KR102081631B1 - 강화유리 합착장치 및 그 방법 - Google Patents

강화유리 합착장치 및 그 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR102081631B1
KR102081631B1 KR1020130088209A KR20130088209A KR102081631B1 KR 102081631 B1 KR102081631 B1 KR 102081631B1 KR 1020130088209 A KR1020130088209 A KR 1020130088209A KR 20130088209 A KR20130088209 A KR 20130088209A KR 102081631 B1 KR102081631 B1 KR 102081631B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
panel
tempered glass
bonding
bonding material
curing
Prior art date
Application number
KR1020130088209A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20150012557A (ko
Inventor
전우혁
Original Assignee
엘지디스플레이 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 엘지디스플레이 주식회사 filed Critical 엘지디스플레이 주식회사
Priority to KR1020130088209A priority Critical patent/KR102081631B1/ko
Publication of KR20150012557A publication Critical patent/KR20150012557A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102081631B1 publication Critical patent/KR102081631B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J5/00—Adhesive processes in general; Adhesive processes not provided for elsewhere, e.g. relating to primers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/141—Feedstock

Abstract

본 발명은 패널의 표면 전체에 합착물질을 도포하고, 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시킨 후, 상기 합착물질을 이용하여 상기 패널과 강화유리를 합착시키는, 강화유리 합착장치 및 그 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다. 이를 위해, 본 발명에 따른 강화유리 합착방법은, 합착물질을 패널의 표면 전체에 도포하는 단계; 상기 합착물질이 상기 표면 전체에 도포된 후, 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는 단계; 및 상기 합착물질 상단에 강화유리를 배치시킨 후, 상기 강화유리를 상기 패널의 표면에 밀착시켜, 상기 강화유리와 상기 패널을 합착시키는 단계를 포함한다.

Description

강화유리 합착장치 및 그 방법{APPARATUS FOR GLUEING TEMPERED GLASS AND METHOD OF GLUEING THE SAME}
본 발명은 강화유리 합착장치 및 그 방법에 관한 것으로서, 특히, 패널의 표면을 커버하는 강화유리를 상기 패널에 합착시키는, 강화유리 합착장치 및 그 방법에 관한 것이다.
휴대전화, 테블릿PC, 노트북 등을 포함한 다양한 종류의 전자제품에는 평판표시장치(FPD : Flat Panel Display)가 이용되고 있다. 평판표시장치에는, 액정표시장치(LCD : Liquid Crystal Display), 플라즈마 디스플레이 패널(PDP : Plasma Display Panel), 유기발광표시장치(OLED : Organic Light Emitting Display Device) 등이 있으며, 최근에는 전기영동표시장치(EPD : ELECTROPHORETIC DISPLAY)도 널리 이용되고 있다.
평판표시장치(이하, 간단히 '표시장치'라 함)들 중에서, 액정표시장치는 양산화 기술, 구동 수단의 용이성, 고화질의 구현이라는 장점으로 인하여 현재 가장 널리 상용화되고 있다. 또한, 표시장치들 중에서, 유기발광표시장치(Organic Light Emitting Display Device)는 1ms 이하의 고속의 응답속도를 가지며, 소비 전력이 낮고, 자체 발광이므로 시야각에 문제가 없어서, 차세대 표시장치로 주목받고 있다.
일반적으로, 상기 표시장치를 구성하는 패널의 표면을 보호하기 위해, 강화유리가 상기 패널의 표면을 커버하고 있다.
상기 강화유리가 상기 패널의 표면에 배치된 상태로 상기 패널과 조립되어, 상기 표시장치가 조립될 수 있다.
최근에는, 상기 강화유리가 상기 패널의 표면에 합착물질을 통해 합착된 상태로, 상기 표시장치가 제조되고 있다. 이 경우, 상기 패널과 상기 강화유리 사이의 굴절률을 보상하고 화질을 개선하기 위해, 상기 패널과 상기 강화유리 사이의 모든면에 합착물질이 도포되고 있다.
도 1은 종래의 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도이며, 도 2는 도 1에 도시된 강화유리 합착방법에 의해 제조된 표시장치에 니트 라인이 보여지는 상태를 나타낸 예시도이다.
종래의 강화유리 합착방법은, 도 1의 (a)에 도시된 바와 같이, 제조된 패널(10)의 표면의 외곽에 댐디스펜서(60)를 이용하여, 댐(20)을 형성한다.
이후, (b)에 도시된 바와 같이, 또 다른 디스펜서(70)를 이용하여, 상기 패널의 표면 중, 상기 댐(20)에 의해 둘러쌓여진 영역에 라인 형태로 상기 합착물질을 도포한다.
마지막으로, (c)에 도시된 바와 같이, 강화유리(40)를 상기 패널(10)의 표면에 배치시킨 후, 압력을 가하면, 상기 강화유리(40)가 상기 합착물질을 매개로 하여 상기 패널(10)의 표면에 합착된다.
그러나, 상기한 바와 같은 종래의 강화유리 합착방법은, 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 댐(20)과, 상기 댐(20)에 의해 형성되는 공간에 도포된 합착물질(50) 사이에 경계면(이하, 간단히 '니트 라인(Nit Line)'이라 함)(21)이 발생된다.
상기한 바와 같은 니트 라인은, 상기 댐(20)이 경화된 이후에, 상기 합착물질(50)이 경화되기 때문에 발생된다.
상기한 바와 같은 니트 라인(21)은, 대형 텔레비젼과 같은 표시장치에서는, 블랙메트릭스(BM) 또는 탑 커버 등에 의해 커버되므로, 외부에서는 보이지 않는다. 따라서, 상기 니트 라인(21)은 불량으로 구분되지 않을 수 있다.
그러나, 스마트폰, 테블릿 PC 및 모니터와 같은 소형 표시장치에서는, 상기 블랙메트릭스(BM)에 의해 커버되는 영역이 좁고 탑 커버 등의 두께 역시 좁기 때문에, 상기 니트 라인(21)이 외부에 노출될 수 있으며, 따라서, 상기 니트 라인(21)이 불량으로 구분될 수 있다.
특히, 보더리스 타입 또는 네로우 베젤(Narrow Bezel) 타입의 표시장치에서는, 상기 니트 라인(21)을 커버하기 위한 블랙메트릭스 또는 탑 커버 등이, 없거나 또는 그 폭이 매우 좁기 때문에, 상기 니트 라인(21)은 심각한 불량으로 구분될 수 있다.
또한, 도 2의 확대된 원에 표시된 바와 같이, 상기 댐(20)이 겹쳐지는 부분에서는, 상기 댐(20)을 이루는 상기 합착물질들이 뭉쳐질 수 있다. 이 경우, 상기 합착물질이, 상기 패널 중 영상이 표시되는 영역(이하, 간단히 '표시영역'이라 함) 내부로 유입되는 불량이 발생될 수 있다. 상기 불량은, 소형 표시장치에서는 심각한 불량이 될 수 있다.
도 3은 종래의 또 다른 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도이다.
종래의 또 다른 강화유리 합착방법은, 도 3의 (a)에 도시된 바와 같이, 제조된 패널(10)의 표면의 전면에 합착물질(70)을 도포한다. 이후, (b)에 도시된 바와 같이, 강화유리(40)를 상기 패널(10)의 표면에 배치시킨 후, 압력을 가하면, 상기 강화유리(40)가 상기 합착물질(70)을 매개로 하여 상기 패널(10)의 표면에 합착된다.
이 경우, 상기 합착물질(70) 중 일부(71)는 상기 패널(10)과 상기 강화유리(40) 사이에 배치되어, 상기 패널(10)과 상기 강화유리(40)를 합착시키는 기능을 수행한다.
그러나, 상기 합착물질(70) 중 또 다른 일부(72)는, (b)에 도시된 바와 같이, 상기 패널(10)과 상기 강화유리(40)의 외곽으로 퍼져, 상기 패널(10)과 상기 강화유리(40)의 접합면을 통해 외부로 유출된다.
즉, 상기 합착물질(70)은 유동성이 있는 물질로 구성되어 있기 때문에, 상기 강화유리(40)가 상기 패널(10) 방향으로 눌려지면, 상기 합착물질(70) 중 일부(72)가, 상기 패널(10)과 상기 강화유리(40)의 접합면을 통해 외부로 유출되어 불량이 발생될 수 있다.
특히, 상기한 바와 같은 불량은, 소형 표시장치에서는, 심각한 불량이 될 수 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로서, 패널의 표면 전체에 합착물질을 도포하고, 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시킨 후, 상기 합착물질을 이용하여 상기 패널과 강화유리를 합착시키는, 강화유리 합착장치 및 그 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
상술한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 강화유리 합착방법은, 합착물질을 패널의 표면 전체에 도포하는 단계; 상기 합착물질이 상기 표면 전체에 도포된 후, 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는 단계; 및 상기 합착물질 상단에 강화유리를 배치시킨 후, 상기 강화유리를 상기 패널의 표면에 밀착시켜, 상기 강화유리와 상기 패널을 합착시키는 단계를 포함한다.
상술한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 또 다른 강화유리 합착방법은, 합착물질을, 패널의 일측 끝단에서부터 도포해 가면서, 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는 단계; 상기 도포 과정 및 상기 경화 과정을 상기 패널의 타측 끝단까지 연속적으로 수행하는 단계; 및 상기 합착물질 상단에 강화유리를 배치시킨 후, 상기 강화유리를 상기 패널의 표면에 밀착시켜, 상기 강화유리와 상기 패널을 합착시키는 단계를 포함한다.
상술한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 강화유리 합착장치는, 패널에 합착물질을 분사하기 위한 노즐이 형성되어 있는 분사부; 및 상기 분사부에 장착되어, 상기 패널에 도포된 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키기 위한 경화부를 포함한다.
본 발명에 의하면, 합착물질이 패널의 표면 전체에 도포되기 때문에, 합착물질 도포를 위한 공정이 단순화될 수 있다.
즉, 종래에는 댐형태로 합착물질이 패널의 외곽에 형성된 후, 상기 댐 내부에 합착물질이 또 다시 도포되었기 때문에, 합착물질 도포를 위해 두 번의 공정이 요구되었다. 그러나, 본 발명에서는, 패널의 표면 전체에 합착물질이 도포되기 때문에, 합착물질 도포 공정이 단순화될 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 합착물질이 강화유리와 패널 사이로 유출되는 불량이 방지될 수 있다.
즉, 종래에는 합착물질이 경화되지 않은 상태에서 강화유리와 패널이 합착되었기 때문에, 상기한 바와 같은 불량이 발생되었으나, 본 발명에서는, 상기 합착물질의 표면의 일부가 약하게 경화된 이후에, 상기 강화유리와 상기 패널이 합착되기 때문에, 상기 합착물질이 상기 강화유리와 패널 사이로 유출되는 불량이 방지될 수 있다.
도 1은 종래의 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도.
도 2는 도 1에 도시된 강화유리 합착방법에 의해 제조된 표시장치에 니트 라인이 보여지는 상태를 나타낸 예시도.
도 3은 종래의 또 다른 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도.
도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 강화유리 합착방법의 일실시예 흐름도.
도 5는 본 발명의 제1실시예에 따른 강화유리 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도.
도 6은 본 발명의 제2실시예에 따른 강화유리 합착방법의 일실시예 흐름도.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 강화유리 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도.
도 8은 본 발명에 따른 강화유리 합착장치의 일실시예 측면도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예에 대해 상세히 설명한다.
도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 강화유리 합착방법의 일실시예 흐름도이며, 도 5는 본 발명의 제1실시예에 따른 강화유리 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도이다.
본 발명은 패널의 표면을 커버하는 강화유리를 상기 패널에 합착시키는, 강화유리 합착장치 및 그 방법에 관한 것이다.
즉, 액정표시장치(LCD : Liquid Crystal Display), 플라즈마 디스플레이 장치(PDP : Plasma Display Device), 유기발광표시장치(OLED : Organic Light Emitting Display Device), 전기영동표시장치(EPD : ELECTROPHORETIC DISPLAY) 등과 같은 표시장치에 적용되는 패널의 표면에는, 상기 표면을 보호하기 위해, 강화유리가 부착된다.
이 경우, 상기 패널과 상기 강화유리 사이의 굴절률을 보상하고 화질을 개선하기 위해, 상기 패널과 상기 강화유리 사이의 모든 면에 합착물질이 도포되고 있다.
본 발명의 제1실시예에 따른 강화유리 합착방법은, 도 4에 도시된 바와 같이, 합착물질(200)을 패널(100)의 표면 전체에 도포하는 단계(S102), 상기 합착물질(200)이 상기 표면 전체에 도포된 후, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 단계(S104) 및 표면의 일부가 경화된 상기 합착물질(210) 상단에 강화유리(500)를 배치시킨 후, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100)의 표면에 밀착시켜, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시키는 단계(S106)를 포함한다.
우선, 상기 합착물질(200)을 상기 패널(100)의 표면 전체에 도포하는 단계(S102)를 수행하기에 앞서, 상기 패널(100)이 제조된다.
상기 패널(100)은 영상이 표시되는 표시영역에 형성된 게이트 라인들과 데이터 라인들의 교차로 정의되는 영역마다 형성된 픽셀들을 포함한다.
상기 패널(100)은 액정표시장치(LCD)에 적용되는 액정패널일 수도 있고, 플라즈마 디스플레이 장치(PDP)에 적용되는 플라즈마패널일 수도 있고, 유기발광표시장치(OLED)에 적용되는 유기발광패널일 수도 있으며, 전기영동표시장치(EPD)에 적용되는 전기영동패널일 수도 있다. 또한, 상기 패널(100)은, 상기한 바와 같은 표시장치들 이외에도, 다양한 종류의 표시장치에 적용되는 패널일 수도 있다.
상기 패널(100)은 대향 합착된 제1기판 및 제2기판을 포함한다.
상기 제1기판은 복수의 게이트 라인들과 복수의 데이터 라인들의 교차에 의해 정의되는 픽셀 영역에 형성된 복수의 픽셀들을 가지는 표시영역 및 상기 표시영역의 주변에 마련된 비표시 영역을 포함한다.
상기 복수의 픽셀들 각각은, 게이트 라인으로부터 공급되는 스캔 신호와 데이터 라인으로부터 공급되는 데이터 전압에 따라 영상을 표시한다.
상기 픽셀은 적어도 하나의 박막 트랜지스터와 적어도 하나의 커패시터를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 픽셀은, 상기 데이터 전압에 따라 액정의 광투과율을 제어하여 영상을 표시하는 액정셀이거나, 상기 데이터 전압에 따른 전류에 비례하여 발광함으로써 영상을 표시하는 발광셀이 될 수 있다. 상기 액정셀 또는 상기 발광셀 이외에도, 상기 픽셀은 상기 패널(100)의 종류에 따라 다양한 형태로 형성될 수 있다.
상기 제2기판은, 상기 제1기판 중, 상기 비표시 영역의 일부를 제외한 전체를 덮는다. 상기 픽셀이 액정셀로 이루어진 경우, 상기 제2기판에는 컬러 필터층이 형성될 수 있다. 상기 픽셀이 발광셀로 이루어진 경우, 상기 제2기판은 상기 제1기판을 밀봉시키는 봉지기판(인캡)의 기능을 수행할 수도 있다. 상기 제2기판 역시, 상기 패널(100)의 종류에 따라 다양한 형태로 형성될 수 있다.
상기 픽셀들 각각에 형성되어 있는 상기 박막트랜지스터는, 상기 게이트 라인으로부터 공급되는 스캔 신호에 의해 턴온되어, 상기 데이터 라인으로부터 공급된 데이터 전압을 상기 픽셀에 형성되어 있는 픽셀전극으로 공급하거나, 또는 상기 픽셀에 형성되어 있는 유기발광다이오드(OLED)를 발광시킨다.
특히, 상기 패널(100)이 액정패널인 경우, 상기 제1기판과 상기 제2기판 사이에는 액정이 충전되어 있는 액정층이 형성된다.
즉, 상기 패널(100)은, 상기 제1기판과 상기 제2기판을 합착시키는 공정에 의해 제조된 것으로서, 상기 패널(100)에, 상기 패널(100)을 구동하기 위한 구동부가 연결되면, 상기 패널(100)로부터 영상이 출력될 수 있다.
한편, 본 발명에 적용되는 상기 패널(100)은, 스마트폰, 테블릿PC, 노트북 및 소형 텔레비젼 등과 같은 소형 전자제품에 적용되는 소형 패널이다.
다음, 상기 합착물질(200)을 상기 패널(100)의 표면 전체에 도포하는 단계(S102)에서는, 도 5의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 패널(100)의 폭에 대응되는 길이를 갖는 노즐이 형성되어 있는 디스펜서(300)를 이용하여, 상기 패널(100)의 표면 전체에 상기 합착물질이 도포된다.
상기 디스펜서(300)의 길이 및 상기 노즐의 길이는, 상기 패널(100)의 폭보다 길게 형성될 수도 있으며, 이 경우, 상기 노즐의 길이는 상기 노즐 사이에 삽입되는 쉼(Shim)에 의해 조정될 수 있다.
즉, 도 5의 (a)에서는, 상기 디스펜서(300) 및 상기 경화기에 형성되어 있는 노즐의 길이가, 상기 패널(100)의 폭과 거의 일치되도록 형성되어 있으나, 상기 디스펜서(300)의 길이는 상기 패널(100)의 폭보다 크게 형성될 수 있다. 이 경우, 상기 디스펜서(300)의 노즐 속에는, 상기 패널(100)의 폭에 대응되는 개방면을 갖는 쉼(Shim)이 삽입되어 고정될 수 있다. 따라서, 상기 쉼(Shim)에 의해, 다양한 크기 및 형태의 디스펜서(300)가 본 발명에 적용될 수 있다.
상기 합착물질(200)은 상기 패널(100) 중 상기 표시영역과 상기 비표시영역 모두에 도포될 수 있다. 즉, 상기 합착물질(200)은 상기 패널(100)의 표면 전체에 도포될 수 있다.
상기 합착물질(200)로는, 상기 패널(100)의 표면과 상기 강화유리를 합착시킬 수 있는 다양한 종류의 합성수지(Resin)가 이용될 수 있다.
상기 경화기(300)가, 상기 패널(100)의 일측 끝단으로부터 타측 끝단으로 이동해 가면서, 상기 합착물질(200)을 상기 패널(100)의 표면에 분사함에 따라, 상기 합착물질(200)은, 도 5의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 패널(100)의 일측 끝단으로부터 타측 끝단으로 순차적으로 도포된다.
다음, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 단계(S104)에서는, 도 5의 (b)에 도시된 바와 같은 경화기(400)를 이용하여, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부가 경화된다.
여기서, 상기 합착물질은 완전히 경화되는 것이 아니라, 상기 합착물질의 표면의 일부만이 경화된다. 상기한 바와 같이, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부만을 경화시키는 이유는, 상기 합착물질(200)의 유동성을 최소화시켜, 강화유리(500)와 상기 패널(100)이 상기 합착물질(200)에 의해 합착될 때, 상기 합착물질(200)이 상기 패널(100)과 상기 강화유리(500) 사이로 흘러나오는 현상을 방지하기 위함이다.
또한, 상기한 바와 같이, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부만을 경화시키는 또 다른 이유는, 상기 합착물질(200)의 합착능력을 저하시키지 않기 위함이다.
상기 합착물질(200)은 경화가 진행되면서 상기 패널(100)과 강화유리(500)와 합착되기 때문에, 상기 합착물질(200)이 완전히 경화되면, 합착물로서의 기능이 수행될 수 없다.
따라서, 상기 합착물질(200)의 경화 깊이는, 상기 합착물질(200)의 합착력이 상기 패널(100)과 상기 강화유리(500)의 합착에 적합한 정도가 될 때까지의 깊이로 설정된다.
이를 위해, 상기 경화기(400)로부터 출력되는 광의 세기 및 광의 파장 등이 제어될 수 있다.
즉, 상기 합착물질(200)의 표면이 경화되는 정도 및 경화되는 깊이는, 상기 경화기(400)로부터 출력되는 광의 세기 및 상기 광의 파장 등에 의해 좌우될 수 있다.
따라서, 상기 합착물질(200)을 상기 합착물질(200)의 표면으로부터 일정한 깊이로 경화시키고, 상기 합착물질(200)을 일정한 정도로 경화시키기 위한, 광의 세기 및 광의 파장이 본 발명의 적용에 앞서 분석되며, 상기 경화 단계(S104)에서는, 분석된 상기 광의 세기 및 광의 파장을 갖도록 상기 경화기(400)가 제어된다.
상기한 바와 같은 제어에 의해, 상기 합착물질은, 상기 합착물질(200)의 표면으로부터 일정한 깊이까지만이 경화되며, 상기 패널(100)과 상기 강화유리(500)를 합착시킬 수 있는 일정한 정도로 경화된다.
상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 단계(S104)는, 두 가지 방법으로 실행될 수 있다.
첫째, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 단계(S104)는, 도 5의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 패널(100)의 표면 전체를 커버하는 상기 경화기(400)를 이용하여, 상기 합착물질(200) 전체를 동시에 경화시킬 수 있다.
즉, 본 발명에 적용되는 상기 패널(100)은, 스마트폰, 테블릿PC, 노트북 및 소형 텔레비젼 등과 같은 소형 전자제품에 적용되는 소형 패널로서, 원장패널로부터 개별적으로 분리되어 있기 때문에, 상기 합착물질(200) 전체를 동시에 경화시키기 위한 상기 경화기(400)는 큰 크기로 제작될 필요가 없다. 따라서, 상기 경화기(400)의, 상기 경화기(400)로부터 출력되는 광이 상기 패널(100)을 커버할 수 있는 정도로 제조될 수 있다.
이 경우, 상기 경화기(400)는, 상기 패널(100)의 상단에 장착된 상태에서, 상기 패널(100)의 표면에 도포된 상기 합착물질(200)의 표면 전체에 동시에 상기 광을 출력하여, 상기 합착물질(200)의 표면을 일정 깊이까지 경화시키며, 이에 따라, 일부가 경화된 합착물질(210)이 형성된다.
여기서, 상기 합착물질(200)이 경화되는 깊이는, 상기한 바와 같이, 본 발명의 적용에 앞서 수행된 분석과정을 통해 결정되며, 상기 깊이에 따라, 상기 경화기(400)로부터 출력되는 광의 세기 및 광의 파장 등이 제어될 수 있다.
둘째, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 단계(S104)는, 경화기(400)를 상기 패널(100)의 일측 끝단에서 타측 끝단으로 이동시키면서, 상기 합착물질(200)을 순차적으로 경화시킬 수 있다. 이에 따라, 일부가 경화된 합착물질(210)이 형성된다.
즉, 상기 경화기(400)가, 상기 합착물질(200)의 표면 전체에, 동시에 광을 출력하도록 형성되지 못하고, 상기 합착물질(200)의 표면의 폭에 대응되는 길이만큼만을 커버할 수 있을 정도의 광을 출력하도록 형성된 경우, 상기 경화기(400)를 상기 패널(100)의 일측 끝단에서 타측 끝단으로 이동시키는 것에 의해, 상기 합착물질(200)이 순차적으로 경화될 수 있다.
마지막으로, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시키는 단계에서는, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100)에 도포된 상기 합착물질(200)의 상단에 배치시킨 후, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100) 방향으로 이동시켜, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시킨다.
즉, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100)의 상단에서 수직방향으로 하강시켜, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시킨다.
이 경우, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)은 상기 합착물질(200)이 경화되면서, 견고하게 합착된다.
도 6은 본 발명의 제2실시예에 따른 강화유리 합착방법의 일실시예 흐름도이며, 도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 강화유리 강화유리 합착방법을 설명하기 위한 예시도이다. 도 8은 본 발명에 따른 강화유리 합착장치의 일실시예 측면도로서, 도 7에 도시된 강화유리 합착장치의 측면을 나타낸 예시도이다.
본 발명의 제2실시예에 따른 강화유리 합착방법은, 도 6에 도시된 바와 같이, 합착물질(200)을, 패널(100)의 일측 끝단에서부터 도포해 가면서, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 단계(S202), 상기 도포 과정 및 상기 경화 과정을 상기 패널(100)의 타측 끝단까지 연속적으로 수행하는 단계 및 상기 합착물질(200) 상단에 강화유리(500)를 배치시킨 후, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100)의 표면에 밀착시켜, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시키는 단계(S204)를 포함한다.
우선, 상기 합착물질(200)을 상기 패널(100)의 표면 전체에 도포하는 단계(S102)를 수행하기에 앞서, 상기 패널(100)이 제조된다.
상기 패널(100)은 영상이 표시되는 표시영역에 형성된 게이트 라인들과 데이터 라인들의 교차로 정의되는 영역마다 형성된 픽셀들을 포함한다.
상기 패널(100)은 액정표시장치(LCD)에 적용되는 액정패널일 수도 있고, 플라즈마 디스플레이 장치(PDP)에 적용되는 플라즈마패널일 수도 있고, 유기발광표시장치(OLED)에 적용되는 유기발광패널일 수도 있으며, 전기영동표시장치(EPD)에 적용되는 전기영동패널일 수도 있다. 또한, 상기 패널(100)은, 상기한 바와 같은 표시장치들 이외에도, 다양한 종류의 표시장치에 적용되는 패널일 수도 있다.
상기한 바와 같이, 상기 패널(100)은 대향 합착된 제1기판 및 제2기판을 포함한다. 상기 제1기판 및 상기 제2기판에 대한 설명은 상기에서 설명된 내용과 동일함으로, 이에 대한 상세한 설명은 생략된다.
즉, 상기 패널(100)은, 상기 제1기판과 상기 제2기판을 합착시키는 공정에 의해 제조된 것으로서, 상기 패널(100)에, 상기 패널(100)을 구동하기 위한 구동부가 연결되면, 상기 패널(100)로부터 영상이 출력될 수 있다.
한편, 본 발명에 적용되는 상기 패널(100)은, 스마트폰, 테블릿PC, 노트북 및 소형 텔레비젼 등과 같은 소형 전자제품에 적용되는 소형 패널이다.
다음, 상기 합착물질(200)을, 상기 패널(100)의 일측 끝단에서부터 도포해 가면서, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 단계(S202)에서는, 도 7에 도시된 바와 같이, 상기 패널(100)의 폭에 대응되는 길이를 갖는 노즐(811)이 형성되어 있는 본 발명에 따른 강화유리 합착장치(800)를 이용하여, 상기 패널(100)의 일측 끝단에서부터 상기 합착물질(200)이 도포되어 가면서, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부가 경화된다.
상기 강화유리 합착장치(800)는, 도 8에 도시된 바와 같이, 상기 패널(100)에 상기 합착물질(200)을 분사하기 위한 노즐(811)이 형성되어 있는 분사부(810) 및 상기 분사부(810)에 장착되어, 상기 패널(100)에 도포된 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키기 위한 경화부(820)를 포함한다.
첫째, 상기 분사부(810)의 길이 및 상기 분사부(810)에 형성되어 있는 상기 노즐(811)의 길이는, 상기 패널(100)의 폭보다 길게 형성될 수도 있으며, 이 경우, 상기 노즐(811)의 길이는 상기 노즐(811) 사이에 삽입되는 쉼(Shim)에 의해 조정될 수 있다.
즉, 도 7에서는, 상기 강화유리 합착장치(800) 및 상기 강화유리 합착장치(800)에 형성되어 있는 상기 노즐(811)의 길이가, 상기 패널(100)의 폭과 거의 일치되도록 형성되어 있으나, 상기 강화유리 합착장치(800)의 길이는 상기 패널(100)의 폭보다 크게 형성될 수 있다. 이 경우, 상기 강화유리 합착장치(800)의 노즐 속에는, 상기 패널(100)의 폭에 대응되는 개방면을 갖는 쉼(Shim)이 삽입되어 고정될 수 있다. 따라서, 상기 쉼(Shim)에 의해, 다양한 크기 및 형태의 디스펜서(300)가 본 발명에 적용될 수 있다.
둘째, 상기 경화부(820)는, 상기 분사부(810)의 양쪽 측면(812)들 중, 상기 분사부(810)가 이동하는 방향의 후단에 형성된 측면에 장착될 수 있다.
즉, 도 7에 도시된 상기 강화유리 합착장치(800)가 좌측으로부터 우측으로 이동한다고 할 때, 상기 경화부(820)는, 상기 분사부(810)가 이동하는 방향의 후단에 형성된 측면에 장착될 수 있으며, 도 8에서는, 상기 분사부(810)의 좌측에 형성된 측면(812)에 장착될 수 있다.
상기 경화부(820)는, 도 8에 도시된 바와 같이, 상기 패널(100)에 수직하게 광을 조사하도록 상기 분사부(810)에 장착될 수 있다.
또한, 상기 경화부(820)는, 상기 분사부(810)가 이동하는 방향의 후단 방향으로 일정 각도 기울어지게 광을 조사하도록 상기 분사부(810)에 장착될 수도 있다.
즉, 상기 경화부(820)는 도 8에서, 좌측 방향으로 일정 기울어진 상태로 광을 출력할 수 있도록, 상기 분사부(810)에 장착될 수도 있다.
상기한 바와 같은 상기 강화유리 합착장치(800)를 이용하여, 상기 패널(100)의 일측 끝단에서부터 상기 합착물질(200)을 도포해 가면서, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시키는 과정(S202)에서는, 상기 합착물질(200)이 상기 강화유리 합착장치(800)로부터 분사되어, 상기 패널(100)의 표면에 도포되면, 상기 패널(100)의 표면에 도포된 상기 합착물질(200)의 표면의 일부가 상기 강화유리 합착장치(800)에 의해 경화된다.
즉, 상기 강화유리 합착장치(800)의 상기 분사부(810)가 상기 합착물질(200)을 상기 패널(100)의 표면에 도포하면, 상기 강화유리 합착장치(800)의 상기 경화부(820)가 상기 패널(100)의 표면에 도포된 상기 합착물질(200)의 표면의 일부를 경화시켜, 일부가 경화된 합착물질(210)을 형성시킨다.
상기 합착물질(200)은 상기 패널(100) 중 상기 표시영역과 상기 비표시영역 모두에 도포될 수 있다. 즉, 상기 합착물질(200)은 상기 패널(100)의 표면 전체에 도포될 수 있다.
상기 합착물질(200)로는, 상기 패널(100)의 표면과 상기 강화유리를 합착시킬 수 있는 다양한 종류의 합성수지(Resin)가 이용될 수 있다.
여기서, 상기 합착물질은 완전히 경화되는 것이 아니라, 상기 합착물질의 표면의 일부만이 경화된다. 상기한 바와 같이, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부만을 경화시키는 이유는, 상기 합착물질(200)의 유동성을 최소화시켜, 강화유리(500)와 상기 패널(100)이 상기 합착물질(200)에 의해 합착될 때, 상기 합착물질(200)이 상기 패널(100)과 상기 강화유리(500) 사이로 흘러나오는 현상을 방지하기 위함이다.
또한, 상기한 바와 같이, 상기 합착물질(200)의 표면의 일부만을 경화시키는 또 다른 이유는, 상기 합착물질(200)의 합착능력을 저하시키지 않기 위함이다.
상기 합착물질(200)은 경화가 진행되면서 상기 패널(100)과 강화유리(500)와 합착되기 때문에, 상기 합착물질(200)이 완전히 경화되면, 합착물로서의 기능이 수행될 수 없다.
따라서, 상기 합착물질(200)의 경화 깊이는, 상기 합착물질(200)의 합착력이 상기 패널(100)과 상기 강화유리(500)의 합착에 적합한 정도가 될 때까지의 깊이로 설정된다.
이를 위해, 상기 강화유리 합착장치(800)로부터 출력되는 광의 세기 및 광의 파장 등이 제어될 수 있다.
즉, 상기 합착물질(200)의 표면이 경화되는 정도 및 경화되는 깊이는, 상기 강화유리 합착장치(800)로부터 출력되는 광의 세기 및 상기 광의 파장 등에 의해 좌우될 수 있다.
따라서, 상기 합착물질(200)을 상기 합착물질(200)의 표면으로부터 일정한 깊이로 경화시키고, 상기 합착물질(200)을 일정한 정도로 경화시키기 위한, 광의 세기 및 광의 파장이 본 발명의 적용에 앞서 분석되며, 상기 도포 및 경화 단계(S202)에서는, 분석된 상기 광의 세기 및 광의 파장을 갖도록 상기 강화유리 합착장치(800)의 상기 경화부(820)가 제어된다.
상기한 바와 같은 제어에 의해, 상기 합착물질은, 상기 합착물질(200)의 표면으로부터 일정한 깊이까지만이 경화되며, 상기 패널(100)과 상기 강화유리(500)를 합착시킬 수 있는 일정한 정도로 경화된다.
다음, 상기 도포 과정 및 상기 경화 과정을 상기 패널(100)의 타측 끝단까지 연속적으로 수행하는 단계에서는, 상기 강화유리 합착장치(800)가, 상기 패널(100)의 일측 끝단으로부터 타측 끝단으로 이동해 가면서, 상기 합착물질(200)을 상기 패널(100)의 표면에 분사함에 따라, 상기 합착물질(200)은, 도 7에 도시된 바와 같이, 상기 패널(100)의 일측 끝단으로부터 타측 끝단으로 순차적으로 도포된다. 이때, 도포된 상기 합착물질(200)의 표면의 일부는 순차적으로 경화된다.
즉, 상기 도포 과정 및 상기 경화 과정(S202)은, 상기 패널의 타측 끝단까지 연속적으로 수행된다.
마지막으로, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시키는 단계(S204)에서는, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100)에 도포된 상기 합착물질(200)의 상단에 배치시킨 후, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100) 방향으로 이동시켜, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시킨다.
즉, 상기 강화유리(500)를 상기 패널(100)의 상단에서 수직방향으로 하강시켜, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)을 합착시킨다.
이 경우, 상기 강화유리(500)와 상기 패널(100)은 상기 합착물질(200)이 경화되면서, 견고하게 합착된다.
상기한 바와 같은 본 발명에 의하면, 소형 패널(100)과 강화유리(500)를 합착시킬 때, 댐을 형성하지 않고, 디스펜서(300) 또는 강화유리 합착장치(800)에 형성된 슬릿 노즐(Slit Nozzle)을 이용하여 합착물질(200), 즉, 레진(Resin)이 직접 상기 패널(100)에 도포됨으로써, 니트 라인과 같은 품질 불량이 방지될 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 합착물질들의 경계면이 나타나지 않게 된다.
또한, 본 발명에 의하면, 슬릿 노즐에 의해 합착물질(Resin)이 상기 패널(100)의 표면 전체에 면 도포되므로, 종래의 댐(Dam) 공정 및 필(Fill) 공정이 하나의 공정으로 단순화될 수 있다.
본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.　 그러므로, 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
100 : 패널 200 : 합착물질
300 : 디스펜서 400 : 경화기
500 : 강화유리 800 : 강화유리 합착장치

Claims (10)

  1. 합착물질을 패널의 표면 전체에 도포하는 단계;
    상기 합착물질이 상기 표면 전체에 도포된 후, 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는 단계; 및
    상기 합착물질 상단에 강화유리를 배치시킨 후, 상기 강화유리를 상기 패널의 표면에 밀착시켜, 상기 강화유리와 상기 패널을 합착시키는 단계를 포함하며,
    상기 합착물질을 패널의 표면 전체에 도포하는 단계는,
    상기 패널의 폭에 대응되는 길이를 갖는 노즐이 형성된 디스펜서를 이용하여, 상기 패널의 표면 전체에 상기 합착물질을 도포하는 단계를 포함하며,
    상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는 단계는,
    상기 패널의 표면 전체를 커버하는 경화기를 이용하여, 상기 합착물질 전체를 동시에 경화시키는 단계를 포함하는, 강화유리 합착방법.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는 단계는,
    경화기를 상기 패널의 일측 끝단에서 타측 끝단으로 이동시키면서, 상기 합착물질을 경화시키는, 강화유리 합착방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 강화유리와 상기 패널을 합착시키는 단계는,
    상기 강화유리를 상기 패널의 상단에서 수직방향으로 하강시켜, 상기 강화유리와 상기 패널을 합착시키는, 강화유리 합착방법.
  5. 패널의 폭에 대응되는 길이를 갖는 노즐이 형성된 디스펜서 및 상기 디스펜서가 이동하는 방향의 후단에 형성된 경화부를 이용하여, 상기 패널의 표면 전체에 합착물질을 도포해 가면서, 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는 단계;
    상기 도포 과정 및 상기 경화 과정을 상기 패널의 타측 끝단까지 연속적으로 수행하는 단계; 및
    상기 합착물질 상단에 강화유리를 배치시킨 후, 상기 강화유리를 상기 패널의 표면에 밀착시켜, 상기 강화유리와 상기 패널을 합착시키는 단계를 포함하는 강화유리 합착방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 도포 과정 및 상기 경화 과정은,
    상기 합착물질이 강화유리 합착장치로부터 분사되어, 상기 패널의 표면에 도포되면, 상기 패널의 표면에 도포된 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는, 강화유리 합착방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 도포 과정 및 상기 경화 과정은,
    상기 강화유리 합착장치가 상기 합착물질을 상기 패널의 표면에 도포하는 단계; 및
    상기 강화유리 합착장치가 상기 패널의 표면에 도포된 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키는, 강화유리 합착방법.
  8. 패널의 폭에 대응되는 길이를 갖는 노즐이 형성된 디스펜서를 이용하여, 상기 패널의 표면 전체에 합착물질을 도포하는 분사부; 및
    상기 분사부가 이동하는 방향의 후단에 장착되어, 상기 패널에 도포된 상기 합착물질의 표면의 일부를 경화시키기 위한 경화부를 포함하는 강화유리 합착장치.
  9. 삭제
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 경화부는,
    상기 패널에 수직하게 광을 조사하도록 상기 분사부에 장착되거나, 또는 상기 분사부가 이동하는 방향의 후단 방향으로 일정 각도 기울어지게 광을 조사하도록 상기 분사부에 장착되어 있는, 강화유리 합착장치.
KR1020130088209A 2013-07-25 2013-07-25 강화유리 합착장치 및 그 방법 KR102081631B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130088209A KR102081631B1 (ko) 2013-07-25 2013-07-25 강화유리 합착장치 및 그 방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130088209A KR102081631B1 (ko) 2013-07-25 2013-07-25 강화유리 합착장치 및 그 방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20150012557A KR20150012557A (ko) 2015-02-04
KR102081631B1 true KR102081631B1 (ko) 2020-02-26

Family

ID=52488566

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020130088209A KR102081631B1 (ko) 2013-07-25 2013-07-25 강화유리 합착장치 및 그 방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102081631B1 (ko)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101717487B1 (ko) * 2016-02-17 2017-03-27 안성룡 디스플레이 패널 합착 방법

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005089195A (ja) 2003-09-11 2005-04-07 Dainippon Ink & Chem Inc 合わせガラスおよびその製造方法
JP2009205065A (ja) 2008-02-29 2009-09-10 Hitachi Displays Ltd 表示装置の製造方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20110061424A (ko) * 2009-12-01 2011-06-09 엘지이노텍 주식회사 강화유리를 이용한 단차형 윈도우 패널
KR101334406B1 (ko) * 2012-01-06 2013-11-29 주식회사 나래나노텍 개선된 기판 합착 장치 및 합착 방법

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005089195A (ja) 2003-09-11 2005-04-07 Dainippon Ink & Chem Inc 合わせガラスおよびその製造方法
JP2009205065A (ja) 2008-02-29 2009-09-10 Hitachi Displays Ltd 表示装置の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR20150012557A (ko) 2015-02-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101818449B1 (ko) 액정패널의 절단방법 및 액정표시장치 제조방법
KR100979373B1 (ko) 액정 표시 장치
JP2008077116A (ja) 液晶表示パネル
EP3605216B1 (en) Glue sealing method for display screen frame
JP2008158344A (ja) 液晶表示パネルの製造方法
KR102081631B1 (ko) 강화유리 합착장치 및 그 방법
KR102127879B1 (ko) 디스플레이 패널용 사이드 실링 장치
KR102032721B1 (ko) 액정표시장치용 자동 접착시스템 및 이를 이용하는 접착방법
JP2004318157A (ja) 液晶表示パネル
KR101446414B1 (ko) 디스플레이 장치 제조 방법
JP4146398B2 (ja) 液晶表示パネルのディスペンサ装置及びディスペンシング方法
KR101858757B1 (ko) 액정표시장치의 실런트 도포장치
KR101349784B1 (ko) 기능성 패널 합착용 지지부재, 이를 구비한 표시소자 및 표시소자 제조방법
KR101777134B1 (ko) 액정 표시 패널의 제조방법
KR20040011671A (ko) 액정표시소자
KR20160053335A (ko) 유기발광 표시패널 및 그 제조 방법
JP2004310111A (ja) 液晶表示パネル
KR101382866B1 (ko) 액정표시장치의 제조방법
US10108051B1 (en) Method for sealing peripheral frame of display
KR20120041044A (ko) 액정표시장치용 액정패널의 제조방법
US8836905B2 (en) Method for manufacturing liquid crystal display device and liquid crystal display device
KR20090053606A (ko) 액정표시장치의 제조 방법
KR100363892B1 (ko) 액정표시장치 판넬에 대한 액정 공급방법
KR101998670B1 (ko) 슬릿노즐을 이용한 라미네이팅 방법
JP2008026566A (ja) 液晶表示装置及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
AMND Amendment
E601 Decision to refuse application
X091 Application refused [patent]
AMND Amendment
X701 Decision to grant (after re-examination)
GRNT Written decision to grant