KR102101804B1 - 유리 용융 설비 및 방법 - Google Patents

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마티유 레이에
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Abstract

본 발명은 -　유리질 재료 투입구 (3), 액상 유리가 얻어질 때까지 유리질 재료를 가열할 수 있는 가열 수단 (9) 및 액상 유리 배출구 (6)가 구비된, 용융 탱크로 언급되는 제1 탱크 (1) 및; 용융 탱크의 하류에, - 내화성 단열재로 피복되지 않고 냉각 유체의 순환을 위한 내부 도관 시스템이 제공된 금속 벽 및 다수의 침지형 버너 분사구 (8)가 구비된, 가열 탱크로 언급되는 제2 탱크 (2)를 포함하며, 상기 가열 탱크는 가열 탱크 내 유리욕의 높이를 50　mm 내지 300　mm의 값으로 한정하는 오버플로우 형태 (7)의 액상 유리 배출구를 포함하는, 유리 또는 암석의 용융 설비에 관한 것이다. 본 발명은 또한 그러한 용융 설비를 사용한 유리 또는 암석의 용융 방법에 관한 것이다.

Description

유리 용융 설비 및 방법 {INSTALLATION AND METHOD FOR MELTING GLASS}
본 발명은 유리 또는 암석을, 특히 미네랄 울, 바람직하게는 암면 (rock wool)을 제조하기 위해 용융시키기 위한 것으로서, 용융 장치 및 고온 급속 가열 장치를 포함하는 설비, 그러한 설비를 사용하는 유리 또는 암석의 용융 방법에 관한 것이다.
암석 (현무암 또는 용광로 슬래그)의 용융에는 일반적으로 원료를 표준 유리의 용융 온도보다 상당히 높은 온도로 가열하는 것이 필요하다. 이는 전통적으로 다량의 코우크스를 사용하여 1500 ℃에 근접하는 온도로 가열된 용선로(cubilot furnace) 중에서 수행된다. 유리를 용융시키기 위해 통상적으로 사용되는 내화 퍼니스는 암석을 용융시키는데 필요한 고온을 견뎌내지 못하기 때문이다.
본 출원인의 최근 프랑스 출원 제1251170호 (2012년 2월 8일 출원)에서는, 침지형 버너 (submerged burner) 퍼니스 중 고온 (약 1500 ℃)에서 암석을 용융시킬 수 있는 신규 퍼니스가 제안된 바 있지만, 그러한 타입의 퍼니스는 그 때까지 대표적으로는 유리의 용융을 위해 사용되어 오던 것이었다. 그와 같은 신규 퍼니스는 코팅되지 않은 금속성 벽, 즉, 내화재로 보호되지 않은 벽을 포함하며, 이를 통해 물과 같은 냉각제가 순환되는 내부 덕트 시스템이 통과한다. 이하, 워터쟈켓 (waterjacket) 퍼니스라고도 불리우는 그와 같은 유형의 퍼니스에서, 액상 유리욕과 냉각된 벽 사이의 계면에서 다소간 불투명화된 유리(devitrified glass)로 된 고화 층이 형성되어 벽을 마모 및 산화로부터 보호한다.
벽에 단열 내화 코팅이 되어 있지 않을 뿐더러 능동적으로 냉각되는 퍼니스 중에서 고온 용융을 수행하는 것으로 이루어지는 이와 같은 해결 방법은 에너지 비용이 극히 높다는 것은 쉽게 이해된다.
그러한 워터자켓 퍼니스를 사용하여 배치 재료를 용융시키고, 이들을 유리 울 또는 암면을 방사하는데 필요한 온도로 하는 경우, 넓은 접촉면에 걸쳐서 장시간 동안 높은 온도차가 유지되므로 에너지 소비가 특히 높다.
본 발명은 프랑스 출원 제1251170호에 기재된 바와 같은 유리 또는 암석의 용융 설비를, 이 설비를 사용하는 용융 공정의 에너지 소비를 상당히 감소시키기 위해 변형시키는 것을 제안한다. 하기 상세히 설명되는 바와 같은 제안된 변형의 장점은 능동적으로 냉각되는 금속성 벽을 갖는 퍼니스를 사용하여 고온에서 암석을 용융시키는 설비에 있어서 특히 중요하지만, 내화 콘크리트로 된 통상의 퍼니스를 갖는 설비나 보다 낮은 온도를 사용하는 유리 용융 공정에도 어느 정도 장점이 존재한다.
때문에, 본 발명을 워터자켓 퍼니스에서 암석을 용융시키는 공정에 적용하는 것이 바람직한 실시양태일지라도, 본 발명이 그러한 용도로만 한정되는 것이 아니라 상이한 타입의 유리 용융 설비나 표준 유리 용융 공정에 유리하게 사용될 수 있다.
본 발명의 근간이 되는 개념은, 상대적으로 저온이지만 장시간을 요하는 배치 재료의 용융 단계를 용융된 재료의 고온 가열 단계와 분리하여, 이들 두 단계를 별도의 장치 또는 탱크에서 수행하는 것이었다. 바람직하게는 워터자켓 퍼니스 내에서 수행되는 제1 단계 (용융 단계)에서, 상대적으로 저온이지만 용융되어 액체로 얻어질 수 있기에 충분한 온도로 원료가 가열되므로 에너지 소비가 제한되어 유리하다. 이어서, 이와 같은 저온 용융물은 본 명세서에서 "가열 장치," "급속 가열 장치" 또는 "플래쉬 장치"로 불리우는 제2 장치로 운반되어, 거기서 침지형 버너에 의해, 매우 고온의 유리와 가열 장치의 냉각된 벽 사이의 접촉 면적 및 시간을 가능한 한 감소시키도록 최적화된 부피로 가열된다.
그러한 가열 장치에서의 열 에너지의 손실은 본질적으로 용융된 재료의 욕과 냉각된 벽 사이의 접촉 면적에 비례하며, 이 접촉 면적은 매우 상당한 정도로 용융된 재료의 욕의 높이와 관련이 있으므로, 그 높이는 가능한 한 감소되어야 한다. 그러나, 침지형 버너를 구비한 가열 장치에서 욕의 높이를 감소시키는 것은 버너에 의해 생성되는 고온의 연소 가스와 유리욕 사이의 열전달 효율에 의해 제약을 받는다. 사실상, 용융된 재료의 욕이 불충분한 깊이를 갖는 경우, 침지형 버너의 분사구로부터 유리의 표면으로 상승하는 연소 가스는 그의 모든 열 에너지를 욕에 전달할 수는 없다. 가스 버블이 유리의 표면에 도달하는 순간 연소 가스의 온도가 유리욕의 온도보다 높다면, 열 에너지의 일부가 연소 가스와 함께 이탈하므로 공정의 에너지 밸런스에 불리하다. 결과적으로, 연소 가스와 유리욕 사이의 열 전달이 빠를수록, 욕의 높이는 낮아질 수 있다.
높이가 낮은 유리욕를 사용할 수 있도록, 본 발명에서는 다수의 소형 분사구와 저전력 소비형의 작은 연소 가스 버블을 사용함으로써 열전달 효율을 최적화하였다. 결과적으로, 연소 가스와 유리욕 사이의 열교환 표면이 증가되고, 점성질 유리욕 중 가스 버블의 상승 속도가 저하되었다.
본 발명의 세 가지 근본적인 요소는 다음과 같다:
-　설비 내 용융 탱크와 가열 탱크의 분리,
-　용융 탱크를 낮은 유리욕 높이로 크기 조정, 및
-　다수의 저-전력소비 침지형 버너 분사구 사용.
보다 구체적으로, 본 발명의 주제는 유리 또는 암석을 용융시키기 위한 설비로서, 이러한 설비는
-　배치 재료 투입구, 액상 유리가 얻어질 때까지 배치 재료를 가열할 수 있는 가열 수단 및 액상 유리 배출구가 구비된, 용융 탱크로 언급되는 제1 탱크, 및
용융 탱크의 하류에,
- 내화성 단열재로 피복되지 않고 냉각제의 순환을 위한 내부 덕트 시스템이 제공된 금속성 벽 및 다수의 침지형 버너 분사구가 구비된, 가열 탱크로 언급되는 제2 탱크를 포함하며, 상기 가열 탱크는 가열 탱크 내 유리욕의 높이를 20　mm 내지 300　mm, 바람직하게는 50　mm 내지 200　mm, 특히 70 mm 내지 120　mm의 값으로 한정하는 오버플로우 형태의 액상 유리 배출구를 포함한다.
본 명세서에서 "액상 유리"란 규사를 용융시켜 얻어지는 액상 유리 뿐만 아니라 암석, 특히 현무암 및 용광로 슬래그를 용융시켜 얻어지는 액상 유리, 또한 임의로는 재순환된 배치 재료 (컬렛 (cullet)) 및 융제 또는 청정제와 같은 통상의 보조제를 함유하는 이들 두 가지 유형의 배치 재료의 혼합물을 포함한다.
용융 탱크의 배출구로부터 얻어지는 액상 유리는 용융 탱크로부터 급속 가열 탱크로 흐를 수 있을 정도로 충분히 유동적이다. 그 점도는 바람직하게는 3 내지 100 포이즈이다. 액상 유리는 일반적으로 5% 미만인 어느 정도 비율의 불융해성 물질을 함유할 수 있다. 용융 장치의 배출구에서 얻어지는 액상 유리 중 (융해성 또는 불융해성의) 미용융 물질의 전체 함량은 10% 미만, 바람직하게는 5% 미만이다.
용융 탱크 및 급속 가열 탱크는 바람직하게는 상이한 용량을 가지며, 가열 탱크의 용량이 용융 탱크의 용량보다 작다. 탱크의 용량은 설비 가동시 탱크에 수용되는 유리욕의 부피를 의미한다. 이러한 부피는 탱크 바닥의 표면적에 유리욕의 높이를 곱한 값에 해당하며, 유리욕의 높이는 액상 유리 배출구의 위치에 의해 정해진다. 본 발명의 설비 중의 용융 탱크 및 급속 가열 탱크의 용량은 속이 빈 설비 뿐만 아니라 가동중인 설비에 대해 결정될 수 있다. 용융 탱크의 용량에 대한 급속 가열 탱크의 용량 비율은 바람직하게는 1/1000 내지 1/3, 특히 1/100 내지 1/10이다.
용융 탱크의 액상 유리 배출구는 액상 유리가 바람직하게는 퍼니스의 다른 부위와 접촉하지 않고서 가열 탱크로 직접 흐르도록 하는 오버플로우인 것이 바람직하다. 용융 탱크 오버플로우의 높이는 고온 유리가 스퍼터링 (sputtering)에 의해 되돌아오는 위험을 피할 수 있을 정도로 충분히 높아야 한다. 용융 탱크 오버플로우의 수위 (=　용융 탱크 내의 유리욕의 수위)는 가열 탱크 오버플로우의 수위 (=　가열 탱크 내 유리욕의 수위)보다 500　mm 이상, 바람직하게는 1000　mm 이상 높은 것이 바람직하다.
오버플로우 영역의 기하학적 형상은 오버플로우와 가열 체임버 사이에서 액체와 가스의 흐름을 최적화하도록 (벽의 높이 및/또는 방향이) 배치되는 것이 유리하다.
본 명세서의 도입부에서 설명된 바와 같이, 낮은 유리욕 높이로 가동할 수 있기 위해서는, 급속 가열 탱크가 저전력에서 가동되며 각각 작은 크기의 연소 가스 버블을 전달하는 다수의 분사구를 포함하여야 한다. 개개의 분사구가 하나의 침지형 버너일 수 있거나, 하나의 침지형 버너가 다수의 분사구를 포함할 수 있다. 정렬 배치된 다수의 저-전력 개개의 분사구를 포함하는 침지형 버너는 출원인의 프랑스 출원 제1251170호에 상세히 기재되어 있다.
본 발명의 설비 중의 가열 탱크는 바닥 면적을 기준으로 하여 50 내지 300개/m2, 바람직하게는 80 내지 250개/m2, 특히 90 내지 180개/m2의 침지형 버너 분사구를 포함한다. 이러한 분사구는 바람직하게는 가열 탱크의 바닥 전체에 걸쳐 균일하게 배열된다. 갸열 탱크가 분사구 배열을 포함하는 침지형 버너를 포함할 때, 이러한 버너들은 바람직하게는 서로에 대해 동일한 간격을 두고 평행하게, 특히 유리의 유동 방향에 대해 수직으로 배치된다.
급속 가열 탱크 바닥의 총 표면적은 바람직하게는 0.05 내지 5　m2, 보다 바람직하게는 0.1 내지 3　m2, 특히 0.2 내지 2　m2이다.
가열 탱크 중 분사구의 총 개수는 유리하게는 50 내지 1000개, 바람직하게는 100 내지 500개이다.
가열 탱크의 침지형 버너에는 산소와, 메탄과 같은 가스상 연료의 혼합물이 공급되는 것이 바람직하다. 공기/가스 혼합물을 연소시키기 위한 침지형 버너는 에너지 효율 측면에서 덜 만족스럽다: 1500 ℃의 용융 유리욕 중의 공기/가스 불꽃의 에너지 전달 효율은 단지 약 27%인 반면, O2/가스 불꽃에 있어서는 약 75%이다.
향상된 에너지 효율이라는 이와 같은 장점에는 퍼니스 벽의 산화 증대라는 문제점이 수반되며, 이러한 문제점은 산화제의 산소 함량 및 불꽃의 온도가 높을 때 더욱 커진다. 그러나, 가스/O2 불꽃의 온도는 약 3000　K로서 단지 약 2000　K 정도인 가스/공기 불꽃의 온도보다 상당히 높다.
급속 가열 탱크의 코팅되지 않은 금속성 벽을 산화적 분해로부터 보호하기 위하여, 이와 같은 벽 상에 본 명세서의 도입부에 언급된 고화된 유리의 층을 유지시키는 것이 중요하다. 이를 위해, 가열 탱크의 금속성 벽과 가장 근접한 분사구 사이의 거리를 20　mm 내지 150　mm, 바람직하게는 30 mm 내지 100　mm로 유지하는 것이 유리할 것이다.
가열 탱크 중 액상 유리욕의 높이가 에너지 손실과 관련된 중요한 파라미터이지만, 이것이 고려되어야 할 유일한 파라미터는 아니다. 사실상, 주어진 유리욕 높이에서, 가열 탱크로부터의 에너지 손실은 탱크의 길이/폭 비율이 1에 근접할 때 더욱 낮아질 것이다. 본 발명의 설비의 가열 탱크의 바닥은 장방형인 경우 비교적 낮은 길이/폭 비율, 바람직하게는 1 내지 4, 특히 1 내지 3을 가질 것이다. 바닥이 장방형이 아닌 탱크도 또한 고려될 수 있다. 당업자는 바닥의 둘레/표면적 비율이 가능한 한 낮은 탱크의 크기를 어려움없이 결정할 수 있을 것이다.
본 발명의 또 다른 주제는 본 발명에 따른 설비를 사용하여 유리 또는 암석을 용융시키는 방법이다. 이러한 공정은 연속 공정이며, 하기 단계들은 동시에 또한 연속적으로 수행되는 것으로 이해되어야 한다.
보다 구체적으로, 본 발명의 유리 또는 암석의 용융 방법은
-　용융 탱크에 고체 배치 재료를 공급하는 단계;
-　상기 배치 재료를 액상 유리가 얻어질 때까지 가열시키는 단계;
-　용융 탱크로부터 얻어진 액상 유리를 가열 탱크로 운반하는 단계;
-　액상 유리를 가열 탱크 내에서 침지형 버너를 사용하여, 투입구 온도 T1으로부터 T1보다 50 ℃ 이상 높은 배출구 온도 T2로 가열시키는 단계; 및
-　가열 탱크의 금속성 벽을 내부 덕트 시스템 내에서 냉각제를 순환시켜 냉각시키는 단계를 포함한다.
본 명세서 도입부에 언급된 바와 같이, 가열 탱크는 규사로부터 유리를 용융시키는데 통상적으로 사용되는 내화 퍼니스이고, 예컨대, 전극, 레지스터, 루프-장착 버너 및 침지형 버너에 의해 가열될 수 있다. 본 발명 방법의 하나의 바람직한 실시양태에서, 용융 탱크는 가열 탱크와 마찬가지로 냉각제에 의해 냉각되는 금속성 벽을 가지며, 침지형 버너로 가동되는 탱크이다.
용융 탱크 배출구에서 유리욕의 온도 T1은 바람직하게는 최대 1400 ℃, 특히 최대 1350 ℃, 이상적으로는 최대 약 1300 ℃이다. 이러한 온도는 무엇보다도 배치 재료의 용융 거동 및 용융 점도에 따라서 달라진다. 원재료의 용융 온도 및 용융 점도가 낮을수록, 액상 유리가 용융 탱크로부터 급속 가열 탱크로 수송되는 온도 T1이 낮아진다. 대략적으로는, T1이 용융 탱크의 배출구에서의 유리욕의 온도이자 가열 탱크의 투입구에서의 액상 유리의 온도인 것으로 상정하고, 가열 탱크에서 액상 유리는 T1으로부터 T1보다 50 ℃ 이상 높은 T2로 가열된다. T2와 T1 사이의 차이는 바람직하게는 50 ℃ 내지 300 ℃, 특히 100 ℃ 내지 300 ℃, 이상적으로는 150 ℃ 내지 280 ℃이다.
일반적으로 50 내지 1000개에 이르는 가열 탱크의 침지형 버너는 탱크 바닥 단위 면적 당 출력으로, 0.2 내지 2　MW/m2, 바람직하게는 0.3 내지 1.8　MW/m2을 전달하며, 침지형 버너 분사구 각각은 바람직하게는 2 내지 20　kW의 단위 출력을 전달한다.
본 발명의 유리 용융 설비의 크기는 특별히 제한되는 것은 아니며, 설비는 예를 들어, 24시간 당 10 내지 500　톤 처리량으로 가동될 수 있다.
본 발명의 설비의 가열 탱크의 크기는 일반적으로 용융 탱크의 크기보다는 작으며, 따라서, 탱크벽과 유리욕 사이의 온도차로 인해 에너지 손실이 특히 높은 급속 가열 탱크보다 상대적으로 낮은 온도에서 가동되는 용융 탱크 내에서 유리가 보다 긴 시간 동안 머무를 수 있게 되어 유리하다. 다른 말로 해서, 1일 탱크 바닥 면적 m2당 톤 수로 표시되는, 가열 탱크의 비처리량이 용융 탱크의 비처리량 이상으로 가동된다. 용융 탱크의 비처리량에 대한 가열 탱크의 비처리량의 비율은 유리하게는 1 내지 100, 바람직하게는 2 내지 30이다.
본 발명의 설비 및 용융 방법은 이하 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명되며, 도면은 가동시 본 발명에 따른 유리 용융 설비의 단면을 개략적으로 도시한 것이다.
설비는 용융 탱크 (1) 및 용융 탱크의 하류에 위치한 급속 가열 탱크 (2)를 포함한다. 배치 재료는 배치 투입구 (3)를 통하여 용융 탱크 (1)로 도입된다. 용융 탱크 (1) 및 가열 탱크 (2)는 바닥에 침지형 버너 (8) 및 (9)를 포함한다. 탱크 (1) 및 (2) 각각의 경우에, 유리욕의 수위 (4) 및 (5)는 오버플로우 (6) 및 (7)의 위치에 의해 결정되며, 오버플로우를 통해 액상 유리가 흐른다. 용융 탱크 (1)의 배출구에서 얻어진 액상 유리는 오버플로우 (6)를 통해 직접 가열 탱크 (2)로 흐르며, 거기서 온도 T1으로부터 온도 T2로 가열된다. 두 개의 탱크는 냉각제가 순환하는 내부 덕트 시스템 (10)이 관통하고 있는 금속성 벽을 포함한다. 탱크벽의 능동적인 냉각은 고화된 유리층 (11)을 형성하여, 금속성 벽을 유리욕으로부터 단열시킨다.

Claims (21)

  1. 유리 또는 암석의 용융 설비로서,
    -　배치 재료 투입구, 액상 유리가 얻어질 때까지 배치 재료를 가열할 수 있는 가열 수단 및 액상 유리 배출구가 구비된, 용융 탱크로 언급되는 제1 탱크, 및
    용융 탱크의 하류에,
    - 내화성 단열재로 피복되지 않고 냉각제의 순환을 위한 내부 덕트 시스템이 제공된 금속성 벽 및 다수의 침지형(submerged) 버너 분사구가 구비된, 가열 탱크로 언급되는 제2 탱크
    를 포함하며,
    상기 가열 탱크는 가열 탱크 내 유리욕의 높이를 20　mm 내지 300　mm, 또는 50　mm 내지 200　mm, 또는 70 mm 내지 120　mm의 값으로 한정하는 오버플로우 형태의 액상 유리 배출구를 포함하고,
    상기 가열 탱크의 침지형 버너 분사구의 수는 50 내지 300개/m2인, 유리 또는 암석의 용융 설비.
  2. 제1항에 있어서, 가열 탱크의 용량이 용융 탱크의 용량보다 작으며, 용융 탱크의 용량에 대한 가열 탱크의 용량의 비율이 1/1000 내지 1/3인 것을 특징으로 하는 설비.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 용융 탱크로부터의 액상 유리 배출구는 액상 유리가 가열 탱크로 직접 흐르게 하는 오버플로우인 것을 특징으로 하는 설비.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 가열 탱크의 침지형 버너 분사구의 수가 80 내지 250개/m2인 것을 특징으로 하는 설비.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 가열 탱크의 바닥의 총 표면적이 0.05 내지 5　m2, 또는 0.1 내지 3　m2, 또는 0.2 내지 2　m2인 것을 특징으로 하는 설비.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 가열 탱크의 분사구의 총 수가 50 내지 1000개, 또는 100 내지 500개인 것을 특징으로 하는 설비.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 가열 탱크의 금속성 벽과 가장 근접한 분사구 사이의 거리가 20　mm 내지 150　mm, 또는 30 mm 내지 100　mm인 것을 특징으로 하는 설비.
  8. 제3항에 있어서, 가열 탱크의 금속성 벽과 가장 근접한 분사구 사이의 거리가 20　mm 내지 150　mm, 또는 30 mm 내지 100　mm인 것을 특징으로 하는 설비.
  9. 제4항에 있어서, 가열 탱크의 금속성 벽과 가장 근접한 분사구 사이의 거리가 20　mm 내지 150　mm, 또는 30 mm 내지 100　mm인 것을 특징으로 하는 설비.
  10. 제5항에 있어서, 가열 탱크의 금속성 벽과 가장 근접한 분사구 사이의 거리가 20　mm 내지 150　mm, 또는 30 mm 내지 100　mm인 것을 특징으로 하는 설비.
  11. 제6항에 있어서, 가열 탱크의 금속성 벽과 가장 근접한 분사구 사이의 거리가 20　mm 내지 150　mm, 또는 30 mm 내지 100　mm인 것을 특징으로 하는 설비.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 가열 탱크 바닥의 길이/폭 비율이 1 내지 4, 또는 1 내지 3인 것을 특징으로 하는 설비.
  13. -　용융 탱크에 배치 재료를 공급하는 단계;
    -　상기 배치 재료를 액상 유리가 얻어질 때까지 가열시키는 단계;
    -　용융 탱크로부터 얻어진 액상 유리를 가열 탱크로 운반하는 단계;
    -　액상 유리를 가열 탱크 내에서 침지형 버너를 사용하여, 투입구 온도 T1으로부터 T1보다 50 ℃ 이상 높은 배출구 온도 T2로 가열시키는 단계; 및
    -　가열 탱크의 금속성 벽을 내부 덕트 시스템 내에서 냉각제를 순환시켜 냉각시키는 단계
    를 포함하는, 제1항 또는 제2항에 청구된 용융 설비를 사용하여 유리 또는 암석을 연속적으로 용융시키는 방법.
  14. -　용융 탱크에 배치 재료를 공급하는 단계;
    -　상기 배치 재료를 액상 유리가 얻어질 때까지 가열시키는 단계;
    -　용융 탱크로부터 얻어진 액상 유리를 가열 탱크로 운반하는 단계;
    -　액상 유리를 가열 탱크 내에서 침지형 버너를 사용하여, 투입구 온도 T1으로부터 T1보다 50 ℃ 이상 높은 배출구 온도 T2로 가열시키는 단계; 및
    -　가열 탱크의 금속성 벽을 내부 덕트 시스템 내에서 냉각제를 순환시켜 냉각시키는 단계
    를 포함하는, 제7항에 청구된 용융 설비를 사용하여 유리 또는 암석을 연속적으로 용융시키는 방법.
  15. 제13항에 있어서, 가열 탱크의 침지형 버너가 0.2 내지 2 MW/m2 (탱크 바닥)의 표면 출력 밀도를 전달하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제14항에 있어서, 가열 탱크의 침지형 버너가 0.2 내지 2 MW/m2 (탱크 바닥)의 표면 출력 밀도를 전달하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제13항에 있어서, T2와 T1 사이의 온도 차이가 50 ℃ 내지 300 ℃, 또는 100 ℃ 내지 300 ℃, 또는 150 ℃ 내지 280 ℃인 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제13항에 있어서, 개개의 침지형 버너 분사구가 2 내지 20　kW의 출력을 전달하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제13항에 있어서, 침지형 버너에 산소와 가스상 연료의 혼합물이 공급되는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제13항에 있어서, 10 내지 500 톤/24시간의 처리량으로 가동되는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제13항에 있어서, 가열 탱크는 1일 탱크 바닥 면적 m2 당 톤 수로 표시되는 비처리량이 용융 탱크의 비처리량 이상이 되도록 가동되며, 용융 탱크의 비처리량에 대한 가열 탱크의 비처리량의 비율이 1 내지 100, 또는 2 내지 30인 것을 특징으로 하는 방법.
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