KR102103650B1 - 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 합성수지 필라멘트사로 제조된 육각패턴의 메쉬원단에 접착제를 가압코팅하여 필라멘트사로 인하여 울퉁불퉁한 육각패턴에 돌출부를 넓게 평평화한 다음 글래스비드 필름을 접착하는 방식을 이용하여 보다 밝은 영상을 제공함과 동시에 뛰어난 내구성을 갖는 반투과형 메쉬타입 반사스크린을 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.

Description

반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법{manufacturing method of transflective mesh type reflection screen}

본 발명은 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 기존의 반투과형 반사스크린에 비하여 월등한 밝기와 내구성을 갖는 반투과형 메쉬타입 반사스크린을 제조하는 방법에 관한 것이다.

세미홀로그램용 반사스크린은 영사기기를 통해 투사되는 영상광에 응답하여 홀로그램영상을 스크린의 전방으로 제공하느냐 아니면 스크린의 후방으로 제공하느냐에 따라 프론트용과 리어용으로 구분된다. 특히, 프론트용 반사스크린의 경우에는 영사기기로부터 투사된 영상광 중에서 일부는 스크린을 통과하고 나머지 일부는 반사되어 스크린 전방의 관람자가 영상을 관람할 수 있도록 한 것이다.

이러한 프론트용 반사스크린을 제조하는 방법에는, 투명재질의 필름에 그라비아(gravure) 인쇄방식을 이용하여 메쉬형태의 안료, 도료 또는 잉크 패턴층을 인쇄하는 제1 방식, 직조된 투명메쉬에 광학산 기능을 갖는 필름스크린을 결합하는 제2 방식, 편광필름을 이용하여 투명스크린으로 제조하는 제3 방식 등이 있다.

그러나 제1 방식에 따르면 일정한 밝기 이상을 구현하기 위하여는 패턴층의 폭을 넓게 하여야 패턴층의 폭이 넓어지면 패턴층 간의 간섭에 의하여 패턴층에 맺히는 영상의 선명도가 낮아질 수 밖에 없고 사용횟수가 증가할수록 필름층과 패턴층이 박리될 가능성이 높아져 내구성이 낮은 단점이 있으며, 제2 방식은 제1 방식에 비하여 구조적으로 복잡하며 제조시간 역시 오래 걸리며 제1 방식과 같이 필름스크린과 투명메쉬의 박리 위험성이 있으며, 제3 방식의 경우 선명한 영상을 얻는데 한계가 있고 제조공정이 복잡하고 어려운 단점이 있다.

이에 본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 기존의 반투과형 반사스크린에 비하여 뛰어난 밝기와 영상의 선명도를 제공함과 동시에 뛰어난 내구성을 갖는 반투과 메쉬타입 반사스크린 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법은, 합성수지 필라메멘트사를 이용하여 제조된 육각 패턴의 메쉬원단에 고형분 30중량% 내지 40중량%, 경화제 5중량% 내지 10중량%가 포함된 제1 접착코팅제를 그라비아 방식으로 도포하여 건조한 다음, 접착제 도포면에 이형지를 맞대어 가압접착하여 코팅원단을 제조하여 권취하고, 상기 권취된 코팅원단을 12시간 내지 24시간 숙성시키는 코팅단계; 상기 코팅 메쉬원단에서 이형지를 제거한 다음, 상기 코팅단계와 같이 상기 제1 접착코팅제 도포, 건조, 이형지 가압접착, 권취, 및 숙성 단계를 1회 내지 2회 더 수행하여 추가 코팅원단을 제조하는 추가 코팅단계; 상기 추가코팅 메쉬원단에서 형지를 제거한 다음, 고형분 60중량% 내지 70중량%, 경화제 10중량% 내지 20중량%가 포함된 상기 제2 접착코팅제를 그라비아 방식으로 상기 추가 코팅원단에 도포하여 건조한 다음, 전사용지 위의 증착필름층에 글래스비드가 박혀있는 전사용 글래스비드 필름(glass bead film)을 가압접착하여 스크린 원단을 제조하여 권취하고, 상기 권취된 스크린 원단을 12시간 내지 24시간 숙성시키는 스크린 원단 제조단계; 및 상기 스크린 원단에서 상기 전사용지를 제거하여, 상기 추가코팅 메쉬원단에서 평평도(flatness)가 향상된 돌출부에 글래스비드가 박혀있는 증착필름층이 접착되어 있는 반사스크린을 제조하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 메쉬원단은, 150 데니어 내지 300 데니어 굵기의 폴리에스터 필라멘트사를 이용하여 제조된 육각 패턴의 메쉬원단이며, 상기 메쉬원단의 전체면적 대비 육각 패턴의 면적이 차지하는 비율은, 20% 내지 40%인 것이 바람직하다.

상기 전사용 글래스비드 필름은, 전사용지 위의 알루미늄 증착필름층에 0.053 마이크로미터 내지 0.075 마이크로미터의 직경의 글래스비드 입자가 박혀있는 전사용 글래스비드 필름인 것일 수 있다.

상기 제1 접착코팅제의 점도는, 7000cps 내지 10000cps이며, 상기 제2 접착코팅제의 점도는, 4000cps 내지 7000cps인 것이 바람직하다.

상기 코팅단계, 상기 추가 코팅단계 및 상기 스크린 원단 제조단계에서의 건조공정은, 100℃ 내지 120℃의 열풍을 이용한 건조공정일 수 있다. 그리고, 상기 코팅단계, 상기 추가 코팅단계 및 상기 스크린 원단 제조단계에서의 숙성온도는, 30℃ 내지 50℃인 것이 바람직하다.

상기 코팅단계 및 상기 추가 코팅단계에서 이형지를 가압접착하는 압력은, 상기 코팅단계 및 상기 추가 코팅단계에서 이형지가 접착된 상기 코팅원단 및 상기 추가코팅 메쉬원단을 권취하는 단계에서 통과되는 롤러에 가해지는 압력보다 큰 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 합성수지 필라멘트사로 제조된 육각패턴의 메쉬원단에 접착제를 가압코팅하여 필라멘트사로 인하여 울퉁불퉁한 육각패턴에 돌출부를 넓게 평평화한 다음 글래스비드 필름을 접착하여 반사스크린을 제조함으로써, 보다 밝은 영상을 제공함과 동시에 뛰어난 내구성을 갖는 반투과형 메쉬타입 반사스크린을 제조할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법의 일예를 나타내는 흐름도이다.
도 2 및 도 3은 도 1에 도시된 제조방법을 수행하기 위한 장치를 나타내는 개념도이다.
도 4는 도 1에 도시된 제조방법에 따라 육각 패턴의 메쉬원단을 이용하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정을 나타내는 평면 개념도들이다.
도 5는 도 1에 도시된 제조방법에 따라 육각 패턴의 메쉬원단을 이용하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정을 나타내되, 도 4에 도시된 평면 개념도들에 대응되는 단면 개념도들이다.
도 6은 도 1에 도시된 제조방법에 따라 육각 패턴의 메쉬원단을 이용하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정을 나타내는 실제 사진들이다.
도 7은 도 6에 도시된 사진들의 부분확대 사진들이다.
도 8의 (a)는 도 6의 (d)에 도시된 반투과형 메쉬타입 반사스크린의 육각 메쉬 부분에 글래스비드를 전사한 후의 글래스비드 필름의 사진이고, 도 8의 (b)는 있는 스크린에 글래스비드가 전사되어 제거된 글래스비드 필름부분을 확대촬영한 사진이다.
도 9a는 본 발명에 따라 제조된 메쉬타입 반사스크린에 영사광이 투사되기 전의 설치상태를 나타내는 사진이고, 도 9b는 상기 메쉬타입 반사스크린에 영사광이 투사된 상태를 나타내는 사진이다.

본 발명과 본 발명의 동작상 또는 기능상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낼 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법의 일예를 나타내는 흐름도이다. 도 2 및 도 3은 도 1에 도시된 제조방법을 수행하기 위한 장치를 나타내는 개념도이다. 이하, 도 1 내지 도 3을 참조하여 상기 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법에 대해 살펴본다.

상기 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법은 크게 코팅 단계(S100), 추가 코팅단계(S110), 스크린 원단 제조단계(S120) 및 반사스크린 제조단계(S130)를 포함한다. 상기 코팅단계(S100) 및 상기 추가 코팅단계(S110)은 도 2에 도시된 제1 장치(100)에 의하여 수행될 수 있고, 상기 스크린원단 제조단계(S120)은 도 3에 되시된 제2 장치(200)에 의하여 수행될 수 있다.

먼저, 상기 코팅단계(S100)에 대해 살펴본다. 원단공급롤러(110)에서 합성수지 필라멘트사를 이용하여 제조된 육각패턴의 메쉬원단에 공급된다. 상기 합성수지 필라멘트사는 150 데니어 내지 300 데니어 굵기의 폴리에스터 필라멘트사를 이용하여 제조된 육각 패턴의 메쉬원단일 수 있다. 이는 폴리에스터 필라멘트사의 굵기가 150 데니어 미만이면 내구성이 약할 수 있고, 300 데니어를 초과하면 메쉬원단 제조시 패턴표면 돌출부가 크고 거칠어 글래스비드 접착을 용이하게 하기 위한 평평도 향상에 한계가 있기 때문이다.

한편, 상기 메쉬원단의 전체면적에서 육각패턴이 차지하는 면적은 20% 내지 40%인 것이 바람직하다. 면적이 20% 미만이면 글래스비스의 빛반사에 의하여 제공되는 영상의 밝기가 약할 수 밖에 없고, 면적이 40%를 초과하면 육각패턴에 의하여 반사되는 빛이 간섭을 일으켜 영상의 선명도가 낮아질 수밖에 없고 육각패턴의 공극이 작아져 스크린 뒷배경의 투시도도 떨어져 입체효과가 반감되기 때문이다.

공급된 메쉬원단은 가이딩롤러(111)를 거쳐 제1 접착제를 상기 메쉬원단에 도포하기 위한 그라비아롤러(120)를 거치게 된다. 그러면 상기 메쉬원단에는 상기 제1 접착코팅제가 도포된다. 상기 제1 접착코팅제는 메틸에틸케톤(MEK)용제에 고형분 30중량% 내지 40중량%, 경화제 5중량% 내지 10중량%를 포함하고 있다.

MEK 용제에 주재(예컨대, 우레탄 수지) 대비 고형분이 30중량% 내지 40중량% 포함될 경우, 상기 제1 접착코팅제는 약 7000cps 내지 10000cps의 점도를 가질수 있어 상기 메쉬원단이 가이딩 롤러(121)로 공급될때 상기 제1 접착코팅제가 실처럼 늘어나 메쉬원단의 패턴을 가로지르며 엉겨붙는 현상이 방지될 수 있다. 한편, 본 명세서에서 고형분이나 경화제 등의 비율인 중량%는 주재 대비 비율을 나타내는 것이다.

그리고 상기 제1 접착코팅제에는 주재 대비 경화제가 5중량% 내지 10중량% 정도만 포함되는데, 이는 향후 12시간 내지 24시간 숙성과정을 고려한 것으로, 경화제가 10중량%를 넘어 상기 제1 접착코팅제가 지나치게 경화되거나 경화제가 5중량% 미만이면 상기 제1 접착코팅제의 경화가 지나치게 느려져, 상기 추가코팅 단계(S110) 및 상기 스크린원단 제조단계(S120)에서의 접착제 추가도포, 이형지 접착, 전사용 글래스비드 필름 접착 등이 어려워지는 것을 방지하기 위함이다.

상기 그라비아롤러(120)를 거치며 상기 제1 접착코팅제가 도포된 다음, 메쉬원단은 가이딩롤러(121)를 거쳐 이형지 공급롤러(130)로부터 공급되는 이형지와 함께 가압접착롤러(140)로 공급된다. 이 과정에서 상기 제1 접착코팅제가 도포된 메쉬원단은 열풍에 의하여 건조될 수 있다. 이때, 건조열풍의 온도는 100℃ 내지 120℃인 것이 바람직하다. 그러므로 본 발명에 따르면, 원단가공시 약 180℃ 내지 200℃의 열에 가압하는 카렌더 방식에 의할 경우 원단의 손상이 될 수 있어 내구성이 약해질 수 있고 터치감이 손상되는 등의 문제점이 발생하지 않을 수 있다.

한편, 상기 가압접착롤러(140)는 상기 제1 접착코팅제가 도포된 메쉬원단에 이형지를 접착하기 위하여 약 3kg 내지 4kg의 압력을 가한다. 압력이 3kg 미만이면 접착을 위해 이형지에 가해지는 힘이 약할 수 있고, 4kg을 초과하면 도포된 제1 접착코팅제가 박리 또는 벗겨질 가능성이 있기 때문에, 상기 가압접착롤러(140)의 압력은 상술한 범위가 적당하다.

이형지접착 메쉬원단은 가이딩롤러(141)를 거쳐 히팅롤러(150)를 지나 가이딩롤러(151)를 통하여 배출된다. 이때, 상기 히팅롤러(150)는 약 70℃의 히팅열을 가하여 이형지접착 메쉬원단을 가열함으로써 이형지와 메쉬원단의 접착상태를 안정화시키면서 건조기능 및 용제배출 기능도 수행한다. 한편, 상기 히팅롤러(150)의 히팅열은 상술한 안정화 및 건조기능을 수행하기 위하여 적어도 50℃ 이상인 것이 바람직하다.

상기 히팅롤러(150)를 거친 이형지접착 메쉬원단은 가이딩롤러(151 및 152)를 거쳐 냉각롤러(160)을 통하여 냉각된 다음 가압롤러(170)을 통과한 다음 권취롤러(180)에 권취된다. 상기 냉각롤러(160)를 통과하는 과정에서는 접착코팅제의 순간경화가 진행되고, 상기 가압롤러(170)에 의해서는 접착코팅제가 균일하게 펴질 수 있다.

상기 가입롤러(170)에 가해지는 압력은 앞서 살펴본 상기 가압접착롤러(140)에 가해는 압력보다 높은 5kg 내지 7kg이 압력을 이형지접착 메쉬원단에 가한다. 이는 메쉬원단에 도포된 제1 접착코팅제가 상술한 공정을 거치면서 어느 정도 경화되었고 메쉬원단에 대한 도포상태의 안정성을 확보하였기 때문에, 보다 강한 압력을 가할 수 있기 때문이다.

상기 권취롤러(180)에 의하여 권취된 다음, 상기 이형지접착 메쉬원단은 약 12시간 내지 24시간에 걸쳐 숙성된다. 이때, 숙성온도는 약 30℃ 내지 50℃인 것이 바람직하다. 적어도 30℃는 되어야 건조기능이 수행되면서 이형지의 안정적 접착상태가 유지될 수 있고, 50℃를 넘으면 제1 접착코팅제의 유연성이 증가하여 이형지의 안정적 접착상태가 유지되기 어렵기 때문이다.

1차 코팅단계가 수행된 다음에는 추가 코팅단계(S110)이 수행되는데, 다음으로, 상기 추가 코팅단계(S110)에 대해 살펴본다.

상기 추가 코팅단계(S110)은 코팅 메쉬원단에 상술한 코팅단계(S100)과 같은 과정이 1회 내지 2회 더 수행되는 단계이다. 다만, 숙성된 이형지접착 메쉬원단에서 이형지를 제거한 다음 그라비아롤러(120)로 공급된다는 점은 최초 코팅단계(S100)와 다를 뿐, 권취 후 30℃ 내지 50℃의 온도에서 숙성시키는 단계까지 동일하다. 그러므로 상기 추가 코팅단계(S110)에 대한 상세한 설명은 생략한다.

상기 추가 코팅단계(S110)이 수행된 추가코팅 메쉬원단에 대해서는 제2 장치(200)을 이용하여 스크린원단 제조단계(S120)가 수행되는데, 다음으로, 스크린원단 제조단계(S120)에 대해 살펴본다.

앞서 살펴본 코팅단계(S100) 및 추가 코팅단계(S110)과 같이 추가코팅 메쉬원단이 접착된 이형지가 제거되면서 공급롤러(210)을 통하여 공급된 다음, 가이딩롤러(211)을 거쳐 그라비아롤러(220)로 공급되면, 추가코팅 메쉬원단에 제2 접착코팅제가 도포된다.

상기 제2 접착코팅제는 글래스비드 필름에 대한 강한 접착력을 제공하기 위하여 상기 코팅단계(S100) 및 상기 추가 코팅단계(S110)에 도포된 제1 접착코팅제에 비하여 보다 더 높은 60% 내지 70%의 고형분을 포함하고 있다. 이때, 상기 제2 접착코팅제의 점도는 4000cps 내지 7000cps임이 바람직하다. 그리고 상기 제2 접착코팅제에는 상기 제1 접착코팅제보다 많은 10중량% 내지 20중량%의 경화제가 포함되어 있다. 이는 글래스비드 필름이 빠른 시간내에 안정적 접착상태를 확보하도록 하기 위함이다.

상기 제2 접착코팅제가 도포된 다음에는 상기 코팅단계(S100) 및 상기 추가 코팅단계(S110)에서와 같이 열풍 건조공정이 수행될 수 있다. 열풍건조된 추가코팅 메쉬원단은 공급롤러(230)에서 공급되는 전사용 글래스비드 필름과 함께 가압롤러(240)로 공급된다. 이때, 상기 전사용 글래스비드 필름이 상기 추가코팅 메쉬원단에 가압접착된다.

상기 가압롤러(240)에서 가하는 압력은 코팅단계(S100 및 S110)에서와 같을 수 있다. 그 이유는 이미 살펴본 바 있다. 상기 전사용 글래스비드 필름은 전사용지 위의 증착필름층에 글래스비드가 박혀있는 구조일 수 있다. 상기 전사용지는 이형지와 같은 역할을 하는 것이어서 쉽게 박리되는 성질을 가진다. 상기 증착필름층은 알루미늄 증착필름층일 수 있다. 그리고 글래스비드의 직경은 0.053 마이크로미터 내지 0.075 마이크로미터일 수 있다. 직경이 0.053 마이크로미터 미만이면 반사능력이 낮아 밝은 영상을 제공하는데 한계가 있으며, 직경이 0.075 마이크로미터를 초과하면 반사광의 간섭으로 영상의 선명도가 낮아질 수 있기 때문이다.

상기 가압롤러(240)를 거친 다음, 상기 전사용 글래스비드 필름이 접착된 메쉬원단은 가이딩롤러(241), 냉각롤러(250), 가이딩롤러(251), 및 가압롤러(260)를 거쳐 권취롤러(270)에 권취된다. 권취된 다음 숙성단계는 앞서 살펴본 코팅단계(S100 및 S110)와 같이 수행될 수 있다.

한편, 상기 냉각롤러(250)를 이용한 냉각공정은 선택적 공정일 수 있다. 그리고 상기 가압롤러(240)에 의하여 보다 강한 5kg 내지 7kg의 압력이 상기 전사용 글래스비드 필름이 접착된 메쉬원단에 가해지는 경우, 후단의 가압롤러(260)를 이용한 가압공정은 생략될 수도 있다.

상기 스크린 원단 제조단계(S120)이 수행된 다음에는 마지막으로 반사스크린 제조단계(S130)가 수행된다. 상기 반사스크린 제조단계(S130)에서는 숙성을 거친 상기 전사용 글래스비드 필름이 접착된 메쉬원단에서 전사용지를 제거함으로써 상기 추가 코팅원단에서 평평도(flatness)가 향상된 돌출부에 글래스비드가 박혀있는 증착필름층이 접착되어 있는 반사스크린이 제조된다.

이하 도 4 및 도 5를 참조하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정에 따른 메쉬원단의 상태변화를 살펴보고, 그에 따른 효과 또는 장점에 대해 살펴본다.

도 4는 도 1에 도시된 제조방법에 따라 육각 패턴의 메쉬원단을 이용하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정을 나타내는 평면 개념도들이다. 도 5는 도 1에 도시된 제조방법에 따라 육각 패턴의 메쉬원단을 이용하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정을 나타내되, 도 4에 도시된 평면 개념도들에 대응되는 단면 개념도들이다.

도 4의 (a)는 상기 메쉬원단의 육각패턴을 나타내면, 도 4의 (b)는 1차 코팅된 메쉬원단으로 육각패턴 위에 제1 접착코팅제에 의한 제1 코팅층이 형성된 것을 나타내며, 도 4의 (c)는 2차 코팅된 메쉬원단으로 육각패턴에는 도 4의 (b)에 도시된 제1 코팅층 위에 상기 제1 접착코팅제에 의한 제2 코팅층이 형성된 것을 나타내며, 도 4의 (d)는 상기 제2 코팅층 위에 글래스비드 증착필름층이 접착되어 있는 스크린 원단을 나타낸다.

앞서 살펴본 바와 같이, 코팅공정, 추가 코팅공정 및 스크린원단 제조공정이 수행되는 과정에서 메쉬원단에는 열과 함께 압력이 가해지므로, 상기 메쉬원단을 구성하는 필라멘트사에 의한 육각패턴의 돌출부의 평평도(F, Flatness)는 점점 높아지고 육각패턴의 넓이(A, Area)는 조금씩 넓어진다. 이렇게 육각패턴의 돌출부의 편평도가 높아지면 글래스비드 필름이 용이하게 접착될 수 있고, 그 접착상태는 안정적으로 유지될 수 있다.

이와 같은 메커니즘에 따르면, 본 발명에 따라 제조되는 반사스크린은 메쉬원단에 글래스비드 필름을 바로 접착시키는 것에 비하여 보다 넓은 글래스비드 필름이 접착될 수 있고 그 접착상태 역시 훨씬 안정적이다. 그러므로 본 발명에 따라 제조된 반사스크린은 보다 밝은 영상을 제공할 수 있음과 동시에 강한 내구성을 가질 수 있다.

한편, 도 5를 참조하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정에 따른 육각패턴 부분의 단면의 변화과정을 살펴본다.

도 5의 (a)는 메쉬원단의 육각패턴 단면도이고, 도 5의 (b)는 1차 코팅층이 형성된 코팅원단의 육각패턴의 단면도이고, 도 5의 (c)는 2차로 추가코팅이 수행된 추가 코팅원단의 육각패턴의 단면도이고, 도 5의 (d)는 글래스비드 필름이 접착된 스크린 원단의 육각패턴의 단면도이다.

도 5를 참조하면, 코팅공정, 추가코팅 공정 및 스크린 원단 제조공정이 수행되면서 열과 압력이 가해져, 육각패턴의 돌출부의 높이(H, Height)는 점점 낮아지고 돌출부의 평평한 면이 점점 더 넓어지는 것을 알 수 있다. 이와 같이, 육각패턴의 돌출부의 높이는 낮아지고 그 넓이는 점점 더 넓어지므로, 글래스비드 필름 접착의 용이성, 접착상태의 안정성이 높아져, 제조된 반사스크린이 보다 밝은 영상을 제공할 수 있고 강한 내구성을 가질 수 있음은 도 4에서 살펴본 바와 마찬가지이다.

도 6은 도 1에 도시된 제조방법에 따라 육각 패턴의 메쉬원단을 이용하여 본 발명에 따른 반투과형 메쉬타입 반사스크린이 제조되는 과정을 나타내는 실제 사진들이다. 도 7은 도 6에 도시된 사진들의 부분확대 사진들이다. 도 8의 (a)는 도 6의 (d)에 도시된 반투과형 메쉬타입 반사스크린의 육각 메쉬 부분에 글래스비드를 전사한 후의 글래스비드 필름의 사진이고, 도 8의 (b)는 스크린에 글래스비드가 전사되어 제거된 글래스비드 필름부분을 확대촬영한 사진이다. 참고로 도 6 내지 도 8에서의 반사스크린은 300 데니어(300D/96F)의 폴리에스터 필라멘트사로 제조된 메쉬원단을 이용하여 제조된 것이다.

도 6 및 도 7의 (a)와 (b)를 참조하면, 메쉬원단의 육각패턴의 거친 돌출부는 코팅과정을 거치면서 열과 압력에 의하여 점점 평평하게 넓어지면서 표면의 거친 정도 역시 감소하는 것을 알 수 있다. 그러면 글래스비드 필름이 접착될 면적이 증가하게 되고 접착된 이후에도 그 접착상태가 안정적으로 유지될 수 있다. 그러므로 접착된 글래스비드 필름이 박리될 가능성이 낮아져 반사스크린의 내구성이 매우 높아진다. 또한, 글래스비드 필름 접착면적의 증가로 인하여 영사광 반사능력이 높아져 보다 밝은 영상을 제공할 수 있다. `

도 8의 (a)에 도시된 글래스비드 전사 후 글래스비드 필름을 참조하면, 글래스비드가 상기 메쉬타입 반사스크린에 전사된 부분은 검은색으로 육각형을 이루고 있는 것을 알 수 있다. 그리고 도 8의 (a)의 점선 부분을 확대촬영한 도 8의 (b)를 참조하면, 글래스비드가 전사되지 않은 글래스비드 필름부분에는 글래스비드(반짝이는 입자형태)가 촘촘히 배치되어 있으나 글래스비드가 전사된 부분에는 글래스비드가 제거된 것을 알 수 있다.

도 9a는 본 발명에 따라 제조된 메쉬타입 반사스크린에 영사광이 투사되기 전의 설치상태를 나타내는 사진이고, 도 9b는 상기 메쉬타입 반사스크린에 영사광이 투사된 상태를 나타내는 사진이다.

도 9를 참조하면, 상기 반사스크린은 영사광을 반사하여 주위가 비교적 밝은 상태임에도 선명한 영상을 제공하고 있음을 알 수 있다. 그리고 영사광의 일부는 상기 반사스크린에 의하여 반사되나 나머지는 상기 반사스크린의 구멍사이로 빠져나가므로, 반사되는 영상이 보임과 동시에 상기 반사스크린 뒷면의 배경이 함께 보이는 것을 알 수 있다.

상기 반사스크린이 야외에 설치된다면, 영사광이 반사되어 제공되는 영상과 반사스크린 뒤쪽의 건물 등의 지형지물이 함께 보이게 되는데, 관람자는 반사되는 영상과 움직이지 않는 상기 반사스크린 뒤쪽의 배경 사이에 착시화된 입체감을 느낄 수 있다. 이러한 특징으로 인하여, 본 발명에 따라 제조된 반사스크린을 이용하여 광고영상이나 홍보영상을 제공하면 아주 쉽게 지나가는 관람자의 시선과 호기심을 끌 수 있을 것이다.

그리고 본 발명에 따라 제조된 반투과형 메쉬타입 반사스크린을 상점 앞에 설치하여 홍보연상을 제공한다면 지나가는 행인은 홍보영상을 보면서 상점 내부까지 볼 수 있게 되어 뛰어난 홍보효과를 제공할 수도 있다. 또한, 본 발명에 따라 제조된 반투과형 메쉬타입 반사스크린을 상점 내부에 설치하는 경우에도, 상점방문객은 제공되는 홍보영상과 함께 스크린 뒤의 상점내부를 함께 볼 수 있어 효과적인 홍보 및 마케팅 효과를 제공할 수 있다.

이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.

그러므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

100: 제조장치 110: 원단공급롤러
120: 그라비아롤러 130: 이형지공급롤러
140: 가압롤러 150: 히팅롤러
160: 냉각롤러 170: 가압롤러
180: 권취롤러 200: 제조장치
210: 공급롤러 220: 그라비아롤러
230: 글래스비드 필름 공급롤러 240: 가압롤러
250: 냉각롤러 260: 가압롤러
270: 권취롤러

Claims (7)

1. 합성수지 필라메멘트사를 이용하여 제조된 육각 패턴의 메쉬원단에 고형분 30중량% 내지 40중량%, 경화제 5중량% 내지 10중량%가 포함된 제1 접착코팅제를 그라비아 방식으로 도포하여 건조한 다음, 접착제 도포면에 이형지를 맞대어 가압접착하여 코팅 메쉬원단을 제조하여 권취하고, 권취된 상기 코팅 메쉬원단을 12시간 내지 24시간 숙성시키는 코팅단계;
   상기 코팅 메쉬원단에서 이형지를 제거한 다음, 상기 코팅단계와 같이 상기 제1 접착코팅제 도포, 건조, 이형지 가압접착, 권취, 및 숙성 단계를 1회 내지 2회 더 수행하여 추가코팅 메쉬원단을 제조하는 추가 코팅단계;
   상기 추가코팅 메쉬원단에서 이형지를 제거한 다음, 고형분 60중량% 내지 70중량%, 경화제 10중량% 내지 20중량%가 포함된 제2 접착코팅제를 그라비아 방식으로 상기 추가코팅 메쉬원단에 도포하여 건조한 다음, 전사용지 위의 증착필름층에 글래스비드가 박혀있는 전사용 글래스비드 필름(glass bead film)을 가압접착하여 스크린 원단을 제조하여 권취하고, 권취된 상기 스크린 원단을 12시간 내지 24시간 숙성시키는 스크린 원단 제조단계; 및
   상기 스크린 원단에서 상기 전사용지를 제거하여, 상기 추가코팅 메쉬원단에서 평평도(flatness)가 향상된 돌출부에 글래스비드가 박혀있는 증착필름층이 접착되어 있는 반사스크린을 제조하는 단계를 포함하는, 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 메쉬원단은,
   150 데니어 내지 300 데니어 굵기의 폴리에스터 필라멘트사를 이용하여 제조된 육각 패턴의 메쉬원단이며,
   상기 메쉬원단의 전체면적 대비 육각 패턴의 면적이 차지하는 비율은,
   20% 내지 40%인 것을 특징으로 하는, 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법.
   
3. 제1항에 있어서, 상기 전사용 글래스비드 필름은,
   전사용지 위의 알루미늄 증착필름층에 0.053 마이크로미터 내지 0.075 마이크로미터의 직경의 글래스비드 입자가 박혀있는 전사용 글래스비드 필름인 것을 특징으로 하는, 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법.
   
4. 제1항에 있어서, 상기 제1 접착코팅제의 점도는,
   7000cps 내지 10000cps이며,
   상기 제2 접착코팅제의 점도는,
   4000cps 내지 7000cps인 것을 특징으로 하는, 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법.
   
5. 제1항에 있어서, 상기 코팅단계, 상기 추가 코팅단계 및 상기 스크린 원단 제조단계에서의 건조공정은,
   100℃ 내지 120℃의 열풍을 이용한 건조공정일 수 있고,
   상기 코팅단계, 상기 추가 코팅단계 및 상기 스크린 원단 제조단계에서의 숙성온도는,
   30℃ 내지 50℃인 것을 특징으로 하는 특징으로 하는, 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법.
   
6. 제1항에 있어서, 상기 코팅단계 및 상기 추가 코팅단계에서 이형지를 가압접착하는 압력은,
   상기 코팅단계 및 상기 추가 코팅단계에서 이형지가 접착된 상기 코팅 메쉬원단 및 상기 추가코팅 메쉬원단을 권취하는 단계에서 통과되는 롤러에 가해지는 압력보다 큰 것을 특징으로 하는, 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법.
   
7. 제1항 내지 제6항 중 한 항에 기재된 반투과형 메쉬타입 반사스크린 제조방법에 따라 제조된 반투과형 메쉬타입 반사스크린.

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