KR102102878B1 - 인라인 유리 공정 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 인라인 유리 공정 방법에 관한 것으로, 특히, 유리 공정에서 유리가 절단된 후 각각의 유리 공정이 연속적으로 진행되는 인라인 유리 공정 방법에 관한 것으로, 유리 공정 작업에서 사용되는 별도의 천공장치의 형상가공조건 예컨대, 천공 장치로 수행할 수 있는 천공 크기 및 두께로 인해 한정된 작업이 수행되는 문제점을 해결하여 다양한 형상의 가공이 가능하고, 이러한 공정이 하나의 공정 라인으로 연속적으로 진행되는 인라인 공정으로 수행되어 높은 작업의 효율성을 가질 수 있는 인라인 유리 공정 방법에 관한 것이다.

Description

인라인 유리 공정 방법 {METHOD FOR IN-LINE GLASS PROCESS}
본 발명은 인라인 유리 공정 방법에 관한 것으로서, 특히, 건축용 유리와 제품, 산업 및 전자 등의 다양한 분야에서 활용되는 유리를 연속적으로 진행되는 인라인 공정으로 생산할 수 있는 인라인 유리 공정 방법에 관한 것이다.
건축용 복층유리, 강화유리, 접합유리 및 실내외용 인테리어유리 등 건축용 유리와 제품, 산업 및 전자 등의 다양한 분야에서 활용되는 유리는 활용되는 분야가 다양해지는 것에 따라 유리를 공정하는 방법도 발전하고 있다. 이는 최초로 생산된 유리를 공정하는 과정이 완성된 유리의 품질과 효용 가치를 높이는 중요한 과정이기 때문이다.
이러한 유리의 공정은 재단, 면취, 천공, 강화의 단계를 거쳐 수행되는데 재단, 면취 단계를 거친 유리는 천공 단계가 수행되기 위해 별도의 천공장치로 이동되어 천공된다.
이와 같은 천공장치로는 한국공개특허 KR 10-2013-0122624 A호(이하 '특허문헌 1'이라 한다)와, 일본공개특허 JP 2008-12751 A호(이하 '특허문헌 2'이라 한다)에 기재된 것이 공지되어 있다.
특허문헌 1의 마더 유리 기판의 구멍 뚫기 가공 장치는 회전하는 드릴을 마더 유리 기판 측으로 이동시켜 마더 유리 기판에 구멍을 내는 방법이다. 특허문헌1의 경우, 구멍 뚫기 가공 장치의 테이블에 안착된 마더 유리 기판을 클램프 장치로 고정하여 상부 구멍 가공 장치로 제1 구멍을 가공하고 하부 구멍 가공 장치로 제2구멍을 가공하여 마더 유리 기판의 구멍을 가공하는 장치이다.
특허문헌 2의 천공장치는 유리 기판을 용기에 수용하여 유리 기판 상에 복수의 구멍을 가지는 다공 가이드판을 설치하여 그 구멍에 천공핀을 삽입한다. 그리고 용기의 가열과 냉각을 통해 유리 기판에 삽입된 천공핀을 이용하여 구멍을 형성하는 장치이다.
그러나 특허문헌 1의 경우, 천공을 수행하기 위해 유리를 구멍 뚫기 가공 장치의 테이블로 이동시켜 구멍을 가공해야 하는 번거로움이 있다. 이 경우, 유리에 구멍을 가공하기 위해 유리의 공정라인을 바꾸어 진행하는 것이므로, 유리 공정 속도를 지연시킨다는 문제점이 있다.
또한, 특허문헌 1의 구멍 뚫기 가공 장치의 경우, 특허문헌 1에 구비된 드릴은 드릴의 정해진 크기로 인해 유리에 구멍을 형성할 수 있는 유리의 구멍 크기와 두께가 제한되므로, 구멍 뚫기 가공 장치를 이용해 구멍 가공을 수행할 수 있는 구멍의 크기와 두께가 한정되게 된다. 이 경우, 다른 크기의 구멍을 가공해야 할 경우, 유리를 다른 구멍 뚫기 가공 장치로 이동시키거나 드릴을 교체하는 등의 추가적인 작업이 필요하게 되므로, 작업의 효율성을 떨어트린다는 문제점이 있다.
특허문헌 2의 경우, 전술한 특허문헌 1의 문제점과 동일하게, 유리의 천공을 수행하기 위해 유리 기판을 용기에 수용하여 다른 공정라인에서 천공을 수행하는 것이므로, 유리 공정 속도를 지연시키게 된다. 이로 인해, 유리의 단위시간당 생산속도(UPH, Unit per hour)가 저하되는 문제가 발생하게 된다.
또한, 특허문헌 2에 구비된 천공핀은 크기와 두께가 제한되어 있어, 유리를 천공할 수 있는 천공의 크기와 두께가 한정되게 된다.
이와 같이, 별도의 천공장치를 이용하여 유리 공정의 천공을 수행할 경우, 유리의 천공을 수행하는데 천공 크기 및 두께의 제한 등 형상가공조건의 제한이 있고, 연속적인 공정 진행이 어려워 작업 공정의 속도를 지연시켜 작업의 효율성을 떨어트린다는 문제점이 있다.
한국공개특허 KR 10-2013-0122624 A호. 일본공개특허 JP 2008-12751 A호.
본 발명은 전술한 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로서, 유리 공정 작업에서 사용되는 별도의 천공장치의 형상가공조건 예컨대, 천공 장치로 수행할 수 있는 천공 크기 및 두께로 인해 한정된 작업이 수행되는 문제점과, 유리 공정의 진행이 연속적으로 수행되지 않음으로써 발생하는 문제점을 해결하는 인라인 유리 공정 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 특징에 따른 인라인 유리 공정 방법은 스크라이빙정보에 따라 커팅헤드가 전후좌우로 이동하여 판유리를 미리 정해진 형상으로 스크라이빙하고, 상기 판유리를 절단하는 절단단계; 상기 절단된 판유리에 부착된 라벨의 정보를 인식하여 상기 라벨의 정보를 이용하여 형상가공하는 형상가공단계;를 포함하되, 상기 형상가공단계는 워터젯을 이용하여 상기 판유리를 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 절단단계와 상기 형상가공단계 사이에 상기 절단된 판유리를 연마하는 면취단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 형상가공단계 이후에 상기 판유리를 강화처리하는 강화처리단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 면취, 형상가공, 강화처리단계는 연속적으로 진행되는 인라인 공정으로 수행되는 것을 특징으로 한다.
이상에서 살펴본 바와 같은 본 발명의 인라인 유리 공정 방법에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
인라인 유리 공정 방법은 유리 공정에서 판유리의 절단이후 각각의 단계가 하나의 공정 라인에서 연속적으로 진행되는 인라인 공정으로 수행되는 것이므로, 유리 공정의 작업 속도를 높일 수 있다. 이를 통해 작업의 효율성이 더욱 높아지는 효과가 있다.
또한, 형상가공조건의 제한없이 다양한 형상의 유리를 생산할 수 있고, 인라인 공정으로 진행되어 단위 시간당 생산속도도 높기 때문에, 효율적인 작업으로 다채로운 형상의 유리 생산이 가능하게 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법의 순서도.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정의 사시도.
본 발명의 인라인 유리 공정 방법에 대해 설명하기에 앞서, 이하에서 언급되는 '판유리'는 제조된 유리의 최초 원판 유리 즉, 원래의 판유리를 의미한다.
또한, 이하에서 언급되는 '유리'는 인라인 유리 공정 방법을 거친 판유리가 적용할 용도에 맞게 완성되어진 형태 또는 원래의 판유리를 의미할 수 있으며, '유리'로 통칭하여 설명되는 부분은 해당 문단의 전, 후 설명을 참조하여 적합하게 이해할 수 있다.
또한, 이하에서 언급되는 '형상가공'은 전술한 판유리를 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기하는 것을 통칭하는 말이다. 따라서 '형상가공장치'는 종래의 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기를 수행하는 장치를 말한다. 이와 같은 장치의 구분은 해당 문단의 전, 후 설명을 참조하여 적합하게 구분되어 이해할 수 있다.
또한, 이하에서 언급되는 '형상가공조건'은 판유리를 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기할 경우, 판유리의 천공 크기 및 두께와 천공의 형상, 따내기 크기 등을 통칭하는 말이다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법은 제어부에 의해 제어되며, 제어부에는 사용자에 의해 사전에 정보가 입력된다.
제어부에 입력되는 정보는 판유리에 스크라이빙될 좌표정보가 포함된 스크라이빙정보와, 라벨이 부착될 좌표정보가 포함된 라벨부착 위치정보와, 스크라이빙되어 구획된 판유리에 부착될 바코드, 로고 등의 식별정보가 포함된 라벨정보가 입력되어 있다. 제어부는 라벨정보의 바코드 등의 식별정보를 인식하여 라벨의 정보에 따라 판유리의 면취 각도, 천공 크기 및 두께, 천공의 형상, 따내기 크기 등이 사전에 입력된 정보(도면 파일 등)대로 가공될 수 있도록 제어할 수 있다.
이 경우, 따내기란 판유리의 어느 부분을 따내는 가공을 말한다. 예컨대, 본 발명의 인라인 유리 공정의 사시도에서는 도시하지 않았지만, 직사각형의 판유리의 4개의 모서리를 어느 형상으로 따내어 모서리가 'ㄴ'형상인 경우, 직사각형의 판유리의 모서리가 'ㄴ'형상으로 따내기 된 것으로 이해할 수 있다. 이와 같이, 따내기는 판유리의 어느 부분을 어느 형상으로 따내는 것을 말한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법에 대해 설명한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법의 순서도이고, 도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정의 사시도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정방법은 판유리를 스크라이빙한 후 구획된 판유리를 절단하는 절단단계(S20)와, 절단된 판유리를 면취하는 면취단계(S25)와, 절단된 판유리에 부착된 라벨의 정보를 이용하여 판유리의 형상을 가공하는 형상가공단계(S30)와, 판유리를 강화처리하는 강화처리단계(S40)로 구성된다.
인라인 유리 공정 방법에서는 유리의 공정을 수행하기 위해 적재되어 있는 판유리를 작업을 수행하기 위한 테이블(미도시)의 상면에 안착할 수 있다.
테이블에 안착된 판유리는 절단단계(S20)가 수행된다. 절단단계(S20)에서는 제어부(미도시)에 입력된 스크라이빙정보에 따라 커팅헤드(미도시)가 전후좌우로 이동하여 판유리를 미리 정해진 형상으로 스크라이빙하고, 판유리가 절단된다.
상세하게 설명하면, 제어부에 입력된 정보에 따라 절단단계(S20)가 수행된다. 판유리는 제어부에 입력된 스크라이빙정보에 해당하는 형상으로 커팅헤드에 의해 스크라이빙 된다. 커팅헤드는 전후좌우로 이동하여 판유리를 미리 정해진 형상으로 스크라이빙 한다.
이와 같이, 스크라이빙되어 구획된 판유리에는 제어부에 입력된 라벨부착 위치정보에 따라 구획된 판유리 각각에 라벨이 부착된다. 이 경우, 라벨은 라벨부착수단에 의해 부착될 수 있으며, 라벨부착수단은 전후좌우로 이동하여 미리 정해진 형상으로 스크라이빙 되어 구획된 판유리 각각에 라벨을 부착한다. 라벨부착수단은 예컨대, 바코드, 로고를 포함하는 식별정보를 인쇄하는 인쇄장치로 이루어질 수 있다.
스크라이빙 되어 구획된 판유리 각각에 부착되는 라벨의 경우, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법에서는 스크라이빙된 판유리에 라벨을 부착하는 순서로 설명하였지만, 라벨의 경우, 판유리의 스크라이빙 전, 후 또는 판유리의 절단 후 부착되어도 무방하다.
이와 같은 방법으로 스크라이빙되고, 라벨이 부착된 판유리는 절단된다.
유리 공정의 경우, 이와 같은 절단단계(S20)는 제품의 신뢰도에 영향을 미치는 가장 기본이 되는 단계이다. 이는 절단단계(S20)에서 판유리가 적용될 용도에 맞게 절단되므로, 신뢰도 높은 유리를 생산하기 위한 공정 방법의 첫번째 단계이기 때문이다.
절단단계(S20)가 수행되어 절단된 판유리는 절단된 판유리를 면취하기 위한 단계인 면취단계(S25)가 수행된다.
면취단계(S25)는 전술한 절단단계(S20)와 후술할 형상가공단계(S30) 사이에 수행되는 단계로서, 후술할 강화처리단계(S40)에서 열처리 과정으로 인해 절단된 판유리의 파손 등의 손상을 막기위해 수행된다.
상세하게 설명하면, 면취단계(S25)에서는 절단된 판유리의 절단된 날카로운 모서리에 응력이 집중됨으로 인해 판유리에 금이 가거나 파손되는 등의 손상을 방지하기 위하여 전처리로 날카로운 4변의 모서리를 면취해준다.
면취단계(S25)까지 완료된 판유리는 제어부가 절단된 판유리에 부착된 라벨의 정보를 인식하여 라벨의 정보를 이용하여 형상을 가공하는 형상가공단계(S30)가 수행된다.
이 경우, 제어부는 라벨의 정보를 형상가공단계(S30)를 수행하기 위해 이용하는 것으로 설명하였지만, 라벨의 정보의 경우, 전술한 면취단계(S25) 전에 인식되어 형상가공과 같이 판유리 각각이 동일한 면취 각도 또는 각각 다른 면취 각도 등으로 적용할 용도에 맞추어 면취될 수 있다.
형상가공단계(S30)에서는 판유리를 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기한다. 이러한 천공 또는 따내기 천공 및 따내기는 워터젯(4)을 이용하여 수행될 수 있다.
워터젯(4)은 판유리에 천공을 수행할 경우, 형상가공조건 즉, 천공의 크기 및 두께, 천공의 형상의 제한없이 천공을 수행할 수 있다. 또한, 따내기를 수행할 경우, 따내기의 크기 등의 제한없이 따내기를 수행할 수 있다.
또한, 워터젯(4)은 전술한 인라인 유리 공정 방법은 제어부에 의해 제어되는 것을 참조하여 제어부에 의해 제어되는 것을 이해할 수 있다. 따라서, 워터젯(4)은 형상가공조건의 제한없이 판유리에 부착된 라벨의 정보를 이용하여 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기를 수행할 수 있으므로, 형상가공을 효과적으로 수행할 수 있게 된다.
상세하게 설명하면, 제어부는 판유리에 부착된 라벨의 정보인 바코드 등을 인식하여 라벨의 정보를 이용하여 워터젯(4)이 천공 크기 및 두께, 천공의 형상, 따내기 크기 등을 입력된 정보대로 가공할 수 있도록 제어할 수 있다.
이 경우, 입력된 정보는 예컨대, 천공 크기 및 두께, 천공의 형상, 따내기 크기 등이 도시된 도면 파일 등을 말한다.
다시 말해 판유리를 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기할 수 있는 형상가공조건이 제한되지 않으므로 각각의 판유리마다 다양한 천공 크기 및 두께, 천공의 형상, 따내기 크기 등을 가질 수 있고, 이로 인해 인라인 유리 공정에서 다채로운 형상의 유리를 생산할 수 있게 된다.
이와 같은 형상가공단계(S30)는 판유리의 형상가공을 위해 다른 공정라인으로 판유리를 이동시켜야 하는 번거로움 없이, 인라인 유리 공정에서 연속적으로 수행될 수 있다. 이로 인해, 유리 공정 속도가 향상되어 UPH가 증가함으로써, 유리 공정 작업의 효율성이 더욱 높아지게 된다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법의 경우, 형상가공단계(S30)가 절단단계(S20)이후인 면취단계(S25)에서부터 인라인 유리 공정으로 연속적으로 진행되고, 형상가공은 인라인 유리 공정 방법의 형상가공단계(S30)에 구비된 워터젯(4)을 통해 수행되기 때문에 별도의 형상가공장치로 판유리를 이동할 필요가 없어 유리 공정 속도가 증가하게 된다.
상세하게 설명하면, 제어부는 판유리의 라벨의 정보를 인식하여 라벨의 정보를 이용해 제어부에 입력된 정보(도면 파일 등)를 읽어냄으로써 워터젯(4)이 각각의 판유리에 입력된 정보대로 형상을 가공하도록 제어한다.
따라서, 별도의 형상가공장치로 판유리를 이동시키고, 형상가공장치에 도면 파일 등의 정보를 따로 입력할 필요없이 인라인 유리 공정으로 연속적인 유리 공정이 수월하게 진행될 수 있는 것이다. 이로 인해 UPH도 더욱 향상되고 효율적인 유리 공정 작업을 달성할 수 있게 된다.
또한, 워터젯(4)을 이용하여 형상가공단계(S30)가 진행되는 것이므로, 형상가공단계(S30)에서 판유리의 미세균열이나 화학적 변형 등이 발생되지 않고, 입력된 정보인 도면 파일에 도시되어 있는 것과 동일한 크기 및 형상으로 정밀한 가공이 가능하여 더욱 신뢰도 높은 유리의 생산이 가능해진다.
따라서, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법은 인라인 유리 공정으로 작업의 효율성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 신뢰도 높은 제품의 생산을 달성할 수 있게 된다.
다음, 형상가공단계(S30)을 마친 판유리는 세척단계(미도시)를 수행할 수 있다. 형상가공단계(S30)를 수행한 판유리는 판유리 표면에 부착된 오염 물질을 제거하기 위해 세척단계가 수행될 수 있다.
또한, 세척단계에서는 세척된 판유리를 건조하는 과정이 수행될 수 있다.
판유리는 세척단계가 수행된 이후, 판유리를 강화처리하는 강화처리단계(S40)가 수행된다.
강화처리단계(S40)에서는 테이블에 안착되는 안착단계(S10)에서부터 절단단계(S20), 면취단계(S25), 형상가공단계(S30)를 수행하면서 용도에 맞는 형상으로 가공된 판유리를 보통 유리에 비해 굽힘강도, 내충격성, 내열성 등을 더욱 우수하게 만들기 위해 강화처리한다.
이와 같이 절단단계(S20), 면취단계(S25), 형상가공단계(S30), 강화처리단계(S40)로 구성된 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법은 절단단계(S20)이후 면취, 형상가공, 강화처리단계(S25, S30, S40)가 연속적으로 진행되는 인라인 공정으로 수행된다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정의 사시도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정은 가장 좌측이 적재된 판유리가 절단되어지는 절단단계(S20)인 것을 기준으로 설명한다.
절단단계(S20)에서 판유리는 4개의 판유리로 절단된다. 이 경우, 절단단계(S20)에서 판유리의 절단에 대한 자세한 설명은 전술한 인라인 유리 공정 방법의 절단단계(S20)를 참조하여 이해할 수 있다.
또한, 도 2에 도시된 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정의 사시도에서는 판유리를 4개로 절단한 것으로 도시하였지만, 이는 한정된 것이 아니며, 판유리는 용도에 맞는 크기로 절단되어 인라인 유리 공정 방법의 단계를 따라 인라인 공정으로 연속적으로 진행될 수 있다.
절단된 판유리는 면취단계(S25)가 수행된다. 이 경우, 면취단계(S25)에서부터는 판유리가 하나의 절단된 크기로 도시되어 있는데, 이는 절단된 판유리 각각이 면취단계(S25)에서부터 연속적으로 진행되는 인라인 공정을 거쳐 각각의 단계가 수행되고 있는 형태를 도시한 것으로 이해할 수 있다.
면취단계(S25)가 수행된 판유리는 워터젯(4)이 구비된 형상가공단계(S30)가 수행된다. 형상가공단계(S30)에서는 워터젯(4)을 이용하여 판유리를 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기한다.
이 경우, 도 2의 형상가공단계(S30)의 판유리는 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기가 도시되지 않은 형태이다. 판유리의 천공 또는 따내기, 천공 및 따내기는 어느 형상에 한정되는 것이 아니며, 적용할 용도에 맞게 적합한 형상, 크기로 제어부에 입력되어 가공될 수 있다.
형상가공에 대한 자세한 설명은 전술한 인라인 유리 공정 방법의 형상가공단계(S30)를 참조하여 이해할 수 있다.
형상가공단계(S30)가 수행된 판유리는 세척단계가 수행될 수 있다.
이 경우, 세척단계는 도 2에 도시되지 않았지만, 형상가공단계(S30)와 강화처리단계(S40)사이에서 판유리의 표면에 부착된 오염 물질을 제거하기 위한 세척단계가 수행될 수 있다.
다음, 강화처리단계(S40)가 수행된다.
강화처리단계(S40)에서는 형상가공단계(S30)를 거친 판유리가 강화로(2)로 진입한다. 이 경우, 도 2에 도시된 바와 같이, 판유리는 컨베이어 롤러(3)가 이용되어 강화로(2)로 진입하고, 강화로(2)에서 강화처리된다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정에서 판유리에 강화처리단계(S40)가 수행될 경우, 컨베이어 롤러(3)를 이용해 강화로(2)로 진입하는 것으로 설명하였지만, 판유리의 이송에 이용되는 수단은 컨베이어 롤러(3)에 한정되지 않고 적합한 수단이 이용될 수 있으며, 이를 통해 강화처리단계(S40)의 강화로(2)로 진입하여 강화처리 될 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법은 전술한 면취, 형상가공, 강화처리단계( S25, S30, S40)가 연속적으로 진행되는 인라인 유리 공정으로 수행되어 종래의 유리 공정 방법보다 더욱 효율적으로 유리 공정을 달성할 수 있고 대량생산에 적합하게 이용될 수 있다.
또한, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법은 형상가공단계(S30)와 강화처리단계(S40) 사이에 세척단계가 수행되어 세척단계를 포함하여 연속적으로 진행되는 인라인 유리공정이 수행될 수 있다.
특히, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 인라인 유리 공정 방법을 통해 형상가공단계(S30)에서 별도의 천공장치로 판유리를 이동시킴으로 인해 소비되었던 공정 작업 시간이 단축되어 공정 속도를 증가시킬 수 있다.
상세하게 설명하면, 제어부가 판유리에 부착된 라벨의 정보를 인식하여 라벨의 정보를 이용해 제어부에 사전에 입력된 정보(도면 파일 등)를 읽어냄으로써, 워터젯(4)을 입력된 정보와 같이 제어할 수 있으므로, 인라인 유리 공정이 가능하고, 이를 통해 유리 공정 작업 시간이 단축되어 유리 공정 속도를 증가시킬 수 있게 된다. 따라서, 이로 인해 유리 공정 작업의 효율성이 더욱 향상되게 된다.
또한, 본 발명의 인라인 유리 공정 방법은 형상가공조건 예컨대, 판유리의 천공 크기 및 두께, 천공의 형상, 따내기 크기 등에 구애받지 않고, 인라인 유리 공정으로 각각의 판유리의 형상가공을 수행할 수 있기 때문에, 다채로운 생산을 달성할 수 있다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 통상의 기술자는 하기의 특허 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 또는 변형하여 실시할 수 있다.
S20: 절단단계 S25: 면취단계
S30: 형상가공단계 S40: 강화처리단계
2: 강화로 3: 컨베이어 롤러
4: 워터젯

Claims (4)

  1. 스크라이빙정보에 따라 커팅헤드가 전후좌우로 이동하여 판유리를 미리 정해진 형상으로 스크라이빙하고, 상기 판유리를 절단하는 절단단계;
    상기 절단된 판유리에 부착된 라벨의 정보를 인식하여 상기 라벨의 정보를 이용하여 형상가공하되, 상기 정보는 천공 크기 및 두께, 천공의 형상, 따내기 크기가 도시된 도면 파일을 포함하고, 상기 도면 파일대로 각각의 상기 판유리마다 형상 가공하는 형상가공단계;를 포함하되,
    상기 형상가공단계는 워터젯을 이용하여 상기 판유리를 천공하거나 따내기하거나 천공 및 따내기하는 것을 특징으로 하는 인라인 유리 공정 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 절단단계와 상기 형상가공단계 사이에 상기 절단된 판유리를 면취하는 면취단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인라인 유리 공정 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 형상가공단계 이후에 상기 판유리를 강화처리하는 강화처리단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인라인 유리 공정 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 면취, 형상가공, 강화처리단계는 연속적으로 진행되는 인라인 공정으로 수행되는 것을 특징으로 하는 인라인 유리 공정 방법.
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