
Si:0.50%以下(0%を含む)、
Mn:0.50%以下(0%を含む)、
Cr:1.00〜9.00%、
S: 0.0020〜0.0600%、及び
Ni:0.50%以下(0%を含む)
を含有し、
かつ、
前記シールドガスは、体積%で、
CO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計:1〜15%を含み、
残部がAr及び不可避的不純物であり、
下記式(1)を満たす条件で溶接を行うものである。
(式(1)中、[Cr]は前記消耗式電極中のCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]は前記シールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表す。)
消耗式電極(溶接ワイヤ)の種類は鋼線であるソリッドワイヤでもよいし、筒状を呈する鋼製の外皮と、その外皮の内側に充填されたフラックスとからなるフラックス入り溶接ワイヤでもよく、特に制限されないが、好ましくはソリッドワイヤである。なお、フラックス入り溶接ワイヤの場合、外皮に継目のないシームレスタイプ、あるいは外皮に継目のあるシームタイプのいずれの形態であってもよい。また、溶接ワイヤ表面(フラックス入り溶接ワイヤであれば外皮の外側)に銅メッキを施されていてもよく、施されていなくてもよい。
Cは、溶接金属の強度を高めるのに有効な元素であるが、高温割れに対して有害な元素でもある。したがって高温割れを防止する観点から、C量は0.20%以下であり、好ましくは0.15%以下であり、より好ましくは0.12%以下である。一方、溶接金属の強度向上の観点から、C量は好ましくは0.01%以上である。
Siは、溶接金属の表面張力を低下させ、ビード形状を改善する元素であるが、酸化し易い成分であり、ビード表面に剥離し難いスラグを発生させる元素でもある。したがって、スラグの発生を防止し、塗装性を向上させる観点から、Si量は0.50%以下であり、好ましくは0.40%以下である。一方、Siは含有させなくてもよいが、Siを含有させる場合のSi量は、ビード形状の観点から、好ましくは0.01%以上である。
Mnは、溶接金属の焼入性を確保して強度を高めるのに有効な元素であるが、酸化し易い成分であり、ビード表面に剥離し難いスラグを発生させる元素でもある。したがって、スラグの発生を防止し、塗装性を向上させる観点から、Mn量は0.50%以下であり、好ましくは0.40%以下である。一方、Mnは含有させなくてもよいが、Mnを含有させる場合のMn量は、溶接金属の強度向上の観点から、好ましくは0.01%以上である。
Crは、溶接金属の強度を高め、また、Ms点を低下させて引張残留応力を低減し、溶接部の耐疲労性を向上させるのに有効な元素である。また、溶接時のアーク安定性の向上にも寄与するとともに、溶接金属の耐食性を向上させる元素でもある。さらには、NiやMo等と比べて安価であり、コスト面でも有利である。したがって、これらの効果を有効に得るとの観点から、Cr量は1.00%以上であり、好ましくは2.50%以上であり、より好ましくは4.00%以上である。一方、Cr量が多くなると、高温割れが発生するおそれがあるため、Cr量は9.00%以下とする。Cr量は、好ましくは7.50%以下であり、より好ましくは6.50%以下である。
Sは、溶接ビード止端部の形状を滑らかにして疲労強度を向上させる元素である。したがって、疲労強度を向上させる観点から、S量は0.0020%以上であり、好ましくは0.0050%以上であり、より好ましくは0.0200%以上である。一方、S量が多くなると、高温割れが発生するおそれがあるため、S量は0.0600%以下とする。S量は、好ましくは0.0500%以下であり、より好ましくは0.0400%以下である。
Niは、Ms点を低下させるのに有効な元素であるが、非常に高価な元素でもある。また、過剰に含有させると溶接金属の終端部に割れが生じるおそれがある。したがって、コスト低減及び終端部の割れ防止の観点から、Ni量は0.50%以下であり、好ましくは0.30%以下であり、より好ましくは0.20%以下である。なお、Niは含有させなくてもよい。
Moは、焼入性を高めることで高強度化に有用な元素であるが、非常に高価な元素でもある。また、過剰に含有させると溶接金属の終端部に割れが生じるおそれがある。したがって、Moを添加する場合でも、コスト低減及び終端部の割れ防止の観点から、Mo量は0.10%以下とする。Mo量は、好ましくは0.05%以下であり、より好ましくは0.02%以下である。なお、Moは含有させなくてもよい。
Vは、焼入性を高めることで高強度化に有用な元素であるが、過剰に含有させると炭化物が析出することで溶接金属が硬化し、靱性が劣化して割れを生じるおそれがある。したがって、Vを添加する場合でも、割れの発生防止の観点から、V量は0.10%以下とする。V量は、好ましくは0.05%以下であり、より好ましくは0.02%以下である。なお、Vは含有させなくてもよい。
Nbは、焼入性を高めることで高強度化に有用な元素であるが、過剰に含有させると炭化物が析出することで溶接金属が硬化し、靱性が劣化して割れを生じるおそれがある。したがって、Nbを添加する場合でも、割れの発生防止の観点から、Nb量は0.10%以下とする。Nb量は、好ましくは0.05%以下であり、より好ましくは0.02%以下である。なお、Nbは含有させなくてもよい。
Cuは、溶接チップから溶接ワイヤへの通電を安定させるためにワイヤ表面に処理される銅めっきに中に含まれる。本実施形態の溶接方法に用いられるワイヤは必ずしも銅めっきを必要としないが、ワイヤ表面に銅めっきを施す場合には、Cu量を0.005%以上、0.50%以下とすることが好ましい。
本実施形態の溶接方法に用いられる消耗式電極(溶接ワイヤ)中の基本成分及び任意成分は以上のとおりであり、残部は、実質的にFeからなる。ここで、「実質的にFeからなる」とは、Fe以外にもその特性を阻害しない程度の微量な成分の含有も許容されることを意味するものであり、そのような微量な成分としては、O、N、P等の不可避的不純物が挙げられる。また、上記した各任意成分であっても、その含有量の好ましい下限値未満の含有量の場合には、不可避的不純物に相当しうる。
本実施形態の溶接方法に用いられるシールドガスは、体積%で、CO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計:1〜15%を含み、残部がAr及び不可避的不純物である。なお、不可避不純物としてはN2、H2等が挙げられるが、不可避不純物を全く含まない(0体積%)ことが好ましい。
また、本実施形態の溶接方法では、下記式(1)を満たす条件で溶接を行う。ここで、式(1)は、シールドガス中のCO2+O2量の影響を考慮して、溶接金属中に残るCr量を見積もるための関係式である。以下において、{−0.05×[CO2+O2]}+[Cr]を、Aと省略することがある。
(式(1)中、[Cr]は消耗式電極中のCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]はシールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表す。)
また、本実施形態の溶接方法では、さらに、下記式(2)を満たす条件で溶接を行うことが好ましい。ここで、式(2)は、母材(鋼板)の硬さと溶接部の硬度とのバランスを考慮した関係式である。以下において、900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8−[CO2+O2]/100)−(TS−50)/3を、Bと省略することがある。
(式(2)中、[C]、[Si]、[Mn]及び[Cr]はそれぞれ消耗式電極中のC、Si、Mn及びCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]はシールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表し、TSは鋼板の引張強さ(MPa)を表す。)
溶接金属の変態膨張で鋼材熱影響部に発生する残留応力を低減できる理由は、溶接金属が膨張するときに鋼材側に発生する応力も、溶接金属への反力により圧縮応力になることによる。このため、より高い反力が期待できる高強度鋼板ほど疲労特性の改善も大きいと期待できる。鋼材強度が低い場合は、反力も低くならざるをえず、変態終了後の熱収縮で再び引張応力状態に戻ってしまう危険があるためである。引張応力が残留してしまえば、疲労強度の改善は望めない。そのため、本実施形態では、特に疲労強度向上が期待できる下限値として、適用母材の強度(引張強さ)は780MPa以上となる。なお、母材強度の上限については特に限定する必要はない。現在一般に実用化されている薄鋼板の強度は1500MPa程度が最大であり、この程度までの鋼板であれば、本実施形態の溶接方法で疲労強度の改善を図ることができ、かつ継手引張強度の面でも溶接金属のオーバーマッチングを達成できる。
なお、鋼板の引張強さはJIS Z2241に規定された方法により求められる。
本実施形態の溶接方法において、溶接の種類は特に限定されるものではなく、重ねすみ肉溶接、T形すみ肉溶接等のすみ肉溶接や、突合せ溶接等の開先溶接等を行うことができる。なかでも、本実施形態の溶接方法による効果がより所望される、すみ肉溶接、特に、重ねすみ肉溶接を行うことが好ましい。
本実施形態の溶接構造物の製造方法は、上述したガスシールドアーク溶接方法を用いて溶接構造物を製造する方法であり、得られる溶接構造物の溶接ビード止端部のフランク角は130〜150°である。
ワイヤの突き出し長は15mm、重ね部の幅は10mm、ルートギャップは0mmであった。また、溶接速度は1.0m/分、ワイヤ径は1.2mm、シールドガス流量は20リットル/分、トーチ前進角はなし(溶接線方向に直角)、溶接電流は板厚が2.3〜3.6mmの場合は250A、1.0〜1.6mmの場合は150Aであった。
また、表1〜2において、シールドガスの「混合比(体積%)」とは、シールドガス中の添加成分(CO2、O2)の含有量を表す。また、残部はAr及び不可避的不純物である。
(ここで、[Cr]は消耗式電極中のCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]はシールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表す。)
(ここで、[C]、[Si]、[Mn]及び[Cr]はそれぞれ消耗式電極中のC、Si、Mn及びCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]はシールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表し、TSは鋼板の引張強さ(MPa)を表す。)
下板側溶接ビード止端部が試験片の中央となるように機械加工を実施し、試験片を作製し、東京衡機製PBF-30Xを使用し、平面曲げ疲労試験を実施した。平面曲げ疲労試験の条件は応力比0、周波数20Hzとし、振幅応力300MPaにおける破断寿命が10万回以上のものを○、10万回未満のものを×とした。
溶接完了後に試験片に加工し、リン酸塩付着量が2.5g/m2となるようにリン酸塩処理を実施したのちに、膜厚30μmとなるようにカチオン電着塗装を施し、塗装試験体を作製した。試験体作成後、SAE J2334に準拠して耐食性試験を実施し、48サイクル完了後に溶接部近傍に赤錆が生じていないものを○、生じていたものを×とした。
溶接完了後に幅40mmの短冊状試験片に加工し、溶接継手の静的引張試験を実施した。引張試験後に破断位置を目視で確認し、溶接金属破断、ボンド破断、母材破断(熱影響部を含む)と区別した。なお、ボンド破断とは溶接金属と母材との境界面に沿った破断のことをいう。
No.32では、Aが1.0未満であるため、耐疲労性に劣っていた。
No.33では、Aが8.3より大きいため、溶接部に割れが発生した。
No.34では、C量が0.20%より多いため、溶接部に割れが発生した。
No.35では、Si量が0.50%より多いため、塗装性に劣っていた。
No.36では、Mn量が0.50%より多いため、塗装性に劣っていた。
No.37では、Cr量が1.0%未満であり、また、Aが1.0未満であるため、耐疲労性及び塗装性に劣っていた。
No.38では、Cr量が9.0%より多く、また、Aが8.3より大きいため、溶接部に割れが発生した。
No.39では、S量が0.0600%より多いため、溶接部に割れが発生した。
No.40では、シールドガス中のCO2+O2量が15%より多いため、耐疲労性及び塗装性に劣っていた。
No.41では、鋼板の引張強さが780MPa未満であるため、耐疲労性に劣っていた。
No.42では、Ni量が0.50%より多いため、終端部に割れが発生した。
10 ロボット
11 溶接トーチ
20 ロボット制御部
30 溶接電源部
41 溶接構造物
42 鋼板
43 溶接部
α 溶接ビード止端部のフランク角
Claims (5)
- 溶接トーチを介して消耗式電極を送給し、シールドガスを流しながら、引張強さが780MPa以上の鋼板の溶接を行うガスシールドアーク溶接方法であって、
前記消耗式電極は、前記消耗式電極の全質量に対する質量%で、
C: 0.20%以下(0%を含む)、
Si:0.50%以下(0%を含む)、
Mn:0.50%以下(0%を含む)、
Cr:1.00〜9.00%、
S: 0.0020〜0.0600%、及び
Ni:0.50%以下(0%を含む)
を含有し、
かつ、
前記シールドガスは、体積%で、
CO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計:1〜15%を含み、
残部がAr及び不可避的不純物であり、
下記式(1)を満たす条件で溶接を行う、ガスシールドアーク溶接方法。
1≦{−0.05×[CO2+O2]}+[Cr]≦8.3 (1)
(式(1)中、[Cr]は前記消耗式電極中のCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]は前記シールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表す。) - さらに、下記式(2)を満たす条件で溶接を行う、請求項1に記載のガスシールドアーク溶接方法。
0≦900×([C]+1/4[Si]+1/2[Mn]+1/25[Cr])×(0.8−[CO2+O2]/100)−(TS−50)/3 (2)
(式(2)中、[C]、[Si]、[Mn]及び[Cr]はそれぞれ前記消耗式電極中のC、Si、Mn及びCrの含有量(質量%)を表し、[CO2+O2]は前記シールドガス中のCO2及びO2から選ばれる少なくとも1種の合計量(体積%)を表し、TSは前記鋼板の引張強さ(MPa)を表す。) - 前記消耗式電極が、さらに、
前記消耗式電極の全質量に対する質量%で、
Mo:0.10%以下、
V:0.10%以下、
Nb:0.10%以下、及び
Cu:0.10%以下
からなる群から選択される少なくとも1種を含有する、請求項1又は2に記載のガスシールドアーク溶接方法。 - 前記鋼板の板厚1.0〜3.6mmであり、
複数の前記鋼板を重ねて溶接する重ねすみ肉溶接を行う、請求項1〜3のいずれか1項に記載のガスシールドアーク溶接方法。 - 請求項1〜4のいずれか1項に記載のガスシールドアーク溶接方法を用いて溶接構造物を製造する方法であって、
前記溶接構造物の溶接ビード止端部のフランク角が130〜150°である、溶接構造物の製造方法。
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