KR102094604B1

KR102094604B1 - 방화수지 조성물

Info

Publication number: KR102094604B1
Application number: KR1020180076174A
Authority: KR
Inventors: 김병국; 김철형; 정일도; 박민경
Original assignee: 대한유리공업(주)
Priority date: 2018-06-30
Filing date: 2018-06-30
Publication date: 2020-03-30
Also published as: KR20200002550A

Abstract

본 개시는 방화수지 조성물에 관한 것이다. 방화수지 조성물은 금속수산화물 10~30중량%, 인산염 10~20중량%, 붕소화합물 3~8중량%, 명반 1~10중량%, 중합성 아크릴 모노머 5~10중량% 및 물 20~50중량%을 포함할 수 있다.

Description

방화수지 조성물{Fire Resistant Resin}

본 발명은 방화수지 조성물에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 적층구조의 방화유리에 있어서 유리 시트 사이에 주입되는 방화수지의 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 방화유리는 2장 이상의 유리 시트로 구성된 적층구조를 가지며, 유리 시트 사이에 방화수지를 주입하는 방식이 사용된다. 방화유리가 방화문에 설치될 경우, 방화유리는 방화문 성능을 만족시켜야 하기 때문에 다른 곳에 설치되는 방화유리에 비해 더욱 향상된 방화성능이 요구된다.

건축물의 피난ㆍ방화구조 등의 기준에 관한 규칙 제26조에 따르면, 갑종 방화문은 국가산업표준 KS F 2268-1에 따른 방화성 30분 이상의 성능을 확보하여야 한다. 방화성은 한 면이 불에 노출된 표준 내화 시험의 규정 시간 동안 뒷면으로의 열 전달을 저지하는 성능을 의미한다. 국가산업표준 KS F 2268-1에 따르면, 방화문의 5 곳에서 측정된 온도의 평균이 초기 온도보다 140K를 초과하여 상승하지 않아야 한다. 여기서 초기 온도는, 시험 시작 시 비가열면의 평균 온도를 말한다. 또한, 모든 열전대에서 측정된 온도가 초기 온도보다 180K를 초과하여 상승하지 않아야 한다.

방화유리가 화재에 노출된 경우, 화재에 직접적으로 노출된 유리 시트가 파열된다. 그로 인해 유리 시트 사이에 주입된 방화수지도 화재에 직접 노출된다. 이 경우 방화수지는 아직 파열되지 않은 내측 유리 시트와 함께 열 장벽을 제공하여 화염 및 연기의 확산을 방지한다. 그러나, 기존 방화유리에 사용되는 방화수지는 방화성능이 높지 않아, 화염 및 연기의 확산을 효과적으로 차단 못한다. 또한 관련 법규정에서 요구하는 방화문의 방화성능 역시 만족시키지 못하고 있다.

한편, 일반적으로 방화유리를 제조하는데 사용되는 방화수지는 방화유리 사이에 형성된 셀(cell)이라고 불리는 빈 공간에 주입되며, 이러한 제조방식을 캐스트-인-플레이스(cast-in-place) 방식이라고 한다. 하지만, 이 같은 방식으로 수지를 주입할 경우, 수지의 과도한 유동성으로 인해 수지의 제어가 힘들어 기포가 발생하거나, 방화수지가 바닥에 축적되는 등 방화수지의 광학적 투명성이 떨어지는 문제가 발생한다.

또한, 기존의 방화수지는 헤이즈(haze) 현상으로 인해 투명성을 저하시키는 문제점 또한 가지고 있다. 빛이 방화수지를 통과할 때 재료의 종류에 따라 반사나 흡수 외에 그 재료의 고유 성질에 의해 광선이 확산되어 불투명한 흐림상 외관이 나타나는 현상이 발생하는데, 이를 헤이즈 현상이라고 한다. 헤이즈 현상이 심할 경우, 방화수지의 투명성을 원하는 수준까지 확보하기가 어려워 미적 가치를 중요시하는 건축용 방화유리에 활용하기 어려운 문제도 존재한다.

본 개시는 방화수지의 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 조성물을 제공한다.

본 발명은 방화성능이 향상된 방화수지를 제공하는 것을 과제로 한다.

또한, 본 발명은 방화수지에 혼합되는 물의 양을 줄여 점도가 높은(즉, 유동성이 낮은) 방화수지를 제공하는 것을 과제로 한다.

또한, 본 발명은 헤이즈 현상을 감소시키고, 투명도를 향상시킨 방화수지를 제공하는 것을 과제로 한다.

또한, 본 발명은 방화수지가 주입되는 적층식 방화유리의 제조 공정을 용이하게 하는 것을 과제로 한다.

본 개시에 따른 방화수지 조성물은, 금속수산화물 10~30중량%, 인산염 10~20중량%, 붕소화합물 3~8중량%, 명반 1~10중량%, 중합성 아크릴 모노머 5~10중량% 및 물 20~50중량%을 포함할 수 있다.

본 개시에 따른 적층식 방화유리는, 본 개시에 따른 방화수지 조성물을 포함할 수 있다.

본 개시의 실시예에 따른 방화수지 조성물은, 금속수산화물, 붕소 화합물, 인산염 및 명반을 최적의 용량으로 혼합 제조되어, 평상시에는 투명성을 가지면서도 화재 발생시에는 탄화막을 효과적으로 형성 및 보호하여 방화성능이 현저히 향상되었다. 특히, 방화수지가 적층식 방화유리의 유리 시트 사이에 주입된 경우, 화재 발생 시 형성되는 탄화막이 방화유리의 유리 시트에 밀착 결합되므로, 적층식 방화유리의 방화성능이 현저히 증대되었다.

또한, 본 개시의 실시예에 따른 방화수지 조성물은, 금속수산화물, 붕소 화합물, 인산염 및 명반을 최적의 용량으로 혼합 제조되어, 수지 제조 시 사용되는 물의 양을 현저히 줄일 수 있고 수지의 점성을 높일 수 있어, 제조공정이 용이하게 되었고 헤이즈 현상을 현격히 감소시킬 수 있다.

본 개시의 효과는 이상에서 언급한 효과로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 적층식 방화유리의 단면도이다.

본 발명은, 금속수산화물 10~30중량%, 인산염 10~20중량%, 붕소화합물 3~8중량%, 명반 1~10중량%, 중합성 아크릴 모노머 5~10중량% 및 물 20~50중량%을 포함하는 방화수지 조성물을 제공한다. 방화수지 조성물은 추가적으로, 중합성 아크릴 모노머 1몰 대비 0.02~0.05 몰의 가교제를 포함할 수 있고, 동결 방지를 위한 동결 방지제도 0.5중량% 이상 포함할 수 있다. 또한, 방화수지 조성물은 중합개시제를 0.01~1중량% 포함할 수 있다.

본 발명은 본 개시의 실시예에 따른 방화수지를 포함하는 적층식 방화유리를 제공한다. 본 발명에 따른 적층식 방화유리는 도 1에 개시된 바와 같이, 복수의 유리 시트(110, 120)가 스페이서(150)를 매개로 적층되어 소정 간격 이격배치되고, 이격된 공간에는 방화수지(130)가 주입되어 구성된다. 적층된 유리 시트와 방화수지는 프레임(140)에 의해 마감될 수 있다.

금속수산화물

본 발명에서 따른 방화수지는, 방화수지 조성물 100중량% 대비 금속수산화물 10~30중량%을 포함한다.

일 실시예로서, 금속수산화물은 알루미늄하이드록시드, 수산화 마그네슘, 수산화 칼슘, 수산화 칼륨 및 수산화 나트륨으로 이루어진 군에서 선택될 수 있고, 바람직하게는 수산화 마그네슘일 수 있다. 방화성능이 우수하고 환경적인 측면에서 양호한 물질로서, 알루미늄 하이드록시드와 수산화 마그네슘을 선택할 수 있다. 수산화 마그네슘을 선택하는 경우 수산화 마그네슘에 열이 가해짐에 따라 숯(탄화막, charred layer)이 형성되어 차열성을 향상시키는 기능을 가지고 있다. 방화수지에 형성된 탄화막은 복사열을 차단하는데 효과적이다.

금속 수산화물은 바람직하게는 방화수지 조성물 100중량% 대비 10~30중량%이다. 금속 수산화물 함량이 10중량% 미만 시 방화성능이 저하되고, 30중량% 이상 시에는 수지 자체의 무게가 너무 많아지며, 더 이상의 방화효과를 기대하기 어렵다.

본 발명에 따르면, 난연제로서 금속수산화물 뿐만 아니라 인산염, 붕소화합물, 명반을 추가적으로 이용하므로, 금속수산화물의 중량%을 감소시킬 수 있으며, 그로 인해 수지 자체의 무게를 줄이면서도 방화수지의 방화 성능 및 투명성을 향상시킬 수 있다.

인산염

본 발명에 따른 방화수지는, 방화수지 조성물 100중량% 대비 인산염 10~20중량%을 포함한다.

일 실시예로서, 인산염은 아연, 알루미늄, 마그네슘, 주석, 티타늄 또는 칼슘이 부가된 금속 인산염을 포함할 수 있다. 다른 실시예로서, 인산염은 혼합 금속 인산염일 수 있다. 부가 금속은 인산염이 녹아 방화수지를 코팅하는 온도를 낮추는 역할을 하는 리튬 또는 칼륨과 같은 알칼리 금속일 수 있다. 또 다른 부가 금속으로는, 방화수지의 점도를 증가시키는 역할을 하는 알루미늄, 칼슘 또는 마그네슘과 같은 다가 금속(multivalent metal)일 수 있다. 방화수지는 유리 시트 사이의 공간(cell)에 주입되므로, 점도가 낮으면 셀 바닥에서 축적되는 현상이 발생한다. 이러한 현상을 방지하기 위해 높은 점도가 요구되는데, 알루미늄, 칼슘 또는 마그네슘과 같은 다가 금속이 부가된 인산염을 이용하면 높은 점도의 방화수지를 제조할 수 있다.

또 다른 실시예로서, 부가 금속은 염화물일 수 있으며, 금속 인산염은 클로로포스페이트(chlorophosphate)를 형성할 수 있다.

인산염은 금속 수산화물과 함께 사용될 때 방화수지의 방화성능을 보다 현저히 향상시킬 수 있는데, 그 원리는 다음과 같다.

금속 수산화물이 포함된 방화수지 조성물은 열 또는 불꽃에 의해 타게 되면, 탄화막(charred layer)이 형성된다. 즉, 연소과정 중 방화수지의 표면에서 탄화(carbonization) 반응이 발생해 탄화막이 형성된다. 탄화막은 불꽃 또는 열을 차단하는 차단벽(heat barrier) 역할을 하여, 내부로의 열전달을 방해하며, 내부까지 열 분해되는 것을 지연 또는 방해한다. 인산염은 이러한 탄화막을 보호하는 역할을 수행한다.

방화유리(100, 이하 도 1 참고) 및 그 내부에 주입된 방화수지(130)가 화재에 의해 연소되는 과정은 다음과 같다. 화재에 직접적으로 접하는 첫 번째 유리 시트(110)는 깨지면서 아래로 무너지게 되는데, 이는 유리 시트가 짧은 시간 동안에 많은 열에 노출되었기 때문이다. 이후 유리 시트 사이에 주입되 있던 방화수지(130)가 외부로 노출된다. 노출된 방화수지(130)는 서서히 타들어 가게 되고 열에 의해 타고 남아 재의 형태(char formation)를 유지한 상태로 두께만 줄어들게 된다. 계속해서 높은 온도의 열이 가해지면서 방화수지(130)는 재의 형태로 남아 일정한 탄화막을 형성한다. 탄화막은 더 안쪽으로 내측에 배치된 두 번째 유리 시트(120)에 붙어있으며, 탄화막이 두 번째 유리가 직접적으로 열 또는 불꽃과 접촉하는 것을 차단하는 역할을 한다. 만약 노출된 방화수지(130)가 연소과정에서 모두 소실되거나 탄화막이 너무 얇다면 두 번째 유리 시트(120)는 직접적으로 열 또는 불꽃에 노출되게 되고, 첫 번째 유리 시트(110)와 마찬가지로 깨지면서 무너져 버린다. 이러한 경우, 열을 차단하는 차단벽이 존재하지 않게 되므로 화재로 인한 열이 그대로 내부로 전달되어 가열 반대편의 온도가 상승하게 된다.

이와 같이, 방화수지의 방화성능을 향상시키기 위해서는 탄화막을 보호하는 것이 중요한데, 인산염이 탄화막을 보호하는 역할을 한다. 인산염은 화재 발생 시 발생하는 탄화막 위로 흘러내려 탄화막을 보호하는 기능을 수행한다. 인산염 용액의 농도가 높을수록 탄화막의 보호 효과도 높아지므로, 전체적인 방화수지의 방화성능도 더불어 향상된다.

한편, 인산염은 난연제로서의 특성뿐만 아니라 수지 조성물의 반응 시간과 겔 강도를 조절하는 보조 역할도 한다. 중합성 아크릴 모노머와 가교제를 일정량 이상 사용하면 겔 강도 증가와 같은 물성은 향상되지만 겔 내부에 아지랑이가 발생하여 시각적 변형 현상(즉, 헤이즈(haze) 현상)을 유발하게 된다. 수지 조성물은 열에 의해 화학반응이 일어나기 때문에 수지 조성물 내부와 외부의 반응온도 차이를 적게 하여야 하지만, 그와 같이 조절하는 것이 매우 어렵다. 인산염을 수지 조성물에 추가하면, 인산염은 수지 조성물의 반응시간을 지연시키며 수지 조성물의 반응 후 점도를 조절하는 역할을 하므로 수지의 제조공정을 보다 용이하게 제어할 수 있다. 따라서, 인산염의 사용으로 국부적으로 관찰되었던 아지랑이나 반대편 사물이 뒤틀려 보이는 광학적 왜곡 현상이 없도록 수지 조성물을 제조할 수 있다.

인산염은 바람직하게는 방화수지 조성물 100중량% 대비 10~20중량%이다. 방화수지 조성물이 인산염을 10중량% 미만 포함할 경우, 인산염이 탄화막을 보호하는 기능이 현저히 떨어진다. 방화수지 조성물이 인산염을 20중량% 초과 포함할 경우에는, 탄화막을 형성하기 위한 재질의 함유량이 상대적으로 부족하게 되어 전체적인 방화수지의 방화성능이 떨어지게 된다.

붕소화합물

본 발명에 따른 방화수지는, 방화수지 조성물 100중량% 대비 붕소화합물 3~8중량%을 포함한다.

일 실시예에 따르면, 붕소화합물은 3가의 관능기를 가지는 순도 99% 이상의 고체 붕산(H₃BO₃)일 수 있다. 또 다른 실시예에 따르면, 붕소화합물은 유기 붕소화합물인 붕소 산무수물일 수 있다. 유기 붕소화합물(organoboron compound)은 붕소를 포함하고, 유기용제에 녹을 수 있어 수지에 용해될 수 있는 화합물을 의미한다. 유기 붕소화합물은, 입체장애 보로에스터(sterically hindered boroester) 또는 입체장애 붕산 무수물(sterically hindered boric anhydride)일 수 있다. 특히, 화재 발생 시 형성되는 탄화막에 붕소가 침투하여 고온으로 결합되고, 그로 인해 탄화막에 양호한 기계적 안정성을 주어 탄화막의 산화 붕괴를 저지할 수 있다. 나아가, 화재 발생 시 유기 붕소화합물이 무기 붕산염(borate)로 변환되어, 탄화막과 유리 시트 표면과의 접착을 향상시킬 수 있다.

붕소화합물을 사용하면 투명성도 우수하고 헤이즈 현상을 방지할 수 있고, 수지 조성물의 유동성을 제어할 수 있다. 또한, 화재 발생 시 붕소화합물은 탄화막과 결합되어 균일하고 미세한 추가적인 열차단막을 형성한다. 또한, 화재 발생 시 붕소화합물은 탄화막과 유리 시트 사이의 접착력을 향상시켜, 균열을 방지하고, 결과적으로는 방화수지 조성물의 방화성능을 향상시킨다.

붕소화합물을 인산염과 함께 사용할 경우, 붕소화합물 또는 인산염만을 사용할 때와 비교해서 화재 발생 시 형성되는 탄화막을 보다 효과적으로 보호할 수 있고, 그 결과 방화수지의 방화성능을 현저히 높일 수 있다. 나아가, 붕소화합물을 인산염과 함께 사용할 경우, 붕소화합물 또는 인산염만을 사용할 때와 비교해서 수지 제조 시 사용되는 물의 양을 현저히 줄일 수 있어 방화수지의 점도를 높일 수 있고, 그 결과 수지의 제조공정을 보다 용이하게 제어할 수 있다. 또한, 방화수지의 높은 점도는 헤이즈(Haze) 현상을 줄이는데 있어서 효과적이다.

붕소화합물의 혼합량이 3중량% 미만일 경우, 고온 유동성이 증가하여 방화시험 중 수지가 발포되어 열차단을 하지 못하고 액상으로 상변이를 거쳐 유리층의 하단으로 수지액이 쏠리는 현상이 가속화되어 유리들이 쉽게 깨어지는 문제점이 있으며, 8중량%를 초과할 경우에는 백탁이 발생되는 문제점이 있다.

명반

본 발명에 따른 방화수지는, 방화수지 조성물 100중량% 대비 명반 1~10중량%를 포함한다.

일 실시예에 따르면, 명반은 탈륨-크롬-셀렌백반, 암모늄 백반, 암모늄-철백반, 루비듐-코발트백반 또는 황산알루미늄칼륨백반인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는, 명반은 황산알루미늄 칼륨백반이다.

명반은 MIAl(SO₄)₂·12H₂O 또는 MI₂SO₄·Al₂(SO₄)₃·24H₂O의 일반식을 갖는다. MI은 1가의 금속이온 또는 그 외 양이온을 말한다. 함유되어 있는 1가의 금속이온이 칼륨인 경우에 칼륨백반(KAl(SO₄)₂·12H₂O), 양이온이 암모늄이온인 경우에 암모늄백반((NH₄)Al(SO₄)₂·12H₂O) 으로 칭한다.

또, 알루미늄 대신에 Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Rn, Ru, Ir, Ga, In, Ta, Se 등과 같은 다른 3가의 금속이온이 치환된 경우도 광의의 의미에서 명반이라 한다. 각각의 금속이온에 따라 명명되며 예를 들어, (NH₄)Fe(SO₄)₂·12H₂O은 암모늄-철백반으로 칭한다.

일 실시예에 따르면, 명반은 방화수지 조성물 100중량% 대비 1~10중량% 사용된다. 1중량% 미만 사용시에는 방화성능이 저하되며 10중량% 초과 사용하였을 시에는 투명성이 저하된다. 방화수지에 명반을 사용함으로써 고형분이 증가하며, 수산화물 몰비가 향상될 뿐만 아니라, 명반은 탄화막 뒤에서 발포층을 형성하면서 열차단을 한다. 바람직하게는 명반은 황산알루미늄칼륨백반이며 그 이유는 그 외의 명반 사용시에 비해 투명성이 향상되기 때문이다.

명반을 붕소화합물 및 인산염과 함께 사용할 경우, 화재 발생 시 형성되는 탄화막을 다른 실시예에 비해 가장 효과적으로 보호할 수 있었고, 그 결과 방화수지의 방화성능을 현저히 높일 수 있다.

물

본 발명에 따른 방화수지는, 방화수지 조성물 100중량% 대비 물 20~50중량%를 포함한다.

정제하지 않은 물(예, 수돗물)을 이용할 경우, 물속에 함유된 염소이온과 각종 알칼리 금속이온 등이 금속 수산화물과 착화합물을 형성하여 착색이 어렵거나 유리의 투명성을 떨어뜨리게 되므로, 정제수를 선택하는 것이 바람직하다.

중합성 아크릴 모노머 및 기타

본 발명에 따른 방화수지는, 방화수지 조성물 100중량% 대비 중합성 아크릴 모노머 5~10중량%를 포함한다.

일 실시예에 따르면, 중합성 아크릴 모노머는 아크릴 아미드, 메타크릴 아미드, N-메틸 아크릴 아미드, N-메틸올 아크릴 아미드, 디아세톤 아크릴 아미드 및 N-이소부톡시메틸 아크릴 아미드로 이루어진 군에서 1종 이상 선택될 수 있다. 바람직하게는 중합성 아크릴 모노머는 아크릴 아미드이다. 아크릴 아미드는 인산염 용액과 쉽게 양립할 수 있다.

중합성 아크릴 모노머는 바람직하게는 방화수지 조성물 100중량% 대비 5~10중량%으로 사용된다. 5중량% 미만 사용시 수지와의 강도가 낮아 유리와의 접착력이 낮아지며, 10중량% 초과 사용시에는 열에 의해 쉽게 갈라지는 현상이 나타난다.

본 발명에 따른 방화수지 조성물은, 수지의 겔화를 위해 가교제와 동결 방지를 위한 동결 방지제를 포함할 수 있다. 가교제는, N,N-메틸렌비스 아크릴 아미드, N,N-비스-아크릴 시스타민(N,N-bis-acryl cystamine), 에틸렌 디아크릴레이트(Ethylene diacrylate), 디메틸아미노프로피오니트릴 및 트리에탄올아민으로 이루어진 군에서 1종 이상 선택될 수 있으며, 중합성 아크릴 모노머 1몰 대비 0.02~0.05 몰로 사용될 수 있다.

동결방지제는 글리세린, 에틸렌글리콜, 트리에탄올 아민 및 디에탈올아민으로 이루어진 군 중에서 1종 이상 선택될 수 있다. 동결방지제들은 방화유리 시공 후 외부온도가 저하되었을 시에 방화수지층의 동결을 방지하여 투명성을 유지시킨다. 즉, 저온상태에서의 동결안정성을 증가시키기 위해 사용한다. 방화수지 조성물 100중량% 대비 동결방지제는 0.5~10중량%으로 사용하는 것이 바람직하며, 0.5중량% 미만으로 사용시 저온에서의 안정성이 저하되고, 10중량% 초과 사용시에는 방화수지 조성물의 내열성 및 투명성이 저하된다.

본 발명에 따른 방화수지는 중합개시제를 포함할 수 있다. 중합개시제는 방화수지를 중합반응시키는 역할을 한다. 방화수지 조성물 100중량% 대비 0.01~1.0중량% 범위에서 사용하며, 소듐 퍼설페이트 또는 암모늄 퍼설페이트 중 선택할 수 있고 암모늄 퍼설페이트를 선택하는 경우 기타 중합개시제보다 수지가 경화되는 시간을 단축할 수 있다.

실시예

금속수산화물　20중량%, 황산알루미늄칼륨 백반　5중량%, 중합성 아크릴 모노머　10중량%, 트릴메탄올아민　0.1중량%, 정제수　20중량%, 인산염 20중량%, 붕소화합물 6중량%을 혼합하여 40~70℃로 승온한 후 1.5~2시간 교반한다. 중합 개시제를 첨가하여 방화수지 조성물을 제조한다. 그 후 2~5장의 3~10mm 투명 판유리들 사이의 각 공간에 방화수지 조성물을 5~25mm 두께로 주입한다. 주입된 방화수지 조성물을 실리콘 또는 고온 용융 접착제로 밀봉한다. 그 후 상온에서 40~60시간 정치시킨다.

비교예

금속수산화물 20중량%, 황산알루미늄칼륨 백반　5중량%, 중합성 아크릴 모노머　10중량%, 트릴메탄올아민 0.1중량%, 정제수　50중량%을 혼합하여 70℃로 승온한 후 1.5~2시간 교반하여 1차 혼합용액을 조제한 후 중합 개시제를 첨가하여 방화수지 조성물을 제조한다. 그 후 2~5장의 3~10mm 투명 판유리들 사이의 각 공간에 방화수지 조성물을 5~25mm 두께로 주입한다. 주입된 방화수지 조성물을 실리콘 또는 고온 용융 접착제로 밀봉한다. 그 후 상온에서 40~60시간 정치시킨다.

방화시험

방화시험은 IMO res A.754(18):1993 시험방법에 따라 실시하였으며 시험시간 기준은 60분이다. 차열성 평가를 위한 기준으로 이면 평균상승온도와 이면 최고 상승온도 기준이 있으며, 평균상승온도는 140℃를 초과하지 않아야 하며, 최고 상승온도는 180℃를 초과하지 않아야 한다. 각각의 시험은 60분간 진행하였다. 실시예는 이상 없으며, 비교예에서는 45분 경과 시 이면 최고온도를 180℃를 초과하였다.

물성평가는 ISO12543-4(Glass in building -Laminated glass and laminated safety glass)에 준하여 고온시험, 습도시험을 실시하였으며 시편의 크기는 300mm Х 300 mm이다. 고온시험은 방화유리 구조체를 100℃에서 2 시간 방치한 후 상온에서 냉각시킨 후에 기포, 층분리, 백탁현상에 대한 외관변화를 관찰한다. 습도시험은 50℃, 80%에 14일 방치한 후 기포, 층분리, 백탁현상에 대한 외관변화를 관찰한다. 물성시험을 통해 고온 및 습도에서의 저항성을 관찰하였고, 실시예는 시험결과 양호하였다. 반면, 비교예는 고온에서 헤이즈 현상이 발생했다.

구분	실시예	비교예
방화성능	60분　이상	45분
이면평균온도　℃(기준: 140℃ 이하　)	90℃	135℃
이면최고온도℃(기준: 180℃ 이하)	119℃	215℃
외관　물성평가	양호	헤이즈 현상 발생

본 개시의 앞선 설명은 당업자들이 본 개시를 행하거나 이용하는 것을 가능하게 하기 위해 제공된다. 본 개시의 다양한 수정예들이 당업자들에게 쉽게 자명할 것이고, 본원에 정의된 일반적인 원리들은 본 개시의 취지 또는 범위를 벗어나지 않으면서 다양한 변형예들에 적용될 수도 있다. 따라서, 본 개시는 본원에 설명된 예들에 제한되도록 의도된 것이 아니고, 본원에 개시된 원리들 및 신규한 특징들과 일관되는 최광의의 범위가 부여되도록 의도된다.

110, 120: 유리시트
130: 방화수지
140: 프레임
150: 스페이서

Claims

복수의 유리 시트를 포함하는 적층식 방화유리로서,
상기 유리 시트 사이에 주입된 방화수지 조성물을 포함하고,
상기 방화수지 조성물은,
금속수산화물 10~30중량%;
인산염 10~20중량%;
붕소화합물 3~8중량%;
명반 1~10중량%;
중합성 아크릴 모노머 5~10중량%; 및
물 20~50중량%
을 포함하고,
상기 인산염은, 알칼리 금속을 포함하는 혼합 금속 인산염인, 적층식 방화유리.
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제1항에 있어서,
상기 붕소화합물은 고체 붕산을 용해한 것이거나, 유기붕소화합물인, 적층식 방화유리.
제3항에 있어서,
상기 금속수산화물은, 알루미늄하이드록시드, 수산화 마그네슘, 수산화 칼슘, 수산화 칼륨 및 수산화 나트륨으로 이루어진 군에서 1종 이상 선택되는 것인, 적층식 방화유리.
제4항에 있어서,
상기 명반은, 탈륨-크롬-셀렌백반, 암모늄 백반, 암모늄-철백반, 루비듐-코발트백반 또는 황산알루미늄칼륨백반으로 이루어진 군에서 1종 이상 선택되는 것인, 적층식 방화유리.
제1항에 있어서,
상기 중합성 아크릴 모노머는 아크릴 아미드인 것을 특징으로 하는, 적층식 방화유리.
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