KR102094113B1 - 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징 및 그 제조방법 - Google Patents

탄소섬유 엘이디 가로등 하우징 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 카본 벌크몰딩컴파운드(BMC)를 사용하여 탄소섬유 LED 가로등 하우징을 제조함으로써 경량이고, 내구성, 기계적 특성이 우수한 탄소섬유 LED 가로등 하우징 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

탄소섬유 엘이디 가로등 하우징 및 그 제조방법{Carbon Fiber LED Street Light Housing and Process for Producing The Same}
본 발명은 탄소섬유 엘이디(LED) 가로등 하우징 및 그 제조방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 카본 벌크몰딩컴파운드(BMC)를 사용하여 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징을 제조함으로써 경량이고, 내구성, 기계적 특성 등이 우수한 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징 및 그 제조방법에 관한 것이다.
현재 가로등에 부착되어 있는 가로등 하우징은 대부분 알루미늄과 같은 금속 재질을 사용하고 있으므로 무겁고 낙하시 안전에 취약하다. 그리고 최근 가로등의 수요가 교량이나 해안가 도로 등 해양환경 분야로 점차 확대되면서 염수, 염분 및 조류(鳥類)의 배설물로 인한 알루미늄의 하우징에 부식 발생이 이슈화되고 있다. 또한 자외선 산화로 인하여 가로등 하우징의 외관이 현저하게 오염되는 문제도 있다.
가로등 하우징을 금속재질로 사용하는 경우 일부의 방열은 가능하나, 중량물이어서 추락사고시 위험한 상황을 야기한다. 이를 해결하기 위하여 그 재질로서 강화 플라스틱을 사용하는 경우는 가볍고 취급이 용이하다.
가로등 하우징과 관련한 종래기술로서, 하기 특허문헌 001에는“고내식성 불소수지피막을 구비하는 주철 가로등주의 제조방법”가 개시되어 있다. 그러나 이는 가로등주의 표면에 아연,알미늄 복합피막으로 된 부식방지피막 위에 불소수지도료로 된 피막을 형성함으로써 방청, 방수, 내후성 제품을 얻고, 부식방지 피막형성 단계에서 중금속이 발생하지 않는 피막 형성을 통해 내부식성, 방수 및 내구성이 한층 더 강화된 주철 가로등주를 제조하는 것으로서, 가로등 하우징의 경량화, 내부식성, 내구성 등을 개선할 수 없는 문제가 있다.
하기 실용신안문헌 002에는 “가로등 커버”가 개시되어 있으나, 이는 방열관이 커버 본체의 상부에 위치하기 때문에 전구에서 발생된 열이 외부로 신속히 방출되며, 방열관의 출구는 메쉬망에 의해 벌레가 들어올 수 없도록 구성됨으로써 커버 본체의 내부가 전구에서 발생된 열로 인한 부식될 염려가 없을 뿐만 아니라 벌레가 커버 본체로 들어와서 생기는 문제를 일소할 수 있도록 한 것에 불과하다.
따라서 이러한 문제점을 해결하기 위하여 우수한 다기능성을 갖는 가로등 하우징의 제조에 관한 기술개발의 필요성이 절실한 실정이다.
등록특허공보 제10-0946995호(2010. 3. 04.) 공개실용신안공보 제20-2012-0006510호(2012. 9. 24.)
본 발명은 상기와 같은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 카본 벌크몰딩컴파운드(BMC)를 사용하여 가로등 하우징을 제조할 수 있는 경량, 내구성, 기계적 특성이 우수한 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 1) 외면에 조류(鳥類)가 앉는 것을 방지하기 위한 침상부(23a)가 상부에 형성된 긴 줄 형태의 조류퇴출부(23), 외면 하단에 내부로 공기를 유통시켜 LED모듈(13a)로부터 발생되는 열을 방출하기 위한 통기공(22), 좌측 하부 중앙에 가로등주 연결부(31)의 위치 고정을 위한 가로등주 연결구(21), 좌측 중앙에 가로등주 연결부(31)와 고정시키기 위한 하우징고정구(25), 하부하우징(10)과 결합하기 위한 하우징체결공(24)이 각각 형성되는 상부 하우징(20); 2) LED모듈(13a)을 설치하기 위한 모듈고정구(13), 내부로 공기를 유통시켜 LED모듈(13a)로부터 발생되는 열을 방출하기 위한 통기공(12), 상부하우징(20)과 결합하기 위한 하우징체결공(14), 좌측 중앙에 가로등주 연결부의 위치 고정을 위한 가로등주 연결구(11)가 각각 형성되는 하부 하우징(10); 3) 상기 가로등주 연결구(11)(21)에 위치 고정된 가로등주 연결부를 고정시키기 위한 크램프(11a);를 포함하는 것을 특징으로 하는 가로등 하우징을 제공한다.
또한 본 발명은 1) 불포화폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지에 저수축제를 혼합하는 제 1단계; 2) 상기 제 1단계 후에 내부이형제, 컬러 페이스트(Color Paste), 경화제를 혼합한 후에 탄산칼슘을 혼합하고, 이어서 탄소섬유촙을 혼합하여 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 만드는 제 2단계; 3) 상기 제 2단계 후에 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 프레스 성형하여 상,하부 하우징을 각각 제조하는 제 3단계; 4) 상기 제 3단계 후에 상,하부 하우징을 세척하여 불소수지를 코팅한 후에 조립하는 제 4단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다기능성 가로등 하우징의 제조방법을 제공한다.
한편, 본 발명에 의한 그 밖의 구체적인 과제의 해결수단은 발명의 상세한 설명에 기재되어 있다.
본 발명에 의한 탄소섬유 LED 가로등 하우징은 경량이고, 내식성, 내구성, 기계적 특성이 우수한 장점을 갖는다.
나아가 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법에 의하면, 카본 벌크몰딩컴파운드(BMC)를 사용하여 기계적 특성 등이 우수한 탄소섬유 LED 가로등 하우징을 손쉽게 제조할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 블록도이다.
도 2는 가로등주에 본 발명의 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 상,하부 하우징이 결합된 상태를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징에 있어서 하부 하우징의 분해도(a) 및 결합상태를 나타내는 도면(b)이다.
이하, 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 더욱 상세히 설명한다. 본 발명의 실시예는 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래의 실시 예들로 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시 예는 해당 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해 제공되는 것이다. 따라서 도면에서의 요소의 형상 및 세부적인 구성은 설명을 위해 단순화되었다. 그리고 본 명세서에서 사용되는 용어들은 본 발명의 바람직한 실시예를 적절히 표현하기 위해 사용된 용어들임을 참고하여야 한다.
아래에서는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징과 관련하여 그 제조방법 및 그 구조와 함께 세부적인 특징을 상세히 설명하도록 한다. 본 발명의 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징 및 그 제조방법은 이에 한정되지 않으며, 이외에도 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징을 필요로 하는 다양한 장치 등에 제한 없이 이용될 수 있음은 물론이다.
첨부된 도 1 내지 3에는 본 발명에 의한 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징 및 그 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 도면이 도시되어 있다.
본 발명에 의한 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법은 1) 불포화폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지에 저수축제를 혼합하는 제 1단계; 2) 상기 제 1단계 후에 내부이형제, 컬러 페이스트(Color Paste), 경화제를 혼합한 후에 탄산칼슘을 혼합하고, 이어서 탄소섬유촙을 혼합하여 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 만드는 제 2단계; 3) 상기 제 2단계 후에 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 프레스 성형하여 상,하부 하우징을 각각 제조하는 제 3단계; 4) 상기 제 3단계 후에 상,하부 하우징을 세척하여 불소수지를 코팅한 후에 조립하는 제 4단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
먼저, 제 1단계는 본 발명에 의한 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법을 위한 최초단계로서, 불포화폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지에 저수축제를 혼합하는 단계이다. 더욱 상세히 설명하면, 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징을 제조하고자 하는 여러 가지 형태에 따라, 사용되는 성형품을 성형할 수 있도록 열경화성수지로서, 불포화폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지의 사용이 가능하다. 먼저 불포화폴리에스테르수지로는, 이소프탈산을 원료로 사용한 이소 타입(Iso Type), 테레프탈산을 원료로 사용한 테레 타입(Tere Type), 비스페놀류를 사용한 비스 타입(Bis Type) 중에서 선택된 어느 하나이고, 이들은 내열성, 기계적 강도 및 내수성이 우수하여 바람직한 불포화폴리에스테르수지의 종류이다.
또한 상기 비닐에스테르수지는 상기한 이소 타입 등의 불포화에스테르 수지보다 내식성 등이 더 높은 장점을 이용하여 가로등 하우징의 원료로서 비닐에스테르 수지를 채용한 것이다.
그리고 상기 저수축제는 그 종류로서, 폴리스티렌(PS)계, 폴리비닐아세테이트(PVAC)게, 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)계 중에서 선택된 어느 하나를 사용하는 것이 바람직하고, 변형 및 평활성을 제공한다. 상기 수지의 혼합비율은 불포화폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지 75중량부에 저수축제 25중량부, 합계 100중량부로 하는 것이 바람직하다.
상기 제 2단계는 상기 제 1단계 후에 내부이형제, 컬러 페이스트(Color Paste), 경화제를 혼합한 후에 탄산칼슘을 혼합하고, 이어서 탄소섬유촙을 혼합하여 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 만드는 단계이다. 좀 더 자세히 설명하면, 상기 첨가제인 내부이형제, 컬러 페이스트(Color Paste), 경화제를 투여한 후에 니더(Kneader)를 사용하여 균일하게 혼합하고 나서 탄산칼슘을 혼합하여 만든 매트릭스(Matrix)에 보강재로서 탄소섬유촙을 함침시켜 벌크상의 성형재료인 카본 벌크몰딩컴파운드(BMC)를 만드는 것이다. 상기 첨가제의 바람직한 제품으로서는 내부이형제는 스테아린산아연, 컬러 페이스트(Color Paste)는 카본페이스트, 경화제는 TBPB(Tertiary Butyl Perbenzoate) 또는 TBPO(Tertiary Butyl Peroxide), 탄산칼슘이 열거될 수 있다. 그리고 첨가제의 배합비율은 상기 제 1단계의 불포화폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지와 저수축제의 합계인 100중량부에 대하여 내부이형제 5중량부, 컬러 페이스트(Color Paste) 5중량부, 경화제 2중량부, 탄산칼슘 250중량부로 하는 것이 바람직하다. 이어서 보강재로서 탄소섬유촙의 사용량은 100중량부로 하고, 그 길이는 6~12㎜인 제품을 사용하는 것이 바람직하다. 이때 그 길이가 6㎜ 미만이면 성형품의 강도가 저하되고, 12㎜를 초과하면 강도는 향상되나 혼합이 어려워지고 성형품의 표면이 거칠어 보일 수 있다.
상기 제 3단계는 상기 제 2단계 후에 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 프레스 성형하여 상,하부 하우징을 각각 제조하는 단계이다. 구체적으로 설명하면, 성형재료인 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 프레스로 압축성형하여 상부, 하부하우징(20)(10)를 각각 제조할 수 있다.
상기 제 4단계는 상기 제 3단계 후에 상,하부 하우징을 세척하여 불소수지를 코팅한 후에 조립하는 단계이다. 구체적으로는 상부, 하부하우징(20)(10)의 표면에 부착된 이물질 등을 잘 세척한 후 불소수지를 코팅함으로써 내후성을 부여하고, 계속하여 이들을 조립하여 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징을 제조할 수 있다. 이때 상기 불소수지의 코팅은 0.15~0.4㎜의 두께로 하는 것인 바람직한데, 그 두께가 0.15㎜ 미만이면 코팅면이 잘 벗겨져 코팅 효과가 미미하고, 0.4㎜를 초과하면 불소수지가 흘러내려 작업성이 나빠지고 품질이 저하되는 문제가 발생한다.
이렇게 하여 도 1과 같이, 상기 제 1단계부터 제 4단계의 공정을 계속하여 수행함으로써 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징을 제조할 수 있는데,
그 특징은 1) 외면에 조류(鳥類)가 앉는 것을 방지하기 위한 침상부(23a)가 상부에 형성된 긴 줄 형태의 조류퇴출부(23), 외면 하단에 내부로 공기를 유통시켜 LED모듈(13a)로부터 발생되는 열을 방출하기 위한 통기공(22), 좌측 하부 중앙에 가로등주 연결부의 위치 고정을 위한 가로등주 연결구(21), 좌측 중앙에 상기 가로등주 연결부와 고정시키기 위한 하우징고정구(25), 하부하우징(10)과 결합하기 위한 하우징체결공(24)이 각각 형성되는 상부 하우징(20); 2) 상기 LED모듈(13a)을 설치하기 위한 모듈고정구(13), 내부로 공기를 유통시켜 상기 LED모듈(13a)로부터 발생되는 열을 방출하기 위한 통기공(12), 상기 상부하우징(20)과 결합하기 위한 하우징체결공(14), 좌측 중앙에 가로등주 연결부의 위치 고정을 위한 가로등주 연결구(11)가 각각 형성되는 하부 하우징(10); 3) 상기 가로등주 연결구(11)(21)에 위치 고정된 가로등주 연결부를 고정시키기 위한 크램프(11a);를 포함하는 것이라 할 수 있다.
상기 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징은 종래의 가로등 하우징이 대부분 알루미늄과 같은 금속 재질을 사용하고 있으므로 무겁고 낙하시 안전에 취약한 점을 개선하기 위하여 플라스틱인 불포화폴리에스테르나 비닐에스테르 수지를 원료로 사용하여 제작되므로 금속재의 가로등 하우징보다 훨씬 경량인 점이 장점이다. 또한 내식성, 내후성, 및 기계적 특성을 개선하기 위하여 불포화폴리에스테르나 비닐에스테르 수지에 저수축제, 탄소섬유촙을 사용하고 불소수지로 코팅한 점이 특징이라 할 수 있다.
그리고 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 내부에 설치된 LED모듈(13a)로부터 발생된 열을 외부로 방열시키기 위한 수단으로서, 상부하우징(20)의 외면 하단 및 하부하우징(10)의 하부에 각각 내부로 공기의 유통을 위한 통기공(22)(12)을 각각 형성함으로써 이들을 통하여 가열된 공기를 신속히 외부로 방열시켜 LED모듈(13a)을 85℃ 이하로 유지할 수 있어 안정적으로 사용할 수 있게 된다.
나아가 조류(鳥類)의 배설물로 인한 가로등 하우징의 오염을 방지하기 위하여 상부하우징(20)의 상부에 형성된 긴 줄 형태의 조류퇴출부(23)의 상단에 끝이 뾰족한 침상부(23a)를 형성함으로써 조류(鳥類)가 가로등 하우징의 상부에 앉을 수 없도록 하여 조류(鳥類)에 의한 가로등 하우징의 오염을 방지할 수 있게 된다.
또한 [도 2] 및 [도 3] (a), (b)에 나타난 바와 같이, 하부 하우징(10)과 상부 하우징(20)이 결합된 가로등 하우징을 가로등주 연결부(도면부호 없음)에 삽입시킨 후에([도 3](a)에 화살표 방향으로 표시) 가로등주 고정구(11c)를 통하여 가로등주(도면부호 없음)에 간단히 연결시켜 견고하게 결합할 수 있게 된다.
이하, 실시예 및 도면을 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다.
<실시예 1>
본 발명에 의한 탄소섬유 엘이디 가로등하우징을 다음과 같은 공정에 따라 제조할 수 있었다.
1) 불포화폴리에스테르수지{㈜에이피에스케미칼의 AP-7200} 75g에 저수축제인 PS계 저수축제{㈜에이피에스케미칼의 AP-50} 25g를 혼합한 후에 계속하여 첨가제로서, 내부이형제인 스테아린산아연 5g, 컬러 페이스트인 카본페이스트 5g, 경화제인 TBPB 2g을 각각 투여한 후에 니더(Kneader)를 사용하여 균일하게 혼합하고 나서 충전재인 탄산칼슘 250g을 혼합하여 매트릭스(Matrix)로 하였다.
2) 이어서 상기 매트릭스에 보강재로서 탄소섬유촙(길이 6~12㎜) 100g을 함침시켜 벌크상의 성형재료인 카본 벌크몰딩컴파운드(BMC)를 만들었다.
3) 상기 카본 벌크몰딩컴파운드(BMC)를 계량하여 금형에 투입한 후 프레스로 압축성형한 다음 탈형하여 상, 하부 하우징을 각각 제조하였다.
4) 계속하여 상, 하부 하우징의 표면을 세척한 후에 불소수지{㈜KCC의 YJ-558}를 0.3㎜ 두께로 코팅하고 나서 이들을 결합하여 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징을 제조하였다.
<실시예 2>
실시예 1과 비교하여 불포화폴리에스테르수지{㈜에이피에스케미칼의 AP-7200} 대신에 비닐에스테르 수지{㈜에이피에스케미칼의 H-922}를 사용하는 점만 다를 뿐 나머지는 동일하게 하여 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징을 제조하였다.
<비교예>
원료로서 투명 폴리카보네이트를 성형재료로 하고, 이를 사출성형하여 가로등 하우징을 제조하였다.
여러 예별 배합비율(중량부)
실시예 1 실시예 2 비교예
불포화폴리에스테르수지 75 - 투명 폴리카보네이트만으로 가로등 하우징을 사출 성형
비닐에스테르수지 - 75
저수축제 25 25
내부 이형제 5 5
충전제 250 250
경화제 2 2
컬러 페이스트 5 5
탄소섬유촙 100 100
<실험예> 기계적 물성
실시예 1, 2 및 비교예의 성형재료에 의하여 제조된 성형품으로부터 시편(길이 180㎜, 너비 25±0.5㎜)을 얻은 후 이들을 KSM 3331(액상불포화 폴리에스테르수지 시험방법)에 따른 기계적 물성인 인장강도, 인장탄성율, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 신율을 측정하여 그 결과를 표 2에 나타내었다.
기계적 물성치
단위 실시예 1 실시예 2 비교예
인장강도 ㎏/㎟ 3.42 3.45 6.31
인장탄성율 〃 1,108 1,140 242.3
굴곡강도 ㎏/㎟ 10 9.8 11.5
굴곡탄성율 〃 1,105 1,097 239.1
신율 % 1.4 2.5 1.1
[실험결과 분석]
실시예 1, 2 및 비교예의 실험결과인 [표2]로부터 본 발명의 바람직한 실시예 1, 2에 의한 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징은 비교예의 가로등 하우징과 비교하여, 가로등 하우징의 인장강도, 인장탄성율, 굴곡강도, 굴곡탄성율 및 신율 등 기계적 특성이 매우 뛰어난 장점이 있음을 알 수 있었다. 또한 기존의 금속재인 알루미늄으로 제조된 가로등 하우징에 비하여 합성수지로 된 복합재를 사용하였으므로 그보다 경량인 제품(약 30% 저하)을 생산할 수 있었다.
이상 본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명하고 있으나, 이는 예시적인 것에 해당되며, 당해기술이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정해지는 것임은 자명하다 할 것이다.
10 : 하부하우징 11, 21 : 가로등주 연결구
11a : 크램프 11b : 크램프 고정구
11c : 가로등주 고정구 12, 22 : 통기공
13 : 모듈결합구 13a : LED모듈
14, 24 : 하우징체결공 20 : 상부하우징
23 : 조류퇴출부 23a : 침상부
24 : 하우징 고정구

Claims (7)

1) 외면에 조류(鳥類)가 앉는 것을 방지하기 위한 침상부(23a)가 상부에 형성된 긴 줄 형태의 조류퇴출부(23), 외면 하단에 내부로 공기를 유통시켜 LED모듈(13a)로 부터 발생되는 열을 방출하기 위한 통기공(22), 좌측 하부 중앙에 가로등주 연결부의 위치 고정을 위한 가로등주 연결구, 좌측 중앙에 가로등주 연결부와 고정시키기 위한 하우징고정구(25), 하부하우징(10)과 결합하기 위한 하우징체결공(24)이 각각 형성되는 상부하우징(20);
2) LED모듈(13a)을 설치하기 위한 모듈고정구(13), 내부로 공기를 유통시켜 LED모듈(13a)로부터 발생되는 열을 방출하기 위한 통기공(12), 상기 상부하우징(20)과 결합하기 위한 하우징체결공(14), 좌측 중앙에 상기 가로등주 연결부의 위치 고정을 위한 가로등주 연결구가 각각 형성되는 하부하우징(10);
3) 상기 가로등주 연결구에 위치하여 각각 고정된 가로등주 연결부를 고정시키기 위한 크램프(11a);를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법으로서,
1) 불포화폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지에 저수축제를 혼합하는 제 1단계;
2) 상기 제 1단계 후에 내부이형제, 컬러 페이스트(Color Paste), 경화제를 혼합한 후에 탄산칼슘을 혼합하고, 이어서 탄소섬유촙을 혼합하여 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 만드는 제 2단계;
3) 상기 제 2단계 후에 카본 벌크몰딩 컴파운드(BMC)를 프레스 성형하여 상,하부 하우징(20)(10)을 각각 제조하는 제 3단계;
4) 상기 제 3단계 후에 상,하부 하우징(20)(10)을 세척하여 불소수지를 코팅한 후에 조립하는 제 4단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법.
삭제
제 1항에 있어서,
상기 제 1단계의 불포화폴리에스테르수지는 이소 타입(Iso Type), 테레 타입(tere Type), 비스 타입(Bis Type) 중에서 선택된 어느 하나이고, 저수축제는 폴리스티렌 (PS)계, 폴리비닐아세테이트(PVAC)계, 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)계 중에서 선택 된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법.
제 3항에 있어서,
상기 제 1단계의 불포화폴리에스테르수지는 또는 비닐에스테르수지는 저수축제와 75중량부 : 25중량부로 혼합되는 것을 특징으로 하는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법.
제 4항에 있어서,
상기 제 2단계의 내부이형제, 컬러 페이스트(Color Paste), 탄산칼슘, 경화제, 탄소섬유촙은 5중량부 : 5중량부 : 250중량부 : 2중량부 : 100중량부의 비율로 혼합되는 것을 특징으로 하는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법.
제 4항에 있어서,
상기 제 2단계의 탄소섬유촙은 길이가 6~12㎜인 것을 특징으로 하는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법.
제 5항에 있어서,
상기 불소수지는 0.15~0.4㎜의 두께로 코팅하는 것을 특징으로 하는 탄소섬유 엘이디 가로등 하우징의 제조방법.
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