KR102071920B1 - 강 부품의 열간 성형 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 강 부품(1)의 열간 성형 방법에 관한 것으로, 상기 강 부품은 열처리 단계(II)에서 완전한 또는 부분적인 오스테나이트화 영역으로 가열되고, 가열된 강 부품(1)은 성형 단계(III)에서 열간 성형뿐만 아니라 ?칭 경화(hardening by quenching)도 거치며, 공정 기술상 상기 열처리 단계(II)에 앞서 제1 전처리 단계(Ia)가 선행되며, 이 전처리 단계에서는 열처리 단계(II)에서의 스케일(scale) 발생을 방지하기 위해 강 부품(1)에 내부식성 보호층(15)이 제공된다. 본 발명에 따라, 열처리 단계(II)를 수행하기 전에 제2 전처리 단계(Ib)에서 표면 산화가 실시되며, 이때 성형 단계(III)에서의 연삭 공구 마모를 감소시키는, 반응성이 약한 내부식성 산화층(17)이 스케일 방지층(15) 상에 형성된다.
Description
본 발명은 청구항 제1항의 전제부에 따른 강 부품의 열간 성형 방법 및 청구항 제17항에 따른 강 부품에 관한 것이다.
차량 차체에서 특히 차량 객실 영역에 예컨대 B 필러(B-pillar), 터널 보강재, 또는 사이드 멤버(side member)용의 고강도 또는 초고강도 열간 성형 강 부품이 사용될 수 있다. 열간 성형 시, 강판이 노(furnace) 내에서 완전 오스테나이트화의 영역(약 920℃)까지 가열된다. 이 강판은 열간 조건에서 성형 공구(예: 딥 드로잉 프레스) 내로 삽입되어, 압착 단계에서 ?칭 경화(hardening by quenching)된다. 이러한 방식으로 강 부품의 비교적 연성인 페라이트－펄라이트성(ferritic-perlitic) 출발 조직이 1000MPa 이상의 재료의존적 강도를 갖는 경성 마텐자이트 조직으로 변환된다. 일반적으로 예컨대 0.24%의 탄소를 함유한 붕소 합금강이 사용되는데, 이때 변환 거동은 합금(특히 붕소)을 통해 제어될 수 있고, 목표 강도는 탄소 함량에 의해 제어될 수 있다.
그러한 강 부품의 동종의 열간 성형 방법이 EP 2 242 863 B1호로부터 공지되어 있다. 강 부품은 공정 기술상 노 내에서의 열처리 단계의 수행 전에 선행하는 전처리 단계를 거치며, 이 전처리 단계에서는 강 부품의 금속 표면 상에 알루미늄-규소 합금으로 이루어진 스케일(scale) 방지층이 형성된다. 이 스케일 방지층은 용융 침지 공정에서 강 부품에 도포된다.
열처리 단계 동안 노 온도는 900 내지 940℃의 범위 내에 놓이는 한편, 노 체류 시간은 약 4 내지 10분이다. 이러한 이유로, 종래 기술에서는 전술한 알루미늄-규소 코팅 대신 고전적인 아연 코팅이 사용될 수 없다. 이러한 아연 코팅은 전술한 노 온도에서 적하(drip off)되거나 연소될 것이다.
스케일 방지층으로서 작용하는 알루미늄-규소 코팅층은 다음의 단점을 갖는다. 즉, 알루미늄-규소 코팅층에 의해 강 부품의 거친 경성 표면 구조가 유도되고, 이는 프레스 경화 공정에서 심한 공구 마모를 야기한다. 또한, 매우 가변적인 층 특성을 갖는 매우 얇은 판 형태로 형성된 층 구조 및 20N/㎟ 크기의 기저 재료에 대해 전체적으로 낮은 층 접착력이 유도된다. 그 밖에도 알루미늄-규소 코팅층은 강 부품의 높은 모서리 부식 경향 및 저항 용접 시 캡(cap) 수명의 감소를 야기한다. 또한, 알루미늄-규소 코팅층은 용접 연결의 품질을 저하시킨다. 요컨대 용접 과정에서 알루미늄과 규소가 증발되지 않고 용접 시임에서 응고되어, 그곳에 취약 지점이 나타날 수 있다. 또한, AlSi 코팅층은 열간 성형 동안과 열간 성형 이후에 벗겨지거나 손상되기가 쉽다. 아연 코팅층에 비해 원거리 효과가 없기 때문에 부식 공격이 발생할 가능성이 훨씬 높다.
본 발명의 과제는, 종래 기술에 비해 열간 성형을 간단하게 더 공정 안정적이면서 더 효율적으로 수행할 수 있는 열간 성형 강 부품의 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 과제는 청구항 1 또는 청구항 17의 특징들에 의해 해결된다. 본 발명의 바람직한 개선예들은 종속 청구항들에 개시되어 있다.
본 발명은 종래의 열간 성형 공정이 극심한, 더 구체적으로는 강 부품의 거친 경성 금속 표면으로 인한 변형 공구 마모를 수반하는 문제점에 기반한다. 이러한 배경에서, 청구항 1의 특징부에 따라 스케일 방지층의 적층 후에 표면 산화가 실시되는 추가 전처리 단계가 수행된다. 그 결과, 스케일 방지층 상에 후속 성형 단계에서의 연삭 공구 마모를 감소시킬 수 있는, 반응성이 약한 내부식성 산화층이 형성된다.
표면 산화는 공정 기술적으로 예컨대 산세 패시베이션(pickling passivation)에 의해 간단하게 수행될 수 있다. 산세 패시베이션을 위해 강 부품이 산세조 내에서 산세 용액으로 처리된 다음, 예컨대 실온에서 자연 건조된다. 산세 용액은 예를 들어 산, 특히 인산의 수용액 또는 중성 내지 염기성 용액일 수 있다.
추가 산화물 층을 이용하여 강 부품의 금속 표면의 조도가 감소하고, 그 결과 성형 단계에서의 연삭 공구 마모가 감소한다. 또한, 경우에 따라 존재하는, 열처리 노를 통과하여 강 부품을 이송하는 부품 이송 장치의 이른 마모가 방지될 수 있다. 노 이송 시, 종래 기술에서는 말하자면 강 부품의 AlSi 층과 부품 이송 장치 사이에 (특히 세라믹 롤을 사용할 경우) 확산 공정이 실시되는데, 이는 세라믹 롤의 이른 고장을 야기한다. 상기 유형의 확산 공정은 본 발명에 따른 추가 산화물 층에 의해 상당히 축소된다. 또한, 노 통과 시간이 감소할 수 있는데, 그 이유는 본 발명에 따라 부품 이송 장치 롤의 보호를 위한 강 부품의 원료와 AlSi 층의 합금 공정이 완전히 종결될 필요가 없기 때문이다. 기판의 더 나은 차폐를 통해 더 긴 허용 노 통과 시간이 허용될 수 있다.
강 부품의 표면 조도를 더욱 낮추기 위해, 열처리 단계를 수행하기 전에 제3 전처리 단계가 실시될 수 있다. 제3 열처리 단계에서는, 예컨대 침지조 내에서 높은 용융 온도의 커버층이 도포될 수 있다. 이 커버층은 예컨대, 내부식성 산화물 층을 덮는 티타늄-지르코늄 층 또는 금속 산화물 층(바람직하게는 산화티타늄 층)이다. 상기 추가 커버층에 의해 후속하는 열처리 단계에서 상기 커버층 아래에 놓인 층들, 특히 스케일 방지층의 용융이 방지된다. 상기 커버층의 적절한 합금을 통해 유동성의 과제를 해결할 수 있다.
전술한 바와 같이, 스케일 방지층은 통상적으로 예컨대 용융 도금 공정 또는 코일 코팅 공정에서 강 부품 상에 도포되는 알루미늄-규소 층일 수 있다. 그 대안으로, 스케일 방지층은 바람직하게 용융 도금 공정에서 강 부품 상에 도포되는 아연 코팅층 또는 아연-철 코팅층일 수 있다. 아연 코팅층 또는 아연-철 코팅층은 열처리 노에서의 열처리 온도(약 920℃)보다 낮은 용융 온도를 가지므로, 아연이 용융되어 강 부품으로부터 방출될 수 있다. 이를 방지하기 위해, 아연 코팅층 또는 아연-철 코팅층은 전술한, 노 내 열처리 온도보다 높은 용융 온도를 갖는 금속 산화물 또는 티타늄-지르코늄 합금 소재의 커버층으로 덮인다. 그 결과, 열처리 동안 아연 코팅층 또는 아연-철 코팅층의 용융이 방지된다.
강 부품의 출발 재료 또는 기판은 예컨대 20MnB5, 22MnB5, 27MnB5, 30MnB5와 같은 망간-붕소 합금 경화강일 수 있다. 스케일 방지층 및 내부식성 산화물 층, 경우에 따라 추가 커버층으로 구성된 층 구조물의 전체 층 두께는 20㎛ 미만이거나 33㎛ 초과일 수 있다. 산화물 층 또는 커버층은 바람직하게 2000℃ 초과의 용융 온도, 300MPa 초과의 굽힘 강도, 2000MPa 초과의 압축 강도, 및 1600HV1 초과의 비커스 경도를 가질 수 있다.
강 부품의 마스킹을 통해, 산세 패시베이션 구역(산세 설비)의 통과 시 국부적으로 상이한 표면 특성을 갖는 금속 표면이 생성될 수 있다. 또한, 코일 또는 기판의 원하는 자유 형상 코팅층(즉, 산화물 층)에 의해 맞춤형 특성이 달성될 수 있는 가능성이 있다. 그 밖에도, 본 발명에 의해 용접 가능성이 향상되고, WPS 절단 시 절단 마모가 감소한다. 또한, 레이저 절삭 및 용접 시, 말하자면 강 부품의 더 높은 흡수 계수로 인해, 에너지 결합이 개선된다. 또한, 추가의 내부식성 산화물 층이 효과적인 수소 확산 배리어를 형성한다. 또한, 온도 기록법을 이용한 인라인(in-line) 품질 보장의 가능성이 방출 계수의 증가(더 불투명한 표면)를 통해 개선될 뿐만 아니라, 부식 영역에서의 스톤칩(stone chip) 저항성의 개선도 달성된다.
제2 전처리 단계에서의 본 발명에 따른 표면 산화는 한 실시예에서, 강 부품의 전면에 걸쳐서, 그리고 한쪽면 또는 양면 모두에서 수행될 수 있다. 그 대안으로, 표면 산화가 부분적으로, 구체적으로는 산화물 층이 없는 적어도 하나의 면 섹션 및 산화물 층을 가진 제2 면 섹션이 형성되도록, 수행될 수도 있다. 따라서, 이들 면 섹션은, 성형 단계(즉, 딥드로잉 프레스)에서 접촉되어 있는 성형 공구면과의 상이한 접착 마찰 계수를 형성하는 상이한 표면 조도를 갖는다. 이러한 방식으로 열간 성형 동안 재료 흐름이 제어될 수 있다.
이하, 본 발명의 또 다른 양태들 및 장점들을 기술한다. 열처리 단계에서 강 부품이, 특히 약 600℃에서의 가열 중지점의 사용 하에, 최저 945℃의 목표 온도로 가열될 수 있다. 열처리는 바람직하게 약 100초 내지 최대 4000초 사이의 시간 간격 이내에 실시될 수 있다. 대안적인 가열 경로(유도, 전도)에서는 상기 값들이 현저한 하향 편차를 보일 수 있다. 바람직하게 강 부품은 0.4 내지 4mm의 범위 내, 특히 0.5 내지 2.50mm의 범위 내 재료 두께를 갖는 강판이다. 이 경우, 본 발명에 따른 산화층은 적어도 노 통과 이전에, 이상적으로는 노 통과 도중 및 그 이후에도 제공된다. 열처리 이후에는 통상적으로 성형이나 경화를 위한 하나의 또는 복수의 성형 공구 또는 경화 공구로의 이송이 실시된다. 성형 공구에서는 바람직하게 600℃ 미만의 최종 온도, 특히 400℃ 미만의 최종 온도로의 냉각이 실시된다.
총 3개의 전처리 단계를 통해 강 부품 상에 최소한 총 5개의 상이한 층들로 구성된 층 시스템이 생성된다. 이 경우, 산화층은 성형 공구 표면과 그 아래에 놓인 층들(즉, 예컨대 스케일 방지층) 사이의 접촉을 효과적으로 방지한다. 예를 들어, 본 발명에 따른 산화층 아래에 Al-Fe-Si 상(phase)이 형성되며, 특히 상기 상과 부품 기본 재료 사이에 Al-Fe 상이 형성된다.
또한, 기본 재료(즉, 기판)의 최외곽 층에는 특히 100㎛ 이하의 층 두께를 갖는 얇은 페라이트 층이 형성될 수 있다. 강 부품은 거시적으로 상이한 조직을 더 포함할 수 있다.
통상적인 공정 기술을 이용하여, 강 부품에서 국부적으로 상이한 강도가 달성될 수 있다. 예를 들어, 강 부품은 TRB(Tailored Rolled Blank), TWB(Tailored Welded Blank), 또는 패치 블랭크(Patch Blank)로서 구현될 수 있다. 또한, 상기 조직이 잔류 오스테나이트 구성 성분을 가질 수 있다.
본 발명에 따라 제조된 강 부품들은 다양한 분야에서, 더 구체적으로는 예컨대 차량, 특히 육상 차량, 승용차, 또는 상용차에서 사용될 수 있다. 본 발명에 따르면 장갑차에서 안전 부품으로서의 사용이 가능하다.
전술한 그리고/또는 종속 청구항들에 다시 기술될 본 발명의 바람직한 실시예 및/또는 개선예들은, 예컨대 종속성이 명백하거나 양립할 수 없는 대안예의 경우들 외에는, 단독으로도 또는 서로 임의로 조합되어서도 적용될 수 있다.
하기에서는 도면들을 토대로 본 발명 및 그의 바람직한 실시예와 개선예, 그리고 그의 장점들을 더 상세히 설명한다.
도 1은 열간 성형 이후 완성된 강 부품의 층 구조를 보여주는 도면이다.
도 2는 도 1에 도시된 강 부품의 제조를 위한 공정 단계들의 간략한 블록선도이다.
도 3 내지 도 6은 강 부품의 표면 상의 층 구조를 상이한 공정 단계별로 나타낸 도면들이다.
도 7은 도 1에 상응하는, 완성된 강 부품의 층 구조의 제 2 실시예를 나타낸 도면이다.
도 8은 도 1에 상응하는 추가 실시예를 나타낸 도면이다.
도 2는 도 1에 도시된 강 부품의 제조를 위한 공정 단계들의 간략한 블록선도이다.
도 3 내지 도 6은 강 부품의 표면 상의 층 구조를 상이한 공정 단계별로 나타낸 도면들이다.
도 7은 도 1에 상응하는, 완성된 강 부품의 층 구조의 제 2 실시예를 나타낸 도면이다.
도 8은 도 1에 상응하는 추가 실시예를 나타낸 도면이다.
도 1에는 예를 들어 노 내에서 확산 과정들을 통해 형성된, 열간 성형 이후 완성된 강 부품(1)의 코팅층 시스템이 도시되어 있다. 강 부품(1)의 모재(기판, 3)는 예컨대 22MnB5이다. 상기 모재(3) 위에 바로 확산 구역(5)이 형성되고, 그 위에 외측을 향해 추가의 합금층들, 이를테면 철-알루미늄-규소 구역(7), 철-알루미늄 구역(9), 철-알루미늄-규소-망간 구역(11), 철-알루미늄 구역(13), 산화알루미늄 구역(15), 산화층(17), 그리고 커버층(19)으로서의 산화티타늄 층이 형성된다.
도 1에 참조번호 2로 표시된 적층 구조는 종래 기술에 공지된 것과 유사한 코팅층 시스템에 상응한다. 부가적으로 본 적층 구조는 산화층(17) 및 커버층(19)으로 덮여 있다. 이들 층은 특히 강 부품(1)의 금속 표면의 조도를 감소시키고, 그로 인해 성형 단계 및 노 이송 시 연삭 공구 마모가 감소한다.
이어서, 도 2 내지 도 6을 토대로, 도 1에 도시된 강 부품(1)의 제조 방법을 기술한다. 도 2에서 강 부품(1)의 모재(3)는 먼저 열간 성형 준비를 위한 전처리(I)를 거치게 된다. 전처리(I)는 특히 도 2에 도시된 공정 단계들(Ia, Ib, Ic)을 포함한다. 공정 단계 Ia에서는 강 부품 모재(3) 상에 알루미늄-규소 층(15)이 도포되는 용융 도금(hot-dip coating)이 실시된다. 상기 알루미늄-규소 층은 열처리 동안 스케일 방지층의 역할을 한다. 후속 공정 단계 Ib에서는 강 부품(1)이 산세조 내에서 산세 용액으로 처리된 다음 실온에서 자연 건조되는 산세 패시베이션이 실시된다. 산세 용액은 예컨대 산, 염기, 또는 PH값 중성의, 예컨대 인산의 수용액일 수 있으며, 상기 산세 용액을 이용하여 예컨대 반응성이 약한 내부식성 산화층(17)이 알루미늄-규소 층(15) 상에 형성된다. 이어서, 제3 공정 단계 Ic에서는 커버층으로서 산화티타늄 층(19)이 적층되는 추가 용융 도금이 수행된다.
도 3에는 공정 단계 Ia의 완료 이후의, 다시 말해 AlSi 층(15)이 형성된 강 부품(1)이 도시되어 있다. 도 4에는 공정 단계 Ib 이후(다시 말해 산세 패시베이션 이후) 추가 산화층(17)이 형성된 강 부품(1)이 도시되어 있는 한편, 도 5에는 공정 단계 Ic 이후의, 구체적으로는 추가 커버층(19)이 형성된 강 부품(1)이 도시되어 있다.
전처리(I)에 이어서, 강 부품(1)은 열처리(II)가 수행될 열처리 노 내로 이송된다. 이를 위해, 강 부품(1)이 예컨대 최저 945℃의 목표 온도로, 더 구체적으로는 예컨대 100 내지 최대 4000초의 범위 내에 놓일 수 있는 사전 정의된 공정 지속시간동안, 가열된다. 노 내에서의 확산 공정들을 통해, 도 6에 도시된 코팅 시스템이 강 부품(1)의 표면 위에 형성된다. 그런 다음, 아직 고온 상태에 있는 강 부품(1)은, 상기 강 부품(1)이 열간 성형될뿐만 아니라 ?칭 경화되는 열간 성형 단계(III)를 거치게 된다.
상기 실시예에서 스케일 방지층(15)은 Al-Si 층이다. 그 대신, 스케일 방지층(15)은 아연 코팅층 또는 아연-철 코팅층일 수도 있다. 이 층은 바람직하게 용융 도금 공정에서 강 부품(1) 상에 도포될 수 있다.
도 7에는, 도 1에 도시된 코팅층 시스템과 실질적으로 동일한 코팅층 시스템을 갖는 제2 실시예에 따른 강 부품(1)이 도시되어 있다. 도 1의 대안으로서, 도 7에서는 커버층(19)이 생략됨에 따라 산화층(17)이 외부로 노출되어 있다.
도 8에는, 산화층(17)이 마찬가지로 외부로 노출되어 있는 또 다른 강 부품(1)이 도시되어 있다. 도 8에서 강 부품(1)의 표면은 산화층(17)이 없는 면 섹션(21)과 산화층(17)이 있는 면 섹션(23)으로 나뉘어 있다. 상기 두 면 섹션(21, 23)은, 후속 성형 단계(III)에서 성형 공구면에 대한 상이한 접착 마찰 계수를 형성하는 상이한 표면 조도를 가지며, 그로 인해 열간 성형 동안 재료 흐름이 제어될 수 있다. 이와 같이 상이한 면 섹션들(21, 23)은 산세 패시베이션 구역(산세 설비)의 통과 시 예컨대 강 부품(1)의 마스킹을 통해 형성될 수 있다.
Claims (17)
- 강 부품(1)의 열간 성형 방법으로서, 상기 강 부품은 열처리 단계(II)에서 완전한 또는 부분적인 오스테나이트화 영역으로 가열되고, 가열된 강 부품(1)은 성형 단계(III)에서 열간 성형뿐만 아니라 ?칭 경화도 거치며, 공정 기술상 상기 열처리 단계(II)에 앞서 제1 전처리 단계(Ia)가 선행되며, 이 전처리 단계에서는 열처리 단계(II)에서의 스케일 발생을 방지하기 위해 강 부품(1)에 내부식성 스케일 방지층(15)이 제공되는, 강 부품의 열간 성형 방법에 있어서,
열처리 단계(II)를 수행하기 전에 제2 전처리 단계(Ib)에서 표면 산화가 실시되며, 이때 성형 단계(III)에서의 연삭 공구 마모를 감소시키는, 반응성이 약한 내부식성 산화층(17)이 스케일 방지층(15) 상에 형성되고,
열처리 단계(II)를 수행하기 전에 제3 전처리 단계(Ic)가 실시되며, 이 단계에서는 내부식성 산화층(17) 상에 높은 용융 온도의 커버층(19)이 형성되고, 이 커버층(19)에 의해 후속하는 열처리 단계(II)에서 상기 커버층 아래에 놓인 층들의 용융이 방지되는 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법. - 제1항에 있어서, 표면 산화는 제2 전처리 단계(Ib)에서 산세 패시베이션에 의해 수행되고, 산세 패시베이션을 위해 강 부품(1)이 산세조 내에서 산세 용액으로 처리된 다음 건조되는 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제2항에 있어서, 산세 용액은 산의 수용액이거나, 중성 내지 염기성 용액인 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 삭제
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 커버층(19)은 금속 산화층 또는 티타늄-지르코늄 층인 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 스케일 방지층(15)은 용융 도금 공정 또는 코일 코팅 공정에서 강 부품(1) 상에 도포되는 알루미늄-규소 층인 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 스케일 방지층(15)은 용융 도금 공정 또는 코일 코팅 공정에서 강 부품(1) 상에 도포되는 알루미늄 함유 층인 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 스케일 방지층(15)은 용융 도금 공정에서 강 부품(1) 상에 도포되는 아연 또는 아연-철 코팅층인 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 전처리 단계(Ib)에서의 표면 산화는 부분적으로, 더 구체적으로는, 적어도 산화층(17)이 없는 표면 섹션(21)과 산화층(17)이 있는 표면 섹션(23)이 형성되도록 수행되고, 이들 표면 섹선(21, 23)은 상이한 표면 조도를 가지며, 상이한 표면 조도는 성형 단계(III)에서 성형 공구면에 대해 상이한 접착 마찰 계수를 생성하고, 그로 인해 열간 성형 중에 재료 흐름이 제어될 수 있는 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 강 부품(1)의 출발 재료 또는 기판(3)은 망간-붕소 합금 경화강인 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서 열처리 단계 이전의 전체 층 두께(s)는 20㎛ 미만이거나 33㎛ 초과인 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 산화층(17) 및/또는 커버층(19)은 2000℃ 초과의 용융 온도, 300MPa 초과의 굽힘 강도, 2000MPa 초과의 압축 강도, 및 1600HV1 초과의 비커스 경도를 갖는 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 스케일 방지층(15), 산화층(17) 및 커버층(19)이 열처리 단계(II) 이전에 강 부품(1)의 기판(3) 상에 적층되고, 열처리 단계(II) 중에 확산 과정들을 통해 산화층(17) 아래에 추가의 상들 또는 층들(5 내지 15)이 형성되는 것을 특징으로 하는, 강 부품의 열간 성형 방법.
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 방법으로 제조되는 강 부품으로서, 상기 강 부품(1)은 열처리 단계(II)에서 완전한 또는 부분적인 오스테나이트화 영역으로 가열되고, 가열된 강 부품(1)은 성형 단계(III)에서 열간 성형뿐만 아니라 ?칭 경화도 거치며, 공정 기술상 상기 열처리 단계(II)에 앞서 제1 전처리 단계(Ia)가 선행되며, 이 전처리 단계에서는 열처리 단계(II)에서의 스케일 발생을 방지하기 위해 강 부품(1)이 내부식성 스케일 방지층(15)을 갖도록 형성될 수 있는, 강 부품에 있어서,
강 부품(1)의 스케일 방지층(15) 상에, 성형 단계(III)에서의 연삭 공구 마모를 감소시키는, 반응성이 약한 내부식성 산화층(17)이 형성되고, 이 산화층(17)은 열처리 단계(II)를 수행하기 전에 제2 전처리 단계(Ib)에서 표면 산화 시 생성될 수 있는 것을 특징으로 하는, 강 부품.
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