KR102084641B1 - 전도성 수지 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 실시예는 평균 입경이 1~5㎛인 공중합체; 전도성 필러; 활제; 및 25℃에서 동점도가 1~10cSt인 실리콘 오일;을 포함하는, 전도성 수지 조성물 및 그 제조방법을 제공한다.

Description

전도성 수지 조성물 및 그 제조방법{AN ELECTRICALLY CONDUCTIVE RESIN COMPOSITION AND A METHOD FOR PREPARING THE SAME}
본 발명은 전도성 수지 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 마스터배치의 제조가 용이하고, 슬러핑 현상이 최소화된 제품으로 성형될 수 있으며, 전도성 필러의 분산성이 우수한 전도성 수지 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
열가소성 수지는 가열하면 연화하여 가소성을 나타내고, 냉각하면 고화되는 플라스틱을 지칭한다. 이러한 열가소성 수지는 가공성 및 성형성이 우수하여 각종 생활용품, 사무자동화 기기, 전기·전자제품, 차량용 부품 등에 광범위하게 적용되고 있다.
또한, 이러한 열가소성 수지가 사용되는 제품의 종류 및 특성에 따라, 특수한 성질을 부여하여 고부가가치의 소재로 사용하려는 시도가 지속적으로 이루어지고 있다.
특히, 수지 제품 간 또는 타 소재와의 마찰이 발생하는 분야에 열가소성 수지를 적용할 경우, 대전 현상으로 인한 제품의 손상 및 오염이 발생하므로 열가소성 수지에 전기전도성(이하, "전도성"으로 약칭함)을 부여할 필요성이 있다.
이처럼, 종래 열가소성 수지에 전도성을 부여하기 위해 탄소나노튜브, 카본블랙, 흑연, 탄소섬유, 금속 분말, 금속 코팅 무기 분말 또는 금속 섬유 등의 전도성 필러가 사용되어 왔다.
예를 들어, 미국등록특허 제4478903호, 한국등록특허 제10-0330200호 등은, 폴리스티렌, ABS와 같은 열가소성 수지와 카본블랙을 배합한 형태의 전도성 복합재를 개시한다. 다만, 이 경우 필요한 수준의 전도성을 부여하기 위해 과량의 카본블랙이 사용되어야 하므로 열가소성 수지로부터 구현되는 고유의 기계적 물성, 특히, 내충격성이 현저히 저하될 수 있다.
마스터배치란 수지 조성물의 제조 시, 니더 또는 압출기를 이용하여 고함량의 필러를 열가소성 수지에 미리 혼합하여 필러의 분산성을 향상시키는 방법이다. 종래 열가소성 수지 중에 전도성 필러만을 함침시켜 제조한 마스터배치는 단순 희석만으로 사용할 수 있을 만큼 충분한 분산성을 발현할 수 없다. 따라서 반드시 재압출 공정을 필요로 하고, 이로부터 제조된 제품의 전도도가 다소 부족한 단점이 있다.
본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 마스터배치의 제조가 용이하고, 슬러핑 현상이 최소화된 제품으로 성형될 수 있으며 전도성 필러의 분산성이 우수한 전도성 수지 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면은 평균 입경이 1~5㎛인 공중합체; 전도성 필러; 활제; 및 25℃에서 동점도가 1~10cSt인 실리콘 오일;을 포함하는, 전도성 수지 조성물을 제공한다.
일 실시예에 있어서, 상기 공중합체는 스티렌-부타디엔 공중합체일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 전도성 필러의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 1~20중량%일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 전도성 필러는 탄소나노튜브, 풀러렌, 그래핀, 그라파이트, 탄소섬유, 카본블랙 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 활제의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 1~8중량%일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 전도성 필러 및 상기 활제의 중량비는 각각 10 : 3~8일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 활제는 칼슘 스테아레이트, 바륨 스테아레이트, 납 스테아레이트, 마그네슘 스테아레이트, 아연 스테아레이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 실리콘 오일의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 1~5중량%일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 전도성 필러 및 상기 실리콘 오일의 중량비는 각각 10 : 1~5일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 실리콘 오일은 디메틸 실리콘 오일, 메틸하이드로겐 실리콘 오일, 에스테르 변성 실리콘 오일, 하이드록시 실리콘 오일, 카비놀 변성 실리콘 오일, 비닐 실리콘 오일, 실리콘 아크릴레이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있다.
본 발명의 다른 일 측면은 (a) 평균 입경이 1~5㎛인 공중합체, 활제 및 동점도가 25℃에서 1~10cSt인 실리콘 오일을 용융혼련시키는 단계; 및 (b) 상기 (a) 단계의 생성물에 전도성 필러를 혼합하는 단계;를 포함하는, 전도성 수지 조성물의 제조방법을 제공한다.
일 실시예에 있어서, 상기 (b) 단계 이후, (c) 상기 (b) 단계의 생성물을 열가소성 수지로 희석시키는 단계;를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 열가소성 수지는 스티렌-부타디엔 공중합체, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 전도성 수지 조성물은, 전도성 필러의 분산성이 우수할 수 있다.
상기 전도성 수지 조성물로부터 제조된 성형품은 표면의 전(全) 영역에서 전도성이 균일하게 구현됨과 동시에 우수한 내슬러핑성을 나타내므로 일반적인 제품뿐만 아니라 분진 등에 취약한 보다 정밀한 제품, 부품 등에 이르기까지 적용 범위를 확대할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 일 측면에 따른 전도성 수지 조성물의 제조방법은, 분산성이 우수한 전도성 수지 조성물을 제공하여 다양한 열가소성 수지로 단순 희석하여 원하는 제품을 제조하도록 할 수 있다.
본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
이하에서는 실시예를 참조하여 본 발명을 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서 여기에서 설명하는 실시예로 한정되는 것은 아니다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 구비할 수 있다는 것을 의미한다.
본 명세서에서 수치적 값의 범위가 기재되었을 때, 이의 구체적인 범위가 달리 기술되지 않는 한 그 값은 유효 숫자에 대한 화학에서의 표준규칙에 따라 제공된 유효 숫자의 정밀도를 갖는다. 예를 들어, 10은 5.0 내지 14.9의 범위를 포함하며, 숫자 10.0은 9.50 내지 10.49의 범위를 포함한다.
본 명세서에 사용된 용어, "동점도(Kinematic viscosity, ν)"는 점성유체의 점도(viscosity, η)를 밀도(density, ρ)로 나눈 값을 의미한다. 별도의 기재가 없는 한 본 명세서에 기재된 동점도는 25℃, 1기압에서 측정된 것이다.
본 명세서에서 사용된 용어 "마스터배치(Master batch)"는, 수지 조성물을 제조하는 경우 고농도의 필러, 첨가제 등을 사전에 분산시킨 것으로, 이러한 마스터배치의 제조를 통해 수지 조성물 중 전도성 필러의 분산성을 향상시킬 수 있고, 이에 따라 상기 전도성 수지 조성물의 전 영역에 대해 균일한 전도성을 부여할 수 있다.
전도성 수지 조성물
본 발명의 일 측면에 따른 전도성 수지 조성물은 평균 입경이 1~5㎛인 공중합체; 전도성 필러; 활제; 및 25℃에서 동점도가 1~10cSt인 실리콘 오일;을 포함할 수 있다.
상기 전도성 수지 조성물은 고함량의 필러와 열가소성 수지를 선(先)혼합하여 제조된 일종의 마스터배치로, 상기 전도성 수지 조성물을 별도의 원료로 희석하면 고분산성을 갖는 조성물을 수득할 수 있다. 고분자 수지와 전도성 필러만을 혼합하여 제조한 종래의 마스터배치는 고분자 원료와 혼합하려면 다시 압출기에서 용융혼련 및 압출 공정을 수행해야하나, 본 발명의 전도성 수지 조성물은 단순 희석만으로 충분한 물성 및 전도도를 갖는 제품을 생산할 수 있다.
상기 공중합체는 스티렌-부타디엔 공중합체일 수 있다. 본 명세서에 사용된 용어, "스티렌-부타디엔 공중합체는"는 통상의 HIPS(High Impact Polystryene)를 지칭하는 것으로, 고무 변성 스티렌계 공중합체 또는 고무 변성 폴리스티렌으로 해석될 수 있다.
상기 공중합체의 평균 입경은 1~5㎛이고, 고무 성분인 부타디엔의 함량은 공중합체의 총 중량을 기준으로 7.5~9중량%일 수 있다. 상기 공중합체는 평균 입경이 상대적으로 크고, 필요에 따라 과량의 미네랄 오일(약 3~5중량%)을 첨가하여 혼합물 형태로 사용될 수 있으므로, 고유동성을 가질 수 있다.
상기 공중합체의 함량은 상기 전도성 수지 조성물의 총 중량을 기준으로 70~95중량%, 바람직하게는, 75~90중량%일 수 있다. 상기 공중합체의 함량이 70중량% 미만이면 유동성이 낮아져 성형성이 저하될 수 있고, 95중량% 초과이면 상기 전도성 수지 조성물로부터 제조된 성형품의 기계적 물성이 저하될 수 있다.
상기 전도성 수지 조성물은 전도성 필러 1~20중량%, 바람직하게는, 1~10중량%를 포함할 수 있다. 상기 전도성 필러가 1중량% 미만이면 수지 및 성형품에 대한 전도성 부여 효과가 미약하고, 20중량% 초과이면 상기 공중합체, 활제 및 실리콘 오일의 상대적인 함량이 적어지거나 그 균형이 붕괴되어 수지 조성물의 성형성 및 성형품의 기계적 물성이 저하될 수 있고, 전도성 필러 간 응집 현상에 의해 분산성이 저하될 수 있다.
상기 전도성 필러는 탄소나노튜브, 풀러렌, 그래핀, 그라파이트, 탄소섬유, 카본블랙 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있고, 바람직하게는, 상기 공중합체와의 혼련 용이성을 고려하여 탄소나노튜브일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 탄소나노튜브는 전도성이 미약한 공중합체 수지에 전도성을 부여하기 위한 물질로, 상기 탄소나노튜브가 첨가된 수지 조성물을 성형하여 제조된 성형품의 표면저항을 감소시킴으로써 전도성 및 그에 따른 대전방지 특성을 향상시킬 수 있다.
구체적으로, 상기 탄소나노튜브가 공중합체 수지와 혼합되면, 개개의 탄소나노튜브가 공중합체 수지 중에 분산되고, 상호 연결됨으로써 연속적인 3차원 네트워크 구조를 형성할 수 있고, 이에 따라 우수한 전도성을 나타낼 수 있다.
상기 탄소나노튜브를 합성하는 방법은 전기방전법(Arc-discharge), 열분해법(Pyrolysis), 레이저 증착법(Laser vaporization), 플라즈마 화학기상증착법(Plasma chemical vapor deposition), 열화학 기상증착법(Thermal chemical vapor deposition) 등이 있으나, 합성 방법에 제한 없이 제조된 모든 탄소나노튜브를 사용할 수 있다.
또한, 상기 탄소나노튜브는 벽의 개수에 따라 단일벽 탄소나노튜브(Single wall carbon nanotube), 이중벽 탄소나노튜브(Double wall carbon nanotube), 다중벽 탄소나노튜브(Multi wall carbon nanotube), 절두된 원뿔형의 그래핀(truncated graphene)이 다수 적층된 중공관 형태의 탄소나노섬유(cup-stacked carbon nanofiber) 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있고, 바람직하게는, 제조의 용이성 및 경제성이 우수한 다중벽 탄소나노튜브일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 탄소나노튜브는 평균 외경이 8~50㎚이고, 평균 내경이 상기 평균 외경의 40% 이상, 바람직하게는, 40~90%일 수 있다. 상기 외경은 탄소나노튜브의 벽을 이루는 그래파이트 층이 포함된 탄소나노튜브 횡단면의 직경을 의미하고, 상기 내경은 그래파이트 층이 제외된 중공 횡단면의 직경을 의미한다.
이 때, 상기 탄소나노튜브 단일 가닥의 평균 외경이 8㎚ 미만이거나 50㎚ 초과이면 이들이 응집되어 형성된 탄소나노튜브 집합체의 평균 다발 직경이 후술할 범위로 조절되지 않으므로, 상기와 같은 외경의 범위를 가지는 탄소나노튜브를 사용하는 것이 바람직하다. 본 명세서에서 사용된 용어 "다발(bundle)"은, 복수의 탄소나노튜브가 나란하게 배열되거나 상호 엉킨 상태의 번들 혹은 로프 형태를 지칭하는 것으로, 이와 달리 복수의 탄소나노튜브가 일정한 형상을 이루지 않고 존재하는 경우 "비번들형"이라 지칭하기도 한다.
또한, 탄소나노튜브는 탄소 함량이 높을수록 촉매와 같은 불순물이 적어 우수한 전도성을 구현할 수 있으므로, 상기 탄소나노튜브의 탄소 순도가 95% 이상, 바람직하게는, 95~98%, 더 바람직하게는, 95~97%일 수 있다.
상기 탄소나노튜브의 탄소 순도가 95% 미만이면 탄소나노튜브의 구조적 결함이 유발되어 결정성이 저하될 수 있고, 탄소나노튜브가 외부 자극에 의해 쉽게 절단, 파괴될 수 있다.
한편, 상기와 같은 단일 가닥 탄소나노튜브가 다발 형태로 응집되어 형성된 탄소나노튜브 집합체의 평균 다발 직경이 1~10㎛, 바람직하게는, 1~5㎛, 더 바람직하게는, 2~4㎛일 수 있고, 평균 다발 길이가 10~100㎛, 바람직하게는, 20~60㎛, 더 바람직하게는, 25~55㎛일 수 있다.
상기 탄소나노튜브 집합체의 평균 다발 직경이 1㎛ 미만이거나 평균 다발 길이가 100㎛ 초과이면 분산성이 저하되어 상기 전도성 수지 조성물의 부위별 전도성이 불균일해질 수 있고, 평균 다발 직경이 10㎛ 초과이거나 평균 다발 길이가 10㎛ 미만이면 네트워크 구조가 불안정해지면서 전도성이 저하될 수 있다.
상기 전도성 수지 조성물은 활제 1~8중량%, 바람직하게는, 3~6중량%를 포함할 수 있다. 상기 활제는 상기 전도성 수지 조성물을 성형하는 경우, 성형물의 표면을 매끄럽게 하여 돌기의 형성을 억제할 수 있다. 상기 활제의 함량이 1중량% 미만이면 이로부터 제조된 성형물의 표면에 불필요한 돌기가 생성되어 표면 특성이 저하될 수 있고, 8중량% 초과이면 전도성이 저하될 수 있다.
특히, 상기 전도성 필러 및 상기 활제의 중량비는 각각 10 : 3~8, 바람직하게는, 10 : 6~7일 수 있다. 상기 활제의 중량비가 3 미만이면 전도성 필러의 응집을 초래할 수 있고, 8 초과이면 상용성이 저하되어 영역에 따른 전도성 편차가 커져 성형품의 신뢰성, 재현성이 현저히 저하될 수 있다. 반면, 상기 활제의 중량비가 상기 범위 이내이면 전술한 효과가 극대화될 수 있다.
상기 활제는 칼슘 스테아레이트, 바륨 스테아레이트, 납 스테아레이트, 마그네슘 스테아레이트, 아연 스테아레이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있고, 바람직하게는, 아연 스테아레이트일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 전도성 수지 조성물은 실리콘 오일을 포함할 수 있다. 상기 전도성 수지 조성물이 상기 실리콘 오일을 포함하면 상기 전도성 필러의 분산성이 개선되어 최종 성형품의 전도도가 향상될 수 있고, 특히, 상기 전도성 수지 조성물을 마스터배치로 이용할 때 별도의 재압출 없이 단순 희석한 후 가공하여 사용할 수 있다.
상기 실리콘 오일은 25℃에서 동점도가 1~10cSt, 바람직하게는, 1~5cSt일 수 있다. 상기 동점도가 1cSt 미만이면 상용성이 감소하여 기계적 물성의 편차가 커져 성형품의 신뢰성, 재현성이 저하될 수 있고, 10cSt 초과이면 상기 전도성 수지 조성물의 제조 시 흐름성이 저하되어 원료 투입 및 혼합이 용이하지 않고, 압출 시 압출물의 단절이 발생하여 실질적인 활용이 어려울 수 있다. 반면, 상기 실리콘 오일의 동점도가 상기 범위에 해당하면, 상기 전도성 수지 조성물의 분산성이 개선되어 성형품의 전도도가 향상되고, 표면의 돌기 형성이 억제되며, 고배율의 연신 공정을 통해 성형품의 제조 시에도 전도도를 유지할 수 있다.
상기 실리콘 오일의 함량은 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 1~5중량%, 바람직하게는, 2~4중량%일 수 있다. 상기 실리콘 오일은 상기 활제와 같이 상기 전도성 수지 조성물을 성형하는 경우, 성형품의 표면을 매끄럽게 하여 돌기의 형성을 최소화할 수 있다. 상기 실리콘 오일의 함량이 1중량% 미만이면 이로부터 제조된 성형품의 표면에 불필요한 돌기가 생성되어 표면 특성이 저하될 수 있고, 5중량% 초과이면 전도성이 저하될 수 있다.
특히, 상기 전도성 필러 및 상기 실리콘 오일의 중량비는 각각 10 : 1~5일 수 있다. 상기 실리콘 오일의 중량비가 1 미만이면 전술한 효과의 발현이 어렵고, 8 초과이면 상용성이 저하되어 영역에 따른 전도성 편차가 커져 성형품의 신뢰성, 재현성이 현저히 저하될 수 있다.
상기 실리콘 오일은 디메틸 실리콘 오일, 메틸 하이드로겐 실리콘 오일, 에스테르 변성 실리콘 오일, 하이드록시 실리콘 오일, 카비놀 변성 실리콘 오일, 비닐 실리콘 오일, 실리콘 아크릴레이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있고, 바람직하게는, 디메틸 실리콘 오일일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
슬러핑 현상이란 압출 시 전도성 필러가 탈리되어 시편의 표면에 묻어나와 크거나 작은 돌기가 형성되는 것을 의미하는데, 이러한 슬러핑 현상이 발생하면 상기 전도성 수지 조성물을 사용하여 생산되는 제품, 예를 들어, 반도체, 디스플레이, 차량용 전장부품을 생산하는 과정에서 불필요하 분진을 유발하게 되고, 이러한 분진은 상기 제품에 결함을 일으키는 요인이 된다.
상기 전도성 수지 조성물의 공중합체, 전도성 필러, 활제 및 실리콘 오일은 각각 상이한 성질과 기능을 가지나, 이들이 상호 유기적으로 조합, 혼합된 경우 상기 전도성 수지 조성물의 성형성과 기계적 물성을 동시에 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 성형 간 전도성 필러의 분산을 저해하지 않으므로 최종 성형품의 부위별 형태, 구조에 관계없이 전체적으로 일정한 수준의 전도성을 구현할 수 있어 성형품의 신뢰성, 재현성을 향상시킬 수 있다. 또한, 전도성 필러의 임의적인 탈리에 의해 최종 성형품의 표면에 불필요한 분진이 잔류하는 슬러핑 현상을 경감시킬 수 있다. 특히, 상기 활제 및 실리콘 오일의 중량비가 3 : 2인 경우 상기 전도성 수지 조성물 중 상기 전도성 필러의 분산성이 극대화되어 성형품의 전도도가 우수하고, 성형품 표면에 돌기가 형성되는 슬러핑 현상을 효과적으로 방지할 수 있다.
상기 전도성 수지 조성물로부터 제조된 성형품은 일정 수준의 전도성을 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 성형품의 표면저항은 5.0~6.0Ω/sq의 범위일 수 있다.
전도성 수지 조성물의 제조방법
본 발명의 다른 일 측면에 따른 전도성 수지 조성물의 제조방법은 (a) 평균 입경이 1~5㎛인 공중합체, 활제 및 25℃에서 동점도가 1~10cSt인 실리콘 오일을 용융혼련시키는 단계; 및 (b) 상기 (a) 단계의 생성물에 전도성 필러를 혼합하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 공중합체, 전도성 필러, 활제 및 실리콘 오일의 작용효과, 함량 및 사용 가능한 종류 등에 대해서는 전술한 것과 동일하다.
상기 전도성 수지 조성물은 기본적으로 일정 수준의 기계적 물성과 성형성을 가지는 고분자 수지 및 이에 전도성을 부여할 수 있는 전도성 필러, 예를 들어, 금속, 기타 무기물 등으로 이루어질 수 있다. 이러한 전도성 수지 조성물을 제조하기 위해서는 고분자 수지와 전도성 필러를 혼합하기 위한 공정이 수반된다.
종래 수지 조성물의 전도성을 향상시키기 위해 상기 전도성 필러의 함량을 증가시키는 기술이 제안되었다. 다만, 동종의 전도성 필러, 특히, 탄소나노튜브의 함량을 일정 수준 이상으로 증가시키면 수지 자체의 기계적 물성뿐만 아니라 가공성, 작업성 등이 저하되는 문제가 있었다. 이를 해소하기 위해, 탄소나노튜브에 비해 전도성 부여 효과는 미약하나 가공성, 작업성이 우수한 카본블랙 등을 병용하여 전도성 수지 조성물 중 전도성 필러의 총 함량을 증가시키기 위한 시도가 이루어지기도 했다.
다만, 이러한 방식은 전도성 필러의 종류와 함량을 상이하게 조절한 것에 불과하며, 수지와 전도성 필러의 혼합이 단일 공정에 의해 이루어졌다는 점에서 공통된다. 이에 대해, 본 발명에서 평균 입경이 1~5㎛인 공중합체, 전도성 필러, 활제 및 25℃에서 동점도가 1~10cSt인 실리콘 오일을 혼합, 압출하여 필요한 농도의 전도성 필러를 포함하는 마스터배치를 제조할 수 있다.
이 때, 상기 마스터배치는 구형(sphere), 펠릿형(pellet) 등으로 제조될 수 있으나, 이후 단계에서 동일하거나 상이한 고분자 및 첨가제와 배합되어 상기 전도성 필러의 분산성을 향상시킬 수 있으면 그 형태에 따른 제한없이 제조될 수 있다.
한편, 상기 (a) 단계가 180~300℃, 바람직하게는, 220~240℃, 더 바람직하게는, 230℃의 온도에서 수행될 수 있다. 상기 (a) 단계의 공정 온도가 180℃ 미만이면 공중합체가 부분적으로 용융되어 압출 성형성과 전도성 필러의 분산성이 저하될 수 있으며, 300℃ 초과이면 공중합체가 임의로 열분해되거나 변성될 수 있다.
상기 전도성 필러가 탄소나노튜브인 경우, 상기 탄소나노튜브는 분말 상의 것을 기계적, 물리적으로 타정하여 펠릿 형태로 가공한 것으로서, 가공 후 탄소나노튜브의 겉보기 밀도가 0.01~0.2g/ml, 바람직하게는, 0.05~0.2g/ml일 수 있다. 상기 탄소나노튜브의 겉보기 밀도가 상기 범위를 벗어나면 탄소나노튜브를 10중량% 이상 포함하는 농축 마스터배치를 제조하기 어렵다. 또한, 펠릿 형태로 가공된 탄소나노튜브는 작업 간 분말이 비산되는 것을 방지하여 작업 환경을 개선할 수 있다.
한편, 상기 (a) 및 (b) 단계는 니더(Kneader) 또는 복수의 스크류를 포함하는 다축 압출기로 수행될 수 있고, 바람직하게는, 각 성분 간 균일한 혼합, 압출을 위해 2개의 스크류를 포함하는 2축 압출기를 예시할 수 있다.
이 때, 상기 압출기를 이용한 혼련 과정에서 전도성 필러의 파손을 방지하기 위해, 바람직하게는, 2축 압출기를 사용하여 상기 공중합체, 활제 및 실리콘 오일을 압출기 측으로부터 투입하여 용융혼련시킨 후, 전도성 필러를 사이드피더(Side feeder)를 사용하여 상기 압출기에 공급함으로써 혼합하는 방법을 사용할 수 있다.
또한, 상기 (b) 단계에서 제조된 전도성 수지 조성물을 10~500㎏/hr, 바람직하게는, 10~30㎏/hr의 속도로 압출할 수 있다. 상기 압출 속도가 10㎏/hr 미만이면 생산성이 저하될 수 있고, 500㎏/hr 초과이면 전도성 필러와 공중합체의 혼합 균일도가 저하될 수 있다.
상기 (b) 단계 이후, (c) 상기 (b) 단계의 생성물을 열가소성 수지와 혼합하여 희석(let-down)하는 단계;를 더 포함할 수 있다. 상기 희석의 방법으로는 인-시츄 중합법(In-situ polymerization), 용액 혼합법(Solution mixing) 등을 사용할 수 있다. 고분자 수지와 전도성 필러만을 혼합하여 제조한 마스터배치는 고분자 원료와 혼합하려면 다시 압출기에서 용융혼련 및 압출 공정을 수행해야하나, 본 발명의 전도성 수지 조성물은 단순 희석만으로 충분한 물성 및 전도도를 갖는 제품을 생산할 수 있다. 상기 희석의 방법으로 압출기 등을 이용하여 고온, 고전단력 하에서 전도성 필러를 수지 내로 균일하게 분산시킬 수 있어 대용량화 및 제조 비용 절감이 가능한 종래의 용융 혼합법(Melt compounding) 또한 사용할 수 있다. 이 때, 상기 압출기의 종류와 특징, 선택 기준 등에 관해서는 전술한 것과 같다.
상기 열가소성 수지는 스티렌-부타디엔 공중합체, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나일 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예에 관하여 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이하의 실험 결과는 상기 실시예 중 대표적인 실험 결과만을 기재한 것이며, 실시예 등에 의해 본 발명의 범위와 내용이 축소되거나 제한되어 해석될 수 없다. 아래에서 명시적으로 제시하지 않은 본 발명의 여러 구현예의 각각의 효과는 해당 부분에서 구체적으로 기재하도록 한다.
실시예 및 비교예
다중벽 탄소나노튜브(MWCNT 또는 CNT)를 트윈스크류 압출기의 사이드피더(Side Feeder)에 투입하고, 스티렌-부타디엔 공중합체(HIPS 1, 평균 입경 3~4㎛), 아연 스테아레이트(Zn-St) 및 동점도가 5cSt, 10cSt 또는 100cSt인 디메틸 실리콘 오일(SO)을 메인 호퍼(Main Hopper)에 25㎏/hr의 속도로 투입한 후, 200rpm 및 230℃ 하에서 용융 혼련하여 마스터배치를 제조하였다. 상기 CNT, HIPS, Zn-St 및 SO의 비율은 하기 표 1에 기재하였다.
구분 HIPS CNT Zn-St 5cSt SO 10cSt SO 100cSt SO
실시예 1 86 10 3 1 - -
실시예 2 85 10 3 2 -
실시예 3 85 10 3 - 2
실시예 4 80 10 6 4 -
비교예 1 86 10 3 1 -
비교예 2 80 10 6 - 4
비교예 3 86 10 3 - - 1
비교예 4 85 10 3 - - 2
비교예 5 80 10 6 - - 4
비교예 6 75 10 9 6 - -
비교예 7 75 10 9 - 6 -
비교예 8 75 10 9 - - 6
비교예 9 90 10 - - - -
(단위: 중량%)
상기 실시예 또는 비교예의 마스터배치와 이종의 스티렌-부타디엔 공중합체(HIPS 2, 평균 입경 0.5~1.0㎛), 스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌 고무 및 스테라미드를 혼합하여 탄소나노튜브의 함량이 2.5중량%인 전도성 수지 조성물을 제조한 후, 사출기를 이용하여 물성 측정을 위한 시트형 시편을 제조하였다. 또한, 상기 HIPS 1 및 HIPS 2를 비롯한 원료 물질의 제원을 하기 표 2에 나타내었고, 상기 실시예 및 비교예 각각으로부터 제조된 전도성 수지 조성물 및 시트형 시편의 특성을 하기 표 3에 나타내었다.
구분 HIPS 1 HIPS 2
주수지 스티렌-부타디엔 공중합체 스티렌-부타디엔 공중합체
평균 입경 (㎛) 3~4 0.5~1.0
고무 (중량%) 8.3 8.0
미네랄오일 (중량%) 4.3 1.0
인장강도 (kgf/cm2, 6mm) 260 370
신율 (%, 6mm) 40 55
충격강도 (kg·cm/cm, 3.2mm) 9 12
용융지수 (g/10min, 200℃, 5kg) 9 4
굴곡강도 (kgf/cm2, 2.8mm) 300 500
광투과도 (%) - -
구분 마스터배치
제조 용이성		 마스터배치 표면저항
(Ω/sq, log)		 시편 표면저항
(Ω/sq, log)		 표면돌기
실시예 1 가능 1.0 6.0 소량
실시예 2 가능 1.0 5.0 없음
실시예 3 가능 1.0 5.5 소량
실시예 4 가능 1.0 5.1 없음
비교예 1 가능 1.0 6.0 많음
비교예 2 가능 1.0 5.4 많음
비교예 3 가능 1.0 6.0 많음
비교예 4 불량 1.0 5.8 많음
비교예 5 불가 - - -
비교예 6 불가 - - -
비교예 7 불가 - - -
비교예 8 불가 - - -
비교예 9 가능 1.0 7.0 과다
상기 표 3을 참고하면, 별도의 첨가제 도입 없이 공중합체 및 전도성 필러만으로 제조된 비교예 9의 조성물은 마스터배치의 제조는 가능하였으나, 이로부터 제조된 시편은 표면저항이 7.0Ω/sq이고, 시편 표면에 과다하게 많은 돌기가 관찰되었다.
비교적 고점도의 실리콘 오일 및 활제를 첨가제로 포함한 비교예 1 내지 3의 조성물은 마스터배치의 제조가 가능하고 이로부터 제조된 시편의 표면저항이 5.4~6.0Ω/sq로 용이하게 적용할 수 있는 수준이었으나, 시편 표면에 많은 돌기가 관찰되었다.
첨가제를 과량 포함한 비교에 4 내지 8의 조성물은 마스터배치의 제조 시 실리콘 오일의 높은 점도로 인하여 흐름성이 불량하거나, 원료의 혼련이 원활하지 않아 실질적으로 마스터배치의 제조가 어렵거나 불가능하여 사용할 수 없는 수준이었다.
반면, 실시예 1 내지 4의 조성물은 마스터배치의 제조가 용이하였고, 표면저항이 5.0~6.0Ω/sq로 적용가능한 수준이며, 시편 표면에 돌기가 없거나 소량만이 형성되었다. 특히, 동점도가 5cSt인 실리콘 오일을 사용하고, 활제 및 실리콘 오일의 중량비가 각각 3 : 2인 실시예 2 및 4의 조성물은 5.0~5.1Ω/sq의 우수한 전도도를 가지며, 시편 표면에 돌기가 관찰되지 않았다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 후술하는 청구범위에 의하여 나타내어지며, 청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (13)

  1. 전도성 수지 조성물에 있어서,
    평균 입경이 1~5㎛인 HIPS;
    전도성 필러;
    활제; 및
    25℃에서 동점도가 1~5cSt인 실리콘 오일;을 포함하고,
    상기 실리콘 오일의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 2~4중량%이고,
    상기 활제의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 3~6중량%인, 전도성 수지 조성물.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 전도성 필러의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 1~20중량%인, 전도성 수지 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 전도성 필러는 탄소나노튜브, 풀러렌, 그래핀, 그라파이트, 탄소섬유, 카본블랙 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나인, 전도성 수지 조성물.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 전도성 필러 및 상기 활제의 중량비는 각각 10 : 3~8인, 전도성 수지 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 활제는 칼슘 스테아레이트, 바륨 스테아레이트, 납 스테아레이트, 마그네슘 스테아레이트, 아연 스테아레이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나인, 전도성 수지 조성물.
  8. 삭제
  9. 제1항에 있어서,
    상기 전도성 필러 및 상기 실리콘 오일의 중량비는 각각 10 : 1~5인, 전도성 수지 조성물.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 실리콘 오일은 디메틸 실리콘 오일, 메틸하이드로겐 실리콘 오일, 에스테르 변성 실리콘 오일, 하이드록시 실리콘 오일, 카비놀 변성 실리콘 오일, 비닐 실리콘 오일, 실리콘 아크릴레이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나인, 전도성 수지 조성물.
  11. 전도성 수지 조성물의 제조방법에 있어서,
    (a) 평균 입경이 1~5㎛인 HIPS, 활제 및 25℃에서 동점도가 1~5cSt인 실리콘 오일을 용융혼련시키는 단계; 및
    (b) 상기 (a) 단계의 생성물에 전도성 필러를 혼합하는 단계;를 포함하고,
    상기 실리콘 오일의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 2~4중량%이고,
    상기 활제의 함량이 상기 전도성 수지 조성물 총 중량을 기준으로 3~6중량%인, 전도성 수지 조성물의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 (b) 단계 이후,
    (c) 상기 (b) 단계의 생성물을 열가소성 수지로 희석시키는 단계;를 더 포함하는, 전도성 수지 조성물의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 스티렌-부타디엔 공중합체, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나인, 전도성 수지 조성물의 제조방법.
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