KR102115970B1 - 신발용 발포체 마블조성물 및 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 신발용 발포체 마블조성물 및 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%가 포함된 수지에 첨가제가 혼합된 기재 수지와 배색안료 수지를 혼합하여 이루어지는 신발용 발포체 조성물에 있어서, 상기 배색안료 수지는, 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 포함하며, 상기 기재 수지 90~95 중량%에 배색안료 수지 5~10 중량%를 포함하여 이루어지되, 상기 기재 수지 보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 배색안료 수지를 혼합하여 기재수지의 용융 온도와 배색안료 수지가 연화되는 온도 사이에서 발포성형이 이루어짐으로서, 기재수지는 용융되고 연화점 및 용융점이 높은 배색안료 수지는 용융되지 않음으로서, 기재수지와 색채의 혼합을 방지하여 신발 인솔, 미드솔 및 유니트솔에 선명하고 미려한 마블 무늬가 형성된다.

Description

신발용 발포체 마블조성물 및 제조방법{Foam marbling composition for shoe-sole}
본 발명은 고분자 소재와 안료 및 첨가제를 혼합하여 다양한 색상의 마블 무늬를 형성하는 신발용 발포체 조성물 및 제조방법에 관한 것이다.
신발용 발포체는 다공성 물질로, 기재수지(base polymer)에 따라 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 발포체와 폴리우레탄(PU) 발포체로 나누어진다. 그 중 EVA 발포체가 대부분으로 시장의 80% 이상을 차지하고 있다.
신발용 소재의 개발은 경량화를 기본으로 하고 고성능화, 기능성화와 함께 최근에는 디자인적인 면에서의 우수성이 중요시 되고 있으며, 종래의 재료를 사용하여 색상 및 디자인을 다양화 하기 위해서는 각 부분별로 제조한 후, 조합하여 접합하거나, 성형체의 표면상에서 부위별로 페인팅, 인쇄 등의 방법으로 해결해야 했다. 그러나 그 디자인의 적용범위 및 디자인의 표현수단이 제한적일 수 밖에 없을 뿐 아니라, 그 내구성 및 생산성 저하, 비용증가 등의 문제가 있었다.
대한민국 등록특허번호 10-0450039
본 발명의 목적은 신발용 발포체의 기재로 사용하는 고분자 소재보다 연화점이 높은 배색안료 수지를 조합하여 신발의 인솔, 미드솔 및 유니트솔에 다양한 색상으로 선명하고 미려한 마블 무늬를 형성시킬 수 있도록 함을 과제로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%가 포함된 수지에 첨가제가 혼합된 기재 수지와 배색안료 수지를 혼합하여 이루어지는 신발용 발포체 조성물에 있어서,
상기 배색안료 수지는,
폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 포함하며,
상기 기재 수지 90~95 중량%에 배색안료 수지 5~10 중량%를 포함하여 이루어지되,
상기 기재 수지 보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 상기 배색안료 수지를 혼합하여 기재수지의 용융 온도와 배색안료 수지가 연화되는 온도 사이에서 발포성형이 이루어짐으로서, 기재수지는 용융되고 연화점 및 용융점이 높은 배색안료 수지는 용융되지 않음으로서, 기재수지와 색채의 혼합을 방지하고 선명한 마블 무늬가 형성되는 것을 특징으로 하는 신발용 발포체 마블 조성물이 제공된다.
또한, (a) 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%로 이루어진 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 기재 수지를 제조하는 단계;
(b) 상기 기재 수지보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 고분자 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 색상별 배색안료 수지를 제조하는 단계;
(c) 상기 기재 수지 90~95 중량%와 상기 배색안료 수지 5~10 중량%를 밀러(MILLER) 또는 니더(KNEADER)로 혼련하여 시트(Sheet) 또는 펠렛(Pellet)으로 압출 가공하는 혼합수지 제조단계; 및
d) 상기 혼합수지를 가압 프레스(PRESS) 또는 사출기(INJECTION MACHINE)를 이용하여 온도 130℃~180℃, 압력 100~150 kg/㎠에서 6~50분 동안 프레스(PRESS) 하여 신발 중창용 마블 발포체를 제조하는 단계;로 이루어지되,
상기 (b)단계에서,
상기 배색안료 수지는,
폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지로 이루어지며,
상기 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 혼합한 후, 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부를 투입하여 블렌드하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 신발중창용 발포체 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 배색안료 수지를 제조하는 단계는,
폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 안료 및 혼합제를 혼합하는 1단계;
상기 1단계에 가교제 및 발포제를 혼합하는 2단계; 및
상기 2단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 3단계;로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 3단계의 시트 또는 펠렛을 가압발포 또는 가스 가열이나 스팀 가열로 상온발포하여 롤밀(ROLL MILL)로 압축가공후 분쇄하는 과정이 포함될 수 있다.
또한, 상기 배색안료 수지를 제조하는 단계는,
폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 안료 및 혼합제를 혼합하는 1단계;
상기 1단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 2단계;
상기 2단계에 가교제 및 발포제를 혼합하는 3단계; 및
상기 3단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 4단계;로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 4단계의 시트 또는 펠렛을 가압발포 또는 가스 가열이나 스팀 가열로 상온발포하여 롤밀(ROLL MILL)로 압축가공후 분쇄하는 과정이 포함될 수 있다
또한, 상기 신발용 발포체는 인솔, 미드솔, 유니트솔 중 어느 하나인 것을 특징으로 한다.
신발용 발포체의 기재 수지와 배색안료 수지의 연화점 및 용융 온도 차이로 인한 기재 수지와 배색안료 수지의 색상의 혼합을 방지하여, 인솔, 미드솔, 유니트솔에 획일적인 디자인에서 탈피하고, 선명하고 미려한 마블 무늬를 독창적으로 형성시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 신발용 발포체의 제조방법의 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 신발용 발포체 제조방법에 따라 제조된 신발중창의 측면 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 신발용 발포체 제조방법의 흐름도이다.
도 1에 도시된 것과 같이, 본 발명의 실시예에 따른 신발용 발포체 제조방법은 기재 수지 제조 단계(S10), 배색안료 수지 제조 단계(S20), 혼합 수지 제조 단계(S30) 및 마블 발포체 성형단계(S40)로 이루어진다.
에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%로 이루어진 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 기재 수지를 제조하는 단계(S10), 상기 기재 수지보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 고분자 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 색상별 배색안료 수지를 제조하는 단계(S20), 상기 기재 수지 90~95 중량%와 상기 배색안료 수지 5~10 중량%를 밀러(MILLER) 또는 니더(KNEADER)로 혼련하여 시트(Sheet) 또는 펠렛(Pellet)으로 압출 가공하는 혼합수지 제조단계(S30) 및 상기 혼합수지를 가압 프레스(PRESS) 또는 사출기(INJECTION MACHINE)를 이용하여 온도 130℃~180℃, 압력 100~150 kg/㎠에서 6~50분 동안 프레스(PRESS) 하여 신발용 마블 발포체 인솔, 미드솔, 유니트솔 중 어느 하나인 것을 제조하는 단계(S40)로 이루어진다.
상기 배색안료 수지는 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 포함하며, 상기 기재 수지 90~95 중량%에 상기 배색안료 수지 5~10 중량%를 포함하여 이루어지되, 상기 기재 수지 보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 배색안료 수지를 혼합하여 기재수지의 용융 온도와 배색안료 수지가 연화되는 온도 사이에서 발포성형이 이루어짐으로서, 기재수지는 용융되고 연화점 및 용융점이 높은 배색안료 수지는 용융되지 않음으로서, 기재수지와 색채의 혼합을 방지하고 선명한 마블 무늬가 형성된다.
상기 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)는 EVA 수지보다 연화점이 20~40℃ 높은 고분자로서 상기 배색안료 수지에 적용될 수 있다.
상기 배색안료 수지가 5 중량% 미만으로 첨가되면 자연스런 마블 무늬가 발현되기 어렵고 10 중량%를 초과하면 미려한 색감 발현이 나타나기 어렵다.
상기 배색안료 수지에 첨가되는 상기 안료는, 상기 기재 수지와 다른 색상의 안료가 사용되며 불특정의 마블 무늬를 형성하기 위한 것으로, 이미 공지된 다양한 색상을 가지는 각각의 안료를 적용할 수 있으며, 상기 안료의 함량이 0.5 중량부 미만일 경우 원하는 색상의 발현이 미비할 우려가 있으며, 4 중량부를 초과할 경우 제품의 생산 단가가 상승할 우려가 있다.
상기 가교제는 디큐밀퍼옥사이드(DCP)를 0~1.0 중량부 첨가하고 바람직하게는 0.5~1.0 중량부를 첨가한다. 가교제의 사용량이 1.0 중량부를 초과하면 경도가 급격히 높아져 신발용으로 사용하기에 부적합해진다.
상기 활성제, 충진제 등의 첨가제로는 통상의 MGCO3 또는 CACO3, ZN/ST, ST/A, ZNO등을 사용할 수 있으나, 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 첨가제를 사용할 수 있다.
상기 기재 수지 제조 단계(S10)은, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%가 포함된 EVA 수지에 첨가제가 혼합된 기재 수지를 제조하여 신발 중창의 바탕이 되고 마블 무늬가 형성될 수 있도록 마블 무늬 색상과 구별되는 바탕색의 안료를 사용하며, 바람직하게는 흰색의 안료 또는 검정색의 안료를 사용하여 만들어진다. 상기 EVA수지 또는 상기 수지 개질제가 혼합된 EVA 수지100 중량부에 대하여 충진제는 MGCO3 또는 CACO3에서 선택되는 하나 또는 둘의 혼합물일 수 있으며 0~5 중량부가 첨가되고, 바람직하게는 2~5 중량부가 첨가되며, 활성제로 ZN/ST, ST/A에서 선택되는 하나 또는 둘의 혼합물일 수 있으며 0~1 중량부, 산화아연 0 ~ 3 중량부 및 가교제로 디큐밀퍼옥사이드(DCP)를 0~1 중량부 첨가한다. 안료로 0.5~4 중량부를 포함하며, 백색의 안료로 TiO2 1~4 중량부를 사용할 수 있으나 여기에 한정되는 것은 아니다.
상기 기재 수지 제조 단계(S10)는, EVA 수지 단독 또는 수지 개질제가 포함될 수 있으며 수지 개질제로 POE와 LDPE에서 선택되는 하나이상의 고분자가 혼합될 수 있다. 상기 EVA 수지에 활성제 및 충진제를 혼합하는 1 단계와 상기 혼합물에 가교제 및 발포제를 혼합하는 2단계, 상기 2단계후에 Roll 가공 및 압출가공하여 시트 또는 펠렛으로 제조하는 3단계로 이루어진다. 시트로 가공시에는 발포율을 고려하여 0.5~5㎟로 분쇄할 수 있다.
상기 기재 수지 제조 단계(S10)에서, 상기 1단계에서는, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%가 포함된 EVA 수지에 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 포함하며, 안료는 마블형성의 바탕이 되는 색으로, 마블무늬를 형성하는 배색안료 수지와 다른 색상으로 구현하며, 흰색 또는 검정색일 수 있으나 여기에 한정되는 것은 아니다.
또한, 기재 수지 제조단계에서, 상기 1단계에서 첨가제로 원적외선 방출부재와 향료가 포함된 미세캡슐이 0.5~5 중량부 포함될 수 있다. 상기 미세캡슐 100 중량부를 기준으로 폴리락트산 5~10 중량부, 폴리카프로락톤 5~15 중량부, 고밀도폴리에틸렌 15~25 중량부를 함유하며, 향료 5~10 중량부, 원적외선 방출부재 2~10 중량부가 포함될 수 있다.
상기 향료는 천연향료나 합성향료 또는 이들의 혼합향료를 사용할 수 있으며, 원적외선 방출부재는 은나노 콜로이드, 1200~1500 mesh 입자크기의 옥 분말일 수 있다.
또한, 기재 수지 제조단계에서, 상기 1단계에서 첨가제로 기재수지 100 중량부에 대하여 나노 사이즈의 크기의 캡사이신 오일 캡슐 2~7중량부가 포함되어 혼합될 수 있다. 상기 캡사이신 오일 캡슐은, 유기용매로서 디클로로메탄(Dichloromethane, CH2Cl2)과, 벽재를 형성하기 위한 물질로서 생분해성 고분자 화합물 폴리카르복실 락토오스(Polycarboxyl lactose)에 아크릴로 니트릴 스티렌 아크릴레이트(ASA), 심물질인 캡사이신 오일을 호모게나이저(Homogenizer)에 순차적으로 투입하고, 캡사이신 오일을 분산하기 위한 분산제로서 폴리비닐 알코올(Polyvinyl alcohol)을 투입한 다음, 교반 혼합하여 제조하며, 상기 구성성분의 혼합 비율은 디클로로메탄(Dichloromethane) 100 중량부에 대하여, 폴리카르복실 락토오스 3~6 중량부, 아크릴로 니트릴 스티렌 아크릴레이트0.5~1 중량부, 캡사이신 오일 3~6 중량부, 폴리비닐 알코올(Polyvinyl alcohol) 1.5~3 중량부로 이루어질 수 있다.
상기 생분해성 고분자 화합물의 혼합량이 3 중량부 미만일 경우에는 캡사이신 오일 외부 벽재의 두께가 얇게 형성되어 쉽게 깨지게 되는 문제가 있고, 6 중량부를 초과할 경우에는 캡사이신 오일 외부 벽재의 두께가 너무 두껍게 형성되어 캡사이신 오일의 방출이 어렵게 되는 문제가 있다.
상기 캡사이신 오일의 혼합량이 3 중량부 미만일 경우에는 캡사이신 오일 캡슐의 벽재의 두께가 너무 두껍게 되는 문제가 있고, 6 중량부를 초과하게 되는 경우에는 캡사이신 오일 캡슐의 벽재의 두께가 너무 얇게 형성되는 문제가 있다.
상기 캡사이신 오일 캡슐은 항균효과 및 약리효과를 서서히 방출하는 효과가 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 배색안료 수지를 제조하는 단계(S20)는, 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 안료 및 혼합제를 혼합하는 1단계, 상기 1단계에 가교제 및 발포제를 혼합하는 2단계 및 상기 2단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 3단계로 이루어질 수 있다. 시트로 가공시에는 발포율을 고려하여 0.5~5㎟로 분쇄하여 기재수지와 혼합후 발포 성형이 이루어진다.
또한, 다른 실시예에 있어서, 상기 3단계의 시트 또는 펠렛을 가압발포 또는 가스 가열이나 스팀 가열로 상온발포 하여 롤밀(ROLL MILL)로 압축가공후 1~10㎟로 분쇄하는 과정이 포함될 수 있다.
상기 배색안료 수지를 제조하는 단계는(S20)는 기재 수지에 마블이 형성되도록 하는 안료역할을 하는 것으로서 색상별로 안료를 다르게 첨가하여 상기 기재수지에 마블 무늬를 형성하고자 하는 색깔별로 배색안료 수지를 제조한다.
다른 실시예에 있어서, 상기 배색안료 수지를 제조하는 단계(S20)는, 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 안료 및 혼합제를 혼합하는 1단계, 상기 1단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 2단계, 상기 2단계에 가교제 및 발포제를 혼합하는 3단계 및 상기 3단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 4단계로 이루어질 수 있다. 시트로 가공시에는 발포율을 고려하여 0.5~5㎟로 분쇄할 수 있다. 상기 배색안료 수지는 펠렛으로 가공되거나 또는 시트상으로 가공하여 분쇄된 것을 기재 수지와 혼합하여 발포가 이루어진다.
또한, 다른 실시예에 있어서, 상기 4단계의 시트 또는 펠렛을 가압발포 또는 가스 가열이나 스팀 가열로 상온발포 하여 롤밀(ROLL MILL)로 압축가공후 1~10㎟로 분쇄하는 과정이 포함될 수 있다. 시트 또는 펠렛상의 배색안료 수지를 가압 또는 가스 가열이나 스팀 가열로 상온 발포하여 압축가공하여 다시 분쇄하여 기재수지와 혼합하여 발포체가 제조될 수 있다.
또한, 다른 실시예에 있어서, 상기 배색안료 수지를 제조하는 단계(S20)는, 는, 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 제1 안료 및 혼합제를 배합하여 혼련한 후, 가교제 및 발포제를 배합하는 제1 안료수지 제조 단계, 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 제2 안료 및 혼합제를 배합하여 혼련한 후, 가교제 및 발포제를 배합하는 제2 안료수지 제조 단계, 폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 제3 안료 및 혼합제를 배합하여 혼련한 후, 가교제 및 발포제를 배합하는 제3 안료수지 제조 단계, 상기 제1 안료수지를 시트상으로 형성하고 니들로 일정 간격으로 타공과 동시에 제2 안료 수지 또는 제3 안료 수지 중에서 선택되는 하나이상의 안료 수지가 주입되고 압출하여 도트 문양이 형성된 배색안료 수지를 제조할 수 있다.
상기 배색안료 수지와 상기 기재 수지는 시트상으로 제조된 것은 발포를 고려하여 0.5~10㎟로 분쇄하고, 상기 기재 수지 90~95 중량%와 배색안료 수지 5~10 중량%를 밀러 또는 니더로 혼련하여 시트 또는 펠렛으로 압출 가공하여 혼합수지를 제조한 후, 상기 혼합수지를 프레스(PRESS) 또는 사출기(INJECTION MACHINE)를 이용하여 온도 130℃~180℃, 압력 100~150 kg/㎠에서 6~50분 동안 프레스(PRESS) 하여 도 2에 도시된 것과 같이 다양한 색상으로 이루어진 마블 무늬가 형성된 발포체로서 인솔, 미드솔, 유니트솔 중 어느 하나인 것이 완성된다.
이상에서 설명한 것은 본 발명에 대해 도면을 참조로 설명하였으나, 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해 제공되는 것이다. 본 발명은 상기한 도면에 한정되지 않고, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 따라서 본 발명의 기술적 보호범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.

Claims (7)

  1. 기재 수지와 배색안료 수지를 혼합하여 이루어지는 신발용 발포체 마블조성물에 있어서,
    상기 기재 수지는,
    에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%로 이루어진 수지 100 중량부에 충진제로 MGCO3 또는 CACO3에서 선택되는 하나 또는 둘의 혼합물 0~5 중량부, 활성제로 ZN/ST 또는 ST/A에서 선택되는 하나 또는 둘의 혼합물 0~1 중량부 및 산화아연 0~3 중량부, 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0~1 중량부, 원적외선 방출부재와 향료가 포함된 미세캡슐 0.5~5 중량부 및 발포제를 포함하며,
    상기 배색안료 수지는,
    폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 포함하며,
    상기 기재 수지 90~95 중량%에 상기 배색안료 수지 5~10 중량%를 포함하여 이루어지되,
    상기 기재 수지 보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 상기 배색안료 수지를 혼합하여 기재수지의 용융 온도와 배색안료 수지가 연화되는 온도 사이에서 발포성형이 이루어짐으로서, 기재수지는 용융되고 연화점 및 용융점이 높은 배색안료 수지는 용융되지 않음으로서, 기재수지와 색채의 혼합을 방지하고 선명한 마블 무늬가 형성되며, 상기 발포성형은 130℃~180℃, 압력 100~150 kg/㎠에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발용 발포체 마블조성물.
  2. 삭제
  3. (a) 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%로 이루어진 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 기재 수지를 제조하는 단계;
    (b) 상기 기재 수지보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 고분자 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 색상별 배색안료 수지를 제조하는 단계;
    (c) 상기 기재 수지 90~95 중량%와 상기 배색안료 수지 5~10 중량%를 밀러(MILLER) 또는 니더(KNEADER)로 혼련하여 시트(Sheet) 또는 펠렛(Pellet)으로 압출 가공하는 혼합수지 제조단계; 및
    (d) 상기 혼합수지를 가압 프레스(PRESS) 또는 사출기(INJECTION MACHINE)를 이용하여 온도 130℃~180℃, 압력 100~150 kg/㎠에서 6~50분 동안 프레스(PRESS) 하여 신발용 마블 발포체를 제조하는 단계;로 이루어지되,
    상기 배색안료 수지는,
    폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지로 이루어지며,
    상기 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 혼합한 후, 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부를 투입하여 블렌드 되며,
    상기 기재 수지는,
    상기 수지 100 중량부에 충진제로 MGCO3 또는 CACO3에서 선택되는 하나 또는 둘의 혼합물 0~5 중량부를 첨가하고, 활성제로 ZN/ST 또는 ST/A에서 선택되는 하나 또는 둘의 혼합물 0~1 중량부 및 산화아연 0~3 중량부를 혼합하고, 가교제로 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0~1 중량부와 발포제를 첨가하여 혼합한 후, Roll 가공 및 압출가공하여 시트 또는 펠렛으로 제조되며,
    상기 배색안료 수지를 제조하는 단계는,
    폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 혼합하는 1단계;
    상기 1단계에 가교제로 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부를 투입하여 블렌드하는 2단계;
    상기 2단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 3단계; 및
    상기 3단계의 시트 또는 펠렛을 가압발포 또는 가스 가열이나 스팀 가열로 상온발포하여 롤밀(ROLL MILL)로 압축가공후 분쇄하는 4단계;를 포함하며,
    상기 4단계의 시트 또는 펠렛은 1~10㎟로 분쇄되는 것을 특징으로 하는 신발용 발포체 제조방법.
  4. (a) 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 95~100 중량%에 수지 개질제로 폴리올레핀엘라스토머(POE) 또는 저밀도폴리에틸렌(LDPE)가 0~5 중량%로 이루어진 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 기재 수지를 제조하는 단계;
    (b) 상기 기재 수지보다 연화점(SOFT POINT)이 20~40℃ 높은 고분자 수지에 첨가제를 혼합하여 시트 또는 펠렛 형태의 색상별 배색안료 수지를 제조하는 단계;
    (c) 상기 기재 수지 90~95 중량%와 상기 배색안료 수지 5~10 중량%를 밀러(MILLER) 또는 니더(KNEADER)로 혼련하여 시트(Sheet) 또는 펠렛(Pellet)으로 압출 가공하는 혼합수지 제조단계; 및
    (d) 상기 혼합수지를 가압 프레스(PRESS) 또는 사출기(INJECTION MACHINE)를 이용하여 온도 130℃~180℃, 압력 100~150 kg/㎠에서 6~50분 동안 프레스(PRESS) 하여 신발용 마블 발포체를 제조하는 단계;로 이루어지되,
    상기 배색안료 수지는,
    폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지로 이루어지며,
    상기 고분자 수지 100 중량부에 충진제 0~5 중량부, 활성제 0~1 중량부, 산화아연 0~3 중량부, 안료 0.5~4 중량부를 혼합한 후, 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부를 투입하여 블렌드 되며,
    상기 배색안료 수지를 제조하는 단계는,
    폴리올레핀엘라스토머(POE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 스티렌에틸렌부타디엔스티렌(SEBS) 및 초고분자량폴리에틸렌(UHMW-PE)으로 이루어진 그룹에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 고분자 수지에 활성제, 안료 및 혼합제를 혼합하는 1단계;
    상기 1단계에 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 2단계;
    상기 2단계의 시트 또는 펠렛에 가교제 및 발포제를 혼합하는 3단계;
    상기 3단계의 혼합물을 압출하여 시트 또는 펠렛으로 가공하는 4단계; 및
    상기 4단계의 시트 또는 펠렛을 가압발포 또는 가스 가열이나 스팀 가열로 상온발포하여 롤밀(ROLL MILL)로 압축가공후 분쇄하는 5단계;를 포함하며,
    상기 5단계에서 상기 시트 또는 펠렛은 1~10㎟로 분쇄되고,
    상기 3단계에서 가교제 0~1 중량부, 발포제 0~3.5 중량부를 혼합하며,
    상기 가교제는 디큐밀퍼옥사이드(DCP)인 것을 특징으로 하는 신발용 발포체 제조방법.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제3항에 있어서,
    상기 신발용 발포체는 인솔, 미드솔, 유니트솔 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 신발용 발포체 제조방법.
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