KR102040101B1 - 재생섬유를 포함하는 방수시트 및 이를 이용한 방수 공법 - Google Patents

재생섬유를 포함하는 방수시트 및 이를 이용한 방수 공법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 재성섬유를 포함하는 방수시트, 방수가 요구되는 대상면에 도포되거나 부착되며, 표면에 재생섬유로 이루어진 직물층이 형성되는 것을 특징으로 할 수 있다.

Description

재생섬유를 포함하는 방수시트 및 이를 이용한 방수 공법{Waterproof sheet containing reclaimed fibers, Waterproofing method using the waterproof sheet}
본 발명은 재생섬유를 포함하는 방수시트 및 이를 이용한 방수 공법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 재생섬유를 이용하여 시트의 두께는 유지하면서도 무게를 줄일 수 있는 재생섬유를 포함하는 방수시트 및 이를 이용한 방수 공법에 관한 것이다.
일반적으로 방수공법은, 방수층을 구성하는 재료의 유형에 따라 시트방수와 도막방수로 나누어진다.
상기 시트방수는 합성고무나 합성수지 또는 개량 아스팔트를 주원료로 제조된 방수시트를 겹쳐 붙여서 방수층을 형성하는 공법으로써, 합성고분자 시트방수와 개량 아스팔트 시트방수로 나누어진다.
상기 도막방수는 합성수지 재료를 바탕에 일정두께 도포시켜 방수도막층을 형성하는 공법으로써, 액체 상태의 방수재를 그대로 도포하는 액체형 도막방수, 방수재를 휘발성 용제에 녹여 액체상태로 만든 다음 콘크리트 바탕에 바르는 용제형 도막방수, 우레탄수지를 도포하여 방수층을 형성하는 우레탄 도막방수가 있다.
상기 시트방수는 온도에 크게 영향을 받지 않으며, 재료의 물성이 균질하고 [0006] 불투수층을 형성하므로 방수능력이 뛰어나지만 다음과 같은 문제점이 있다.
1. 방수시트 간에 틈이 벌어지거나 방수시트 간의 접착면을 토치로 충분히 가열하지 않으면 누수현상이 일어날 우려가 있다. 또한, 너무 가열하면 시트의 물성변화가 야기된다.
2. 방수시트 간에 결합하는 부분은 다른 부분에 비해 두껍게 형성(겹침이음)되어 방수면을 균일하게 이루는데 무리가 있다.
3. 방수시트 간에 겹치는 부분이 열화됨에 따라 상부의 방수시트와 하부의 방수시트 간에 틈이 생겨 수분이 용이하게 침투될 위험이 있다.
4. 방수시트와 방수면에 강력하게 접착시켜 방수시트와 방수면을 완벽하게 일체화시키는데 무리가 있다.
또한, 도막방수 공법에 있어서는 별도의 방수시트를 구비하지 않고 현장에서 도막재의 도포작업을 통해 균질한 방수막을 형성하기 용이하지만, 재질이 연약하며 별도의 방수 보호층이 필요하고 균일한 방수층의 두께를 확보하는데 어려움이 따르며, 벽면이나 돔 형태의 바닥면에 도막재를 도포 시 방수면에 균일하게 도포하는데 무리가 있다.
대한민국 특허 제571292호(2006.04.10. 등록) 대한민국 특허 제1275023호(2013.06.10. 등록) 대한민국 특허 제1336019호(2013.11.27. 등록)
본 발명의 일측면은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 제안하는 것으로서, 본 발명의 목적은, 바탕면에 도포되는 수용성 아스팔트 도막 방수재와 그 상부에 도포되는 자착식 아스팔트 방수시트 각각에 석유수지를 조성하여 상기 석유수지에 의해 상기 수용성 아스팔트 도막 방수재의 최상단층 및 자착식 아스팔트 방수시트의 최하단층 각각에 택기 즉, 끈적거림을 가지는 점착력이 유발됨으로써, 상기 수용성 아스팔트 도막 방수재에 자착식 아스팔트 방수시트가 친화력에 의해 안정적으로 접착강도를 유지하도록 하는 점착성을 가지는 수용성 아스팔트 도막 방수재 조성물과 이의 제조방법 및 수용성 아스팔트 도막 방수재와 재생섬유를 포함하는 방수시트를 이용한 복합방수 공법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 재생섬유를 포함하는 방수시트는, 방수가 요구되는 대상면에 도포되거나 부착되며, 표면에 재생섬유로 이루어진 직물층이 형성되는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 방수시트는,
하부 부직포층; 상기 하부 부직포층 상에 적층되는 PVC 중간층; 상기 PVC 중간층의 상면에 적층되며 격자형 그물망 구조를 가지는 폴리에스터 직물층; 및 상기 직물층의 상면에 적층되는 상부 부직포층;으로 구성되되,
상기 PVC 중간층은 중공 형태의 글래스 버블을 포함하고, 글래스 버블을 제외한 전체 PVC 중간층 100 중량부를 기준으로, 5~10 중량부의 글래스 버블을 포함하는 것을 특징으로 하고,
상기 방수시트를 구성하는 어느 하나의 층과 이웃하는 층 사이에는 접착제 조성물이 도포되고,
상기 접착제 조성물은, 열가소성 수지 40~80 중량부, 점착부여수지 5~40 중량부, 송진 1~5 중량부, 가소제 1~10 중량부, 충전재 1~10 중량부, 산화방지제 0.1~1중량부 및 나노실리카 0.1~5 중량부를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 재생섬유를 포함하는 방수시트를 이용한 방수 공법은, 시공하고자 하는 바탕면을 정리하는 단계와; 바탕면에 수용성 폴리머계 프라이머 또는 수용성 아스팔트 프라이머를 도포하는 단계와; 상기 바탕면에 수용성 아스팔트 도막 방수재를 일정 두께 도포하여 도막층을 형성하는 단계; 및 상기 수용성 아스팔트 도막 방수재에 의해 형성된 도막층에 상기 재성섬유를 포함하는 방수시트를 도포하는 단계를 포함하며,
상기 수용성 아스팔트 도막 방수재는, 아스팔트 45 ~ 69 중량부와, 스티렌 부타디엔 라텍스 27 ~ 33 중량부와, 물 0.3 ~ 2 중량부와, 로진산 또는 올레인산계 유화제 1 ~ 3 중량부와, 소포제 0.1 ~ 1 중량부와, 혼화제 0.4 ~ 1 중량부와, 석유수지 1 ~ 2 중량부와, EVA 또는 아크릴수지 1 ~ 9 중량부와, 가황촉진제 0.1 ~ 1 중량부, 및 재생 미분말 석탄재 0.1 ~ 3 중량부로 조성되고,
상기 수용성 아스팔트 도막 방수재는, 교반탱크에 아스팔트를 투입하고 온도 110 ~ 150℃까지 가열하는 단계(S1)와; 상기 교반탱크에 석유수지를 투입하여 교반하는 단계(S2)와; 상기 교반탱크에 스티렌 부타디엔 라텍스를 투입하고, 2 ~ 3 시간동안 교반하는 단계(S3)와; 상기 교반탱크를 60 ~ 100℃까지 냉각시키는 단계(S4)와; 상기 교반탱크에 유화제와 소포제 및 혼화제를 투입시켜 20분 동안 교반하는 단계(S5)와; 상기 교반탱크에 EVA 또는 아크릴수지 및 가황촉진제를 투입하여 45분 동안 교반하는 단계(S6)와; 상기 교반탱크에 재생 미분말 석탄재를 투입하여 30분 동안 교반하는 단계(S7); 및 상기 교반탱크 내에 물을 투입시켜 온도를 50 ~ 70℃까지 냉각시키는 단계(S8);로 구성된 제조방법에 의해 제조될 수 있다.
상술한 본 발명의 일측면에 따르면, 바탕면에 도포되는 수용성 아스팔트 도막 방수재와 그 상부에 도포되는 자착식 아스팔트 방수시트 각각에 석유수지를 조성하여 상기 석유수지에 의해 상기 수용성 아스팔트 도막 방수재의 최상단층 및 자착식 아스팔트 방수시트의 최하단층 각각에 택기 즉, 끈적거림을 가지는 점착력이 유발됨으로써, 상기 수용성아스팔트 도막 방수재에 자착식 아스팔트 방수시트가 친화력에 의해 안정적으로 접착강도를 유지하도록 하는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따른 재생섬유를 포함하는 방수시트는 일반적인 방수시트의 두께 및 성능을 그대로 유지하면서도 무게를 줄여, 방수시트의 시공 및 취급이 용이해짐과 동시에 생산 및 시공 단가를 낮출 수 있다. 또한, 시트 내 형성된 중공으로 인해 단열 효과 또한 추가적으로 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 방수시트는 우레탄 경화과정에서 발생하는 기포 등이 외부로 적절히 빠져나가도록 하여 에어포켓으로 인한 누수나 균열 발생 문제를 최소화할 수 있으며, 각 층은 본 발명에 따른 접착제 조성물에 의해 접착되어 각 층의 접착력이 향상될 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 복합 방수공법에 의한 개략적인 방수시공 단면도.
도 2 내지 도 4는 본 발명에 따른 복합 방수공법이 적용된 실시예.
후술하는 본 발명에 대한 상세한 설명은, 본 발명이 실시될 수 있는 특정 실시예를 예시로서 도시하는 첨부 도면을 참조한다. 이들 실시예는 당업자가 본 발명을 실시할 수 있기에 충분하도록 상세히 설명된다. 본 발명의 다양한 실시예는 서로 다르지만 상호 배타적일 필요는 없음이 이해되어야 한다. 예를 들어, 여기에 기재되어 있는 특정 형상, 구조 및 특성은 일 실시예와 관련하여 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 다른 실시예로 구현될 수 있다. 또한, 각각의 개시된 실시예 내의 개별 구성요소의 위치 또는 배치는 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 변경될 수 있음이 이해되어야 한다. 따라서, 후술하는 상세한 설명은 한정적인 의미로서 취하려는 것이 아니며, 본 발명의 범위는, 적절하게 설명된다면, 그 청구항들이 주장하는 것과 균등한 모든 범위와 더불어 첨부된 청구항에 의해서만 한정된다. 도면에서 유사한 참조부호는 여러 측면에 걸쳐서 동일하거나 유사한 기능을 지칭한다.
이하, 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 보다 상세하게 설명하기로 한다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 방수 공법은 시공하고자 하는 바탕면을 정리하는 단계와; 바탕면에 수용성 폴리머계 프라이머 또는 수용성 아스팔트 프라이머를 도포하는 단계와; 상기 바탕면에 본 발명에 따른 수용성 아스팔트 도막 방수재를 일정 두께 도포하여 도막층을 형성하는 단계; 및 상기 수용성 아스팔트 도막 방수재에 의해 형성된 도막층에 본 발명에 따른 방수시트를 도포하는 단계;로 이루어진다.
상기 바탕면 정리단계(S11)는, 바탕면에 잔존하는 이물질, 예컨대, 레이턴스나 먼지 또는 수분을 제거한다.
상기 프라이머 도포단계(S12)는 상기 바탕면 정리단계(S11)를 통해 정리된 바탕면에 일정두께의 프라이머를 도포한다.
상기 프라이머는 아래와 같이 제조될 수 있다.
먼저, 제1 실시예에서, 프라이머를 제조하기 위하여, 이소시아네이트 50~80 중량부에 분자량 1500~2500의 폴리에터 폴리올 10~30 중량부를 85~95℃에서 1~3시간 동안 반응시켜 프리폴리머를 제조한 후, 상기 프리폴리머에 솔벤트 10~20 중량부를 혼합하여 주제를 제조한다. 이후, 상기 주제에 3,5 디에틸톨루엔-2,4/2,6-디아민 20~30 중량부, 분자량 100~1000의 폴리에터 폴리올 30~40 중량부 및 점도조절제 40~50 중량부가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합함으로써, 저점도 폴리우레아 프라이머를 제조할 수 있다. 이때, 필요에 따라 상기 주제는 충진제를 추가로 포함할 수 있다.
상기 주제에 사용되는 이소시아네이트는 다양한 이소시아네이트가 사용될 수 있으며, 일 실시예로 4,4-,2,4-,2,2-diphenylmethane diisocyanate와 같은 Monomeric MDI, P,P'-Methylenediphenyl Diisocyanate, 4,4'-Methylenediphenyl Diisocyanate와 같은 Modified MDI, Methylenebis(4,1-Phenylene)Diisocyanate와 같은 Polymeric MDI, Hexamethylene Diisocyanate, Isoporon diisocyanate와 같은 무황변 MDI 등이 사용될 수 있다.
이때, 프라이머 최종 제품의 NCO의 함량은 17~22 중량부가 바람직하며, 함량이 17 중량부 미만일 경우 경도가 낮아 부착력이 저하되는 결과를 초래할 수 있고, 22 중량부를 초과할 경우 취성이 발생되어 쉽게 깨지는 형상이 나타날 수 있다.
상기 프라이머 주제에 사용되는 솔벤트의 함량은 점도 조절을 위한 것으로서 톨루엔, 자일렌, 벤젠, 부틸아세테이트, 시클로헥사논 및 피엠아세테이트 등 상업적으로 사용 가능한 다양한 유기용제들이 사용될 수 있다. 상기 솔벤트의 함량은 주제 총 중량에 대하여 10~20중량부인 것이 바람직하며, 솔벤트의 함량이 10 중량부 미만일 경우 낮은 점도로 인한 침투력이 저하되어 부착력이 저하되는 형상을 초래할 수 있고, 20 중량부를 초과하는 경우 경화지연의 문제가 발생할 수 있다.
한편, 상기 프라이머 주제는 물리적, 화학적 특성을 향상시키기 위해 충진제를 추가로 포함할 수 있다. 상기 충진제로는 클레이, 카본 블랙 등 다양한 물질이 사용될 수 있으나, 본 실시예에서는 충전재로서 석분(stone powder)과 코코피트 분말의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 석분은 입자의 치밀함으로 인하여 충진제를 다량 사용하지 않아도 높은 강도를 구현할 수 있고, 주변 환경에 따른 부피 변형률이 낮아 온도 변화가 큰 경우에도 접착제의 갈라짐 현상이 거의 발생하지 않는다.
상기 석분은 황토석, 대리석, 맥반석, 화강석, 옥석 등 다양한 암석의 분말 형태가 사용될 수 있으며, 바람직하게는 항균성, 항곰팡이성, 자외선 방출 등 다양한 기능을 가지는 황토석이 사용되는 것을 특징으로 한다.
상기 코코피트 분말은 코코넛의 내과피에서부터 외과피까지에 존재하는 섬유질을 분쇄하여 만든 분말로서 뛰어난 수분 흡수력을 가지고 있어 액체 성분들을 빨아들이면서 석분들을 응집하는 역할을 하며 성분들간 혼화성을 높이고 응집력을 향상시킨다. 이때, 상기 석분과 코코피트 분말은 6:4~8:2(w/w)의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 충전재는 상기 주제 100 중량부 대비 1~5 중량부가 추가로 포함되는 것이 바람직하며, 1 중량부 미만인 경우 충전재 효과를 나타내기 어려우며, 5 중량부를 초과할 경우 경제성이 저하되며 충전재에 의하여 경화반응이 저해될 수 있다.
한편, 상기 프라이머 경화제에 사용되는 아민은 다양한 아민 화합물이 사용될 수 있으나, 충분한 부착력과 강도를 구현하기 위하여 3,5 diethyltoluene-2,4,6-diamine이 사용되는 것이 바람직하다. 상기 아민의 함량은 경화제 총 중량에 대하여 20~30 중량부인 것이 바람직하며, 20 중량부 미만일 경우 초속경화의 반응을 확보하기 어렵고 30 중량부를 초과할 경우 너무 빠른 경화로 콘크리트 모체에 침투되는 양이 적어 부착력 저하를 초래할 수 있다.
상기 프라이머 경화제에 사용되는 폴리에터 폴리올의 분자량은 100~1000이 바람직하며, 분자량이 100 미만인 경우 충분한 물성을 나타내기 어려우며, 1000을 초과하는 경우 프라이머가 지나치게 늘어지면서 연질화되어 오히려 프라이머의 부착력을 떨어뜨리는 결과를 초래할 수 있다.
상기 프라이머 경화제에 사용되는 점도 조절제는 주제와 동일한 점도로 제조하기 위하여 사용되는 것으로서, 톨루엔, 자이렌 등이 사용될 수 있으며, 기타 메틸에틸케톤(MEK), 메틸이소부틸케톤(MIBK), 아세톤 등의 케톤류, 셀로솔브아세테이트, 부틸아세테이트 등의 아세테이트류, N,N-디메틸포름아미드(N,N-dimethylformamide) 등 상업적으로 사용 가능한 다양한 유기용제들이 사용될 수 있다. 상기 점도 조절제의 함량은 경화제 총 중량에 대하여 40~50 중량부인 것이 바람직하며, 40 중량부 미만인 경우 주제보다 높은 점도로 인하여 장비운영시 발포로 인한 하자를 발생하는 경우를 초래할 수 있으며, 50 중량부를 초과할 경우 주제보다 낮은 점도로 장비운영시 너무 빠른 경화로 인하여 부착력 저하를 초래할 수 있다.
한편, 상기 프라이머 상에 도포되는 도료를 좀 더 자세히 살펴보면, 상기 도료는 이소시아네이트 40~50 중량부에 분자량 1000~3000의 폴리프로필렌 글리콜 50~60 중량부를 110~130℃에서 중합반응시켜 주제를 제조한 후, 상기 주제에 폴리아민 70~75 중량부, 분자량 1000~3000의 폴리프로필렌 글리콜 15~25 중량부 및 색소 5~10 중량부가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하여 제조할 수 있다.
상기 도료 주제에 사용되는 이소시아네이트는 앞서 설명한 것과 동일하며, 이때 최종 도료의 NCO 함량은 고인장력 형성을 위하여 13~20 중량부인 것이 바람직하다. 이보다 작은 경우 인장력이 낮아질 수 있으며, 이보다 큰 경우 취성이 발생하여 쉽게 깨질 수있다.
상기 도료에 사용되는 폴리프로필렌 글리콜의 분자량은 1000~3000인 것을 사용하는 것이 바람직하며, 이보다 크거나 작은 경우 도료의 부착력이 떨어질 수 있다.
한편, 상기 폴리아민의 함량은 경화제 총 중량에 대해 70~75 중량부인 것이 바람직하며, 이보다 적거나 많은 경우 도료가 적절한 신장력을 가지기 어렵다. 이때, 부착력과 경도 등 물성 조절을 위하여, 서로 다른 분자량을 가진 폴리아민을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하며, 일 실시예로 분자량 1000~2000의 폴리아민과 분자량 4000~5000의 폴리아민을 20:1~30:1의 중량비로 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
이때, 상기 폴리아민은 다양한 폴리아민이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 분자량 2000의 ((alpha-(2-Aminomethylethyl)-omega-(2-aminomethylethoxy)-poly(oxy(methyl-1,2-ethanediyl)))과 분자량 5000의 Poly[oxy(methyl-1,2-ethanediyl)], α,α′,α"-1,2,3-propanetriyltris [ω-(2-aminomethyl ethoxy)]이 사용될 수 있다.
또한, 강한 결합과 빠른 건조를 위하여, 상기 폴리아민 대비 15~25 중량부의 DETDA(3,5 Diethyltoluene-2,4/2,6-diamine)를 추가로 혼합하는 것이 바람직하며, 상기 DETDA의 함량이 15 중량부 미만인 경우 경화속도가 늦어져 겨울철 시공시 어려움이 발생할 수 있으며, 25 중량부를 초과하는 경우 너무 빠른 경화속도로 인하여 도막 형성이 어려울 수 있다.
또한, 색상을 나타내기 위하여 경화제 총 중량에 대해 5~10 중량부의 색소를 혼합할 수 있는데, 상기 함량이 5 중량부 미만일경우 색소의 은폐력이 낮고 10 중량부를 초과하는 경우 점도가 상대적으로 높아져 스프레이에 어려움이 있을 수 있다.
한편, UV에 의한 색상변화를 최소화하기 위하여 안정제를 전체 도료 중량부 100 중량부에 프라이머는, 비스페놀 A형 에폭시 수지, 부타디엔-아크릴로니트릴 고무, 탄산칼슘, 희석제 및 충진제가 혼합된 주제 100 중량부에 대해 메타 자일렌 디아민을 20~30 중량부의 비율로 혼합하여 제조할 수 있으며, 상기 도료는, 이소시아네이트에 폴리프로필렌 글리콜을 중합반응시켜 주제를 제조하는 단계; 및 상기 주제에, 폴리아민, 폴리프로필렌 글리콜 및 색소가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하는 단계를 통하여 제조될 수 있다. 대하여 0.1~0.5 중량부 추가로 첨가할 수 있다.
또한, 제2 실시예에서, 프라이머는, 비스페놀 A형 에폭시 수지, 부타디엔-아크릴로니트릴 고무, 탄산칼슘, 희석제 및 충진제가 혼합된 주제 100 중량부에 대해 메타 자일렌 디아민을 20~30 중량부의 비율로 혼합하여 제조할 수 있으며, 상기 도료는, 이소시아네이트에 폴리프로필렌 글리콜을 중합반응시켜 주제를 제조하는 단계; 및 상기 주제에, 폴리아민, 폴리프로필렌 글리콜 및 색소가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하는 단계를 통하여 제조될 수 있다.
이를 자세히 살펴보면, 먼저 상기 실시예의 프라이머는 비스페놀 A형 에폭시 수지 35~50 중량부, 부타디엔-아크릴로니트릴 고무 5~15 중량부, 탄산칼슘 35~45 중량부, 희석제 0.1~2.5 중량부 및 충진제 3.1~5.3 중량부가 혼합된 주제 100 중량부에 대해 메타 자일렌 디아민을 20~30 중량부의 비율로 혼합하여 제조할 수 있다.
상기 비스페놀 A형 에폭시 수지는 본 실시예의 프라이머의 주성분으로 내수성이 우수하여 구조물의 표면에 습기가 있어도 외측으로 물을 밀어내며 경화되어 습윤면에서도 적용이 가능하다. 특히, 비스페놀 A형 에폭시 수지는 아민계 물질과 반응하여 다량의 수산기가 발생하면서 도료조성물과 구조물 사이의 부착력을 더욱 향상시킨다.
상기 비스페놀 A형 에폭시 수지는 주제 총 중량에 대해 그 함량이 35~50 중량부인 것이 바람직하며, 35 중량부 미만인 경우 구조물로부터 프라이머가 쉽게 분리되고 습윤면에서 도료조성물이 경화되지 않아 도막의 성능이 저하될 수 있으며, 50 중량부를 초과하는 경우 경제성이 떨어지며 프라이머의 점도가 지나치게 높아져 작업성이 저하될 수 있다.
상기 부타디엔-아크릴로니트릴 고무는 저분자상 액상 고무계 폴리머로 에폭시 수지의 접착성, 유연성, 신율을 향상시키는 역할을 한다. 본 실시예의 부타디엔-아크릴로니트릴 고무로는 카복시 말단화된 부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체(CTBN)가 사용될 수 있다.
상기 부타디엔-아크릴로니트릴 고무는 주제 총 중량에 대해 그 함량이 5~15중량부인 것이 바람직하며, 5 중량부 미만일 경우 유연성과 신율이 낮아져 외부의 자극에 의해 구조물로부터 프라이머가 쉽게 분리될 수 있으며, 15 중량부를 초과할 경우 프라이머가 지나치게 연질화되어 경도, 내후성, 및 부착성이 저하되고 점성이 높아져 작업성이 저하될 수 있다.
상기 탄산칼슘은 경화 과정에서 프라이머 내에 형성된 기공을 채움으로써 기계적인 강도를 향상시키며, 수분을 흡수하여 수분에 의해 구조물로부터 도막이 분리되는 것을 방지하는 역할을 한다.
상기 탄산칼슘의 함량은 주제 총 중량에 대해 35~45 중량부인 것이 바람직하며, 탄산칼슘 함량이 35 중량부 미만일 경우 습윤면에서 경화가 어렵고 금속에 녹이 발생될 수 있으며, 45 중량부를 초과할 경우 프라이머의의 유연성과 신율이 저하될 수 있다.
상기 희석제는 점도를 조절하며 부착성과 작업성을 향상시키며, 각 성분이 균일하게 혼합되도록 돕는는 역할을 하며, 본 실시예에서 사용되는 희석제는 비반응 희석제로서 벤질알콜, 살리실산, 아세트산 에틸, 에탄올 등이 있으며 이에 특별히 제한되지는 않는다.
상기 희석제의 함량은 주제 총 중량에 대해 0.1~2.5 중량부인 것이 바람직하며, 함량이 0.1 중량부 미만일 경우 도료조성물의 점도가 높아 부착성과 작업성이 저하될 수 있으며, 2.5 중량부를 초과할 경우 도료조성물의 점도가 지나치게 묽어져 경화시간이 길어지고 도막의 강도가 저하될 수 있다.
또한, 본 실시예의 프라이머는 물리적, 화학적 특성을 향상시키기 위해 추가된다. 상기 충진제로는 클레이, 카본 블랙, 산화티타늄, 실리카 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 혼합물이 사용될 수 있다.
클레이는 수분을 흡수하여 습윤면에서도 경화될 수 있도록 도우며, 수분에 의해 구조물로부터 도막이 분리되는 것을 방지한다. 카본 블랙은 흑색의 미세한 탄소분말로 내수성, 내유성, 내열성, 기계적 강도를 향상시킨다. 산화티타늄은 자외선에 의해 강한 산화력을 갖는 활성 산소를 만들어 내며, 이러한 활성 산소는 각종 오염물질을 제거하는 항균 역할을 한다. 실리카는 아민계 물질을 포함하는 경화제에 의해 경화되는 과정에서 프라이머 내에 형성된 기공을 채움으로써 기계적인 강도를 향상시킨다.
상기 충진제의 함량은 주제 총 중량에 대해 3.1~5.3 중량부인 것이 바람직하며, 함량이 3.1 중량부 미만일 경우 내수성, 흡수성, 기계적 강도가 저하되며 제조비용이 증가될 수 있으며, 5.3 중량부를 초과할 경우 경제성이 저하되며 충진제에 의하여 경화반응이 저해될 수 있다. 한편, 충진제는 상술한 클레이, 카본 블랙, 산화티타늄, 실리카 중 적어도 하나를 혼합하여 사용될 수 있으며 각 성분의 혼합비율은 특별히 제한되지 않는다.
이와 같이 제조된 주제는 주제 100 중량부에 대해 아민과 20~30 중량부의 비율로 혼합하여 경화된다. 본 실시예에서는 아민계 물질을 포함하는 경화제를 사용함으로써 비스페놀 A형 에폭시 수지의 에폭시기와 아민계 물질의 아민기의 반응으로 다량의 수산기(R-OH)가 발생시켜 도료조성물과 구조물의 부착력을 더욱 향상시킬 수 있다.
일반적으로 경화제는 반응을 촉진하면서도 직접 반응에 참여하므로 같은 주제를 사용하더라도 경화제의 종류에 따라서 도료조성물의 특성이 매우 달라지게 된다. 이에 따라, 본 실시예에서는 아민계 물질 중에서도 내열성, 내화학성이 우수하며 습기에 매우 강해 습윤면에서 적용 가능한 메타 자일렌 디아민(MetaXylene Diamin)을 경화제로 사용함으로써 도료조성물의 내열성, 내화학성을 향상시키며 함수율이 높은 구조물에서도 도료조성물이 경화될 수 있도록 한다. 한편, 본 실시예의 경화제에는 아민계 물질 이외에 희석제, 충진제 등이 더 혼합될 수 있다.
한편, 상기 프라이머 상에 도포되는 도료를 좀 더 자세히 살펴보면, 상기 도료는 이소시아네이트 40~50 중량부에 분자량 1000~3000의 폴리프로필렌 글리콜 50~60 중량부를 110~130℃에서 중합반응시켜 주제를 제조한 후, 상기 주제에 폴리아민 70~75 중량부, 분자량 1000~3000의 폴리프로필렌 글리콜 15~25 중량부 및 색소 5~10 중량부가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하여 제조할 수 있다.
상기 도료는 앞서 실시예에서 살펴본 도료와 동일한 것으로서 이에 대한 자세한 설명은 앞에서 기재한 것과 동일하다.
또한, 제3실시예에서 상기 프라이머 또는 도료는, 이소시아네이트에 폴리에터 폴리올을 반응시켜 프리폴리머를 제조하는 단계, 상기 프리폴리머에 솔벤트를 혼합하여 주제를 제조하는 단계 및 상기 주제에 아민, 폴리에터 폴리올 및 점도조절제가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하는 단계를 통하여 제조될 수 있다.
더욱 자세하게는, 상기 프라이머 또는 도료는, 이소시아네이트 50~80 중량부에 분자량 1500~2500의 폴리에터 폴리올 10~30 중량부를 85~95℃에서 1~3시간 동안 반응시켜 프리폴리머를 제조하는 단계; 상기 프리폴리머에 솔벤트 10~20 중량부를 혼합하여 주제를 제조하는 단계 및 상기 주제에 3,5 디에틸톨루엔-2,4/2,6-디아민 20~30 중량부, 분자량 100~1000의 폴리에터 폴리올 30~40 중량부 및 점도조절제 40~50 중량부가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하는 단계를 통하여 제조될 수 있다. 이때, 필요에 따라 상기 주제는 충진제를 추가로 포함할 수 있다.
상기 프라이머와 도료는 앞서 살펴본 제1 실시예의 프라이머와 동일한 것으로서, 그에 대한 구체적인 설명은 앞서 살펴본 바와 같다. 본 실시예의 프라이머와 도료는 동일한 물질로 이루어지며, 이때 상기 프라이머 도포단계와 도막층 도포단계는 최소 4~8 시간 간격으로 이루어지는 것이 바람직하다. 이보다 짧은 시간 간격인 경우 프라이머가 충분히 경화되지 않을 수 있다.
상기 도막 방수재 도포단계(S13)는 상기 프라이머 도포단계(S12)를 통해 일정량의 프라이머가 도포되면, 일정두께의 도막 방수재를 도포한다.
이 경우, 상술한 수용성 아스팔트 도막 방수재를 상술한 제조방법으로 제조한 후 바탕면에 1 ~ 2mm두께로 도포한다. 또한, 상기 수용성 아스팔트 도막 방수재는 제조한 후 현장에서 바탕면에 일정두께 도포할 수 있다.
이때, 상기 수용성 아스팔트 도막 방수재에 투입된 석유수지에 의해 바탕면에 도포된 수용성 아스팔트 도막 방수재의 표면에는 점착성(택기)이 형성된다.
상기 방수시트 도포단계(S14)는 상기 도막 방수재 도포단계(S13)를 통해 일정두께 도막 방수재를 도포하여 도막층을 형성하면, 상기 도막층 상에 방수시트를 도포한다.
이하에서는, 상술한 복합 방수공법에 사용되는 점착성을 가지는 수용성 아스팔트 도막 방수재 조성물 및 방수시트에 대하여 상세히 설명하기로 한다.
먼저, 본 발명의 점착성을 가지는 수용성 아스팔트 도막 방수재 조성물은 아스팔트 45 ~ 69 중량부와, 스티렌 부타디엔 라텍스 27 ~ 33 중량부와, 물 0.3 ~ 2 중량부와, 로진산 또는 올레인산계 유화제 1 ~ 3 중량부와, 소포제 0.1 ~ 1 중량부와, 혼화제 0.4 ~ 1 중량부와, 석유수지 1 ~ 2 중량부와, EVA 또는 아크릴수지 1 ~ 9 중량부와, 가황촉진제 0.1 ~ 1 중량부 및 재생 미분말 석탄재 0.1 ~ 3 중량부로 조성된다.
상기 아스팔트는 온도가 높으면 액체 상태가 되고, 저온에서는 매우 딱딱해지며 아스팔트의 종류에 따라 감온성이 달라진다. 상기 아스팔트는, 침입도가 높은 AP-3(침입도 85 ~ 100) 또는 AP-5(침입도 60 ~ 70)를 사용한다.
또한, 상기 아스팔트는 가소성이 풍부하고 방수성, 전기절연성, 접착성 등이 크며, 화학적으로 안정한 특징이 있다.
상기 스티렌 부타디엔 라텍스(SBR)는 부타디엔과 스티렌을 75중량% : 25중량%를 혼성, 중합하여 만든 고무이다. 이는, 부나에스(Buna-S), 지아르에스(GR-S)라고도 하며, 천연고무에 비하여 값이 싸고, 품질이 고르며, 일정한 가황속도를 갖는다. 열에 강하고 쉽게 마모되지 않으며 잘 변질되지 않는다.
특히, 이블록 구조의 SBS합성수지와는 삼블록 구조를 가지는 특성이 있어, SBS합성고무에 비해 SBR고무의 경도가 높고 인장강도를 증가시킴으로써, 아스팔트에 SBS합성고무를 혼합한 것에 비하여, SBR을 혼합할 경우, 아스팔트의 물성을 연질형태로 더욱 개선시켜 주면서 인장강도의 물성을 개량하는 역할을 수행한다.
상기 유화제는 어떤 액체가 다른 액체에 부유하도록 하는 여러 화학적 첨가물로서 표면활성을 가지도록 하며, 로진산 또는 올레인산계를 사용한다.
상기 소포제는 유해한 기포를 제거하는데 사용되는 것으로서, 여기서는 실리카 또는 광물류를 사용한다. 상기 실리카는 지각에서 가장 풍부한 원소인 규소와 산소로 이루어진 화합물로서 이산화규소라고도 한다.
상기 혼화제는 경화를 촉진시키는 경화촉진제로 사용된다.
상기 석유수지는 나프타등의 고온열분해유 중에 존재하는 고급불포화 탄화수소를 원료로 하고 산성촉매에 의해 중합시켜서 얻어지는 분자량 2,000 이하의 연한 황색 또는 흑갈색의 열가소성수지이고, 올레핀계와 방향족계의 두 개의 타이프가 있으며, 일반적으로 제조되는 방향족계는 연화점 70 ~ 140℃, 비중 1.00 ~ 1.10, 괴상고체이고, 알코올 이외의 유기용매에 녹으며 알키드수지, 쿠마론-인덴수지, 페놀수지, 로진, 천연고무, 합성고무와 서로 녹는다. 이러한 석유수지는 아스팔트에 점착성(또는 택기) 즉, 끈적거림을 부여하는 기능을 수행한다.
상기 EVA(ethylene vinyl acetate)수지는, 저밀도 폴리에틸렌을 생산하는 고압반응기에서 에틸렌 단량체와 비닐아세테이트 단량체를 중합하는 것으로, 중합도와 초산비닐의 함유량에 의해 결정된다. 분자량이 클수록 강인성과 가소성, 내스트레스 크래킹성(응력균열), 내충격성이 향상되며 성형성이나 표면광택은 저하한다. 또한, 초산비닐 함량이 증가하면 밀도와 고무탄성, 유연성이 다른 폴리머나 가소제와의 상용성이 향상하여 연화온도는 저하한다. 즉, 유연하나 저온에서 견고하지 못하나 충격강도가 크고, 내후성이 양호하고 인열강도, 내스트레스크랙성, 내오존성이 양호하며, 고무에 비해 경량이고 투명하며 무독이고, 초산비닐 유닛의 양이 많게 되면 유연성은 증가하지만 융점은 저하하여 접착성이 양호하다.
상기 아크릴수지는 열경화성 수지의 일종으로, 가열에 의해 가교반응이 진전하고, OH, COOH, 그린질 또는 아미노기를 가진 아크릴 모노머를 아크릴 산 에스테르, 메타크릴산 에스텔, 스티렌 등과 공중합 시킨 것이며, 충전재를 가함으로서 강고한 형성품을 얻을 수 있고, 투명성, 내후성, 고경도의 물성을 가진다.
즉, EVA 또는 아크릴수지는 아스팔트의 경도성 및 유연성을 향상시켜 쉽게 깨지는 것을 방지하게 된다.
상기 가황촉진제는, 원료에 탄성을 부여한다.
상기 재생 미분말 석탄재는 경량필러 역할을 수행한다.
상기와 같은 도막 방수재 조성물을 이용한 도막 방수재의 제조방법을 살펴보면 다음과 같다. 먼저, 교반탱크에 아스팔트를 투입하고 온도 110 ~ 150℃(바람직하게는 130℃)까지 가열하는 단계(S1)와, 상기 교반탱크에 석유수지를 투입하여 교반하는 단계(S2)와, 상기 교반탱크에 스티렌 부타디엔 라텍스를 투입하고, 2~3 시간동안 교반하는 단계(S3)와, 상기 교반탱크를 60 ~ 100℃(바람직하게는 80℃)까지 냉각시키는 단계(S4)와, 상기 교반탱크에 유화제와 소포제 및 혼화제를 투입시켜 20분 동안 교반하는 단계(S5)와, 상기 교반탱크에 EVA 또는 아크릴수지 및 가황촉진제를 투입하여 45분 동안 교반하는 단계(S6)와, 상기 교반탱크에 재생 미분말 석탄재를 투입하여 30분 동안 교반하는 단계(S7)와, 상기 교반탱크 내에 물을 투입시켜 온도를 50 ~ 70℃(바람직하게는 60℃)까지 냉각시키는 단계(S8)를 통해 수용성 아스팔트 도막 방수재를 형성하게 된다. 이 경우, 투입된 석유수지는 비중이 낮기 때문에 바탕면에 일정두께 도포하면, 상기 석유수지가 최상단부에 위치됨으로써, 상기 석유수지에 의해 도막 방수재의 표면에 점착성(택기)을 가지게 된다.
다음으로, 본 발명의 방수시트는 하부 부직포층, 상기 하부 부직포층 상에 적층되는 PVC 중간층, 상기 PVC 중간층의 상면에 적층되며 격자형 그물망 구조를 가지는 폴리에스터 재질의 직물층 및 상기 직물층의 상면에 적층되는 상부 부직포층으로 구성되며, 상기 PVC 중간층은 중공 형태의 글래스 버블을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 방수시트는 중간층에 글래스 버블을 포함함으로써, 전체적인 방수시트의 무게를 줄임과 동시에 단열 효과까지 얻을 수 있다. 이때, 상기 PVC 중간층은, 글래스 버블을 제외한 전체 PVC 중간층 100 중량부를 기준으로, 5~10 중량부의 글래스 버블을 포함하는 것이 바람직하다. 상기 글래스 버블의 함량이 5 중량부 미만인 경우, 충분한 무게 감량 및 단열 효과를 얻을 수 있으며, 10 중량부를 초과하는 경우, 방수시트의 강도 및 탄력성이 저하될 수 있다.
또한, 상기 글래스 버블은 10~30㎛의 직경과 30~90%의 공극률을 가지는 것이 바람직하다. 상기 글래스 버블의 크기가 30㎛를 초과하는 경우 전체적인 탄력성이 및 안정성이 떨어지게 되며, 10㎛ 미만인 경우 글래스 버블 사용으로 인한 무게 감량 및 단열 효과를 기대하기 어렵다. 또한, 글래스 버블의 공극률이 90%를 초과하는 경우 글래스 버블의 안정성이 떨어지게 되며, 30% 미만인 경우 글래스 버블 사용으로 인한 기능적 효과를 기대하기 어려워진다.
또한, 상기 글래스 버블은 일반적으로 상용 가능한 다양한 글래스 버블이 사용될 수 있으나, 바람직하게는 혼화성을 더욱 높이기 위하여 실리콘 오일에 의해 표면 처리된 글래스 버블이 사용될 수 있다.
이때, 상기 실리콘 오일은, 상업적으로 사용가능한 다양한 실리콘 오일이 사용될 수 있으나, 구체적으로는 디메틸 실리콘 오일(dimethyl silicone oil), 메틸페놀 실리콘 오일(methylphenol silicone oil), 메틸 하이드로겐 실리콘 오일(methyl hydrogen silicone oil), 아미노변성 실리콘 오일, 에폭시변성 실리콘 오일, 카르복실변성 실리콘 오일, 카르비놀변성 실리콘 오일, 폴리에테르변성 실리콘 오일, 알킬변성 실리콘 오일, 불소변성 실리콘 오일 등이 사용될 수 있다.
상기 실리콘 오일의 점도는 특별히 제한되지 않으나, 20~500cSt의 것을 사용하는 것이 바람직하며, 실리콘 오일에 의한 표면 처리의 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 톨루엔 등의 용매 중에 실리콘 오일을 용해시킨 후 상기 용매에 글래스 버블을 분산시키고 용매를 증발시켜 글래스 버블 표면에 실리콘 오일을 부착시키는 습식 방법이나, 글래스 버블에 실리콘 오일을 분무하여 글래스 버블 표면에 실리콘 오일을 부착시키고 소정의 열처리를 하는 건식 방법 등이 사용될 수 있다.
글래스 버블 표면에 부착되는 실리콘 오일의 함량은 글래스 버블 100 중량부에 대해 2~4 중량부인 것이 바람직하다. 이보다 작으면 혼화도를 높이는 역할을 하기 어려우며, 이보다 큰 경우 오히려 글래스 버블이 응집되는 효과를 가져올 수 있다.
또한, 상기 중간층은 PVC 100 중량부로 이루어지되, 시트 자체의 유연성과 탄력성을 높이고, 글래스 버블로 인한 갈라짐 등을 방지하기 위하여, 연질 고분자 중합체 10~30 중량부를 추가로 포함할 수 있다. 상기 연질 고분자 중합체는 중간층에 유연성과 탄력성을 부여할 수 있는 다양한 물질이 사용될 수 있으나, 바람직하게는 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 부탄 다이올, 네오펜틸 글리콜, 펜탄다이올, 헥산다이올 등의 다이올과 아디핀산, 석시닉산, 테레프탈산 등의 이염기산을 축합 반응하여 얻어지는 폴리에스터 수지가 사용될 수 있다.
상기 연질 고분자 중합체의 함량이 너무 적은 경우 글래스 버블로 인한 중간층의 갈라짐 현상이 발생할 수 있으며, 너무 많은 경우 글래스 버블의 부착력이나 고정력이 저하될 수 있다.
한편, 글래스 버블이 중간층으로부터 유출되는 것을 최소화하기 위하여, 상기 중간층은 사이클로 덱스트린 5~10 중량부를 추가로 포함할 수 있다. 상기 사이클로 덱스트린은 글루코오스 그룹을 반복단위로 하여 구성된 환상 화합물로 글래스 버블 및 상기 연질 고분자 중합체과 같은 기타 첨가성분들과 복합체를 형성하고 외부에 수소결합 등으로 첨가성분들을 끌여들여 고정화시키켜, 첨가성분들의 유출을 최소화하고 시트 자체에 안정성을 부여할 수 있다.
상기 사이클로 덱스트린은 상업적으로 사용가능한 다양한 사이클로 덱스트린이 사용될 수 있으며, 일 실시예로 2,3,6-트라이-O-나프토일-베타-사이클로덱스트린이 사용될 수 있다.
한편, 상기 중간층 하부에 형성되는 부직포층은 시트에 단열효과를 부여하고 다른 방수재료와의 열접합이 원활히 이뤄지도록 하는 역할을 하며, 일반적인 폴리에스테르 또는 폴리프로필렌 재질의 장섬유 부직포가 사용될 수 있다.
상기 부직포층은 정전기를 방지하고 시트에 난연성을 부여하기 위하여, 부직포 내부에 입자상 활성탄이 분산 흡착된 형태가 사용될 수 있다. 이때 활성탄의 이탈을 방지하고 다른 층과의 열접합이 잘 이루어질 수 있도록, 상기 부직포층은 열융착성 섬유를 일정량 포함하는 것이 바람직하며, 충분한 열융착 효과를 위하여, 열융착성 섬유가 전체 부직포의 10~25중량% 포함되는 것이 바람직하다. 상기 열융착성 섬유는 비정성 폴리에스테르계 폴리머와 비정성 폴리에테르이미드계 폴리머를 2:1~1:2의 비율로 용융 혼련 방사하여 얻어진 것을 사용할 수 있으며, 방사 후 연신을 실시하지 않은 것을 사용하는 것이 바람직하다
상기 중간층 상부에는 시트의 인장강도를 증가시키고 통기성을 부여하기 위하여 격자형 그물망 구조를 가지는 폴리에스터 재질의 직물층이 형성된다. 상기 직물층 상에는 하기에서 설명되듯이 상부 부직포층이 형성되고, 그 위에 우레탄 도막이 형성되어 상기 우레탄 도막이 경화되면서 생성되는 에어포켓이 상기 중간층-직물층-부직포층 사이에 형성되는 공간을 통해 외부로 빠져나가게 된다.
이때, 상기 직물층은 정전기 방지를 최소화하기 위하여, 정전기 방지용 조성물에 침지하여 표면 처리된 직물을 사용하여 형성된 것이 바람직하다.
상기 정전기 방지용 조성물은 다양한 제품이 사용될 수 있으며, 일 실시예로 도전성 폴리머 콜로이드 입자, 2종 이상의 계면활성제, 물 및 극성 용매를 포함하는 조성물을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 조성물을 이용하여 직물을 처리하는 경우, 도전성 폴리머가 직물의 내부 및 표면에 적층된 상태로 흡착이 이루어지며, 도전성폴리머의 낮은 표면 저항으로 인해 정전기가 스스로 방전되는 원리에 따라, 직물에 정전기방지 기능을 부여할 수 있다.
상기 도전성폴리머 콜로이드 입자는 원자 또는 저분자 보다 큰 입자로 물질이 분산된 상태로서, 용제로서 물과 같은 극성 용매를 사용할 수 있으며, 한번 안정한 콜로이드 입자 상태로 제조한 후에는 물과 무한정하게 혼합될 수 있다.
상기 도전성폴리머는 특별히 한정되지 않지만, 폴리아닐린, 폴리피롤, 폴리티오펜, 폴리(P-페닐렌), 폴리(P-페닐렌비닐렌) 및 이들의 유도체 중 단독 또는 2종 이상을 사용할 수 있으며, 중량평균분자량은 20,000 내지 1,000,000인 것이 바람직하다. 분자량이 상기 범위 내인 경우, 도전성폴리머가 콜로이드 상태로 되기 쉬워 분산성이 우수하다. 상기 도전성폴리머 콜로이드 입자는 전체 조성물에 0.5~30 중량%로 존재하는 것이 바람직하다.
상기 조성물 중 용제는 상기 도전성폴리머 중 적어도 일부를 용해 또는 팽윤시킬 수 있는 용제이면 특별히 한정되지 않는다. 물과 극성 용매의 함량은 필요에 따라 결정될 수 있으며, 예컨대 물과 극성 용매의 중량비는 100:1 내지 100:50일 수 있다.
상기 계면활성제는 수용액 중에서 도전성폴리머 미셀을 형성하는 것으로서, 2종 이상이 사용된다. 상기 계면활성제는 비이온계면활성제, 음이온계면활성제, 양이온계면활성제, 양성이온계면활성제 등을 사용할 수 있으며, 전체 조성물의 0.9~5 중량%가 함유되는 것이 바람직하다. 필요 이상으로 사용량을 늘리면 도전율이 저하되며, 계면활성제의 사용량이 너무 적으면 도전성폴리머의 재응집과 침전 형상이 발생할 수 있다.
상기 직물층 상에는 상부 부직포층이 형성되어, 방수시트 위에 도포되는 우레탄이 상기 직물층 사이로 침투되는 것을 막고, 추후 우레탄 도막이 경화되면서 생성되는 에어포켓이 빠져나갈 수 있는 공간을 만드는 역할을 한다.
이때, 상기 상부 부직포층은 스펀본드 부직포가 사용될 수 있으며, 앞서 설명한 하부 부직포와 동일하게 일반적인 폴리에스테르 또는 폴리프로필렌 재질의 부직포가 사용될 수 있다.
상기 부직포층은 하부 부직포층과 마찬가지로 정전기를 방지하고 시트에 난연성을 부여하기 위하여, 부직포 내부에 입자상 활성탄이 분산 흡착된 형태가 사용될 수 있다. 이때 활성탄의 이탈을 방지하고 다른 층과의 열접합이 잘 이루어질 수 있도록, 상기 부직포층은 열융착성 섬유를 일정량 포함하는 것이 역시 사용될 수 있다.
앞서 전술한 본 발명의 방수시트를 구성하는 각 층들은 차례대로 적층후 열간압연하여 제조할 수 있다. 한편, 본 발명의 방수시트를 이용한 방수공법은 바탕면 상부에 프라이머층을 형성하는 단계, 상기 프라이머층 상부에 1차 우레탄 도막을 형성하는 단계, 상기 1차 우레탄 도막 위에 앞서 설명한 본 발명의 방수시트를 포설하는 단계 및 상기 방수시트 상에 2차 우레탄 도막을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 각 층들 사이에는 본 발명에 따른 접착제 조성물이 도포될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 접착제 조성물은, 각각의 층 사이에 형성되어 층과 층을 결합시키는 접착제 조성물로서, 열가소성 수지 40~80 중량부, 점착부여수지 5~40 중량부, 송진 1~5 중량부, 가소제 1~10 중량부, 충전재 1~10 중량부 및 산화방지제 0.1~1중량부를 포함한다. 본 발명은 열용융 접착제 조성물로서, 이하, 각 성분을 자세히 살펴본다.
상기 열가소성 수지는 조성물의 주성분으로서, 접착력과 응집력 등을 조절하는 기능을 한다. 비닐기 또는 수산화기를 포함하는 것이라면 그 종류가 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐아세테이트, 폴리비닐알코올, 에틸렌-아크릴산 공중합체 및 에틸렌-메타크릴산 공중합체, 폴리우레탄으로 이루어진 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상으로 구성될 수 있다.
상기 열가소성 수지의 함량은 전체 조성물 대비 40~80 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 40 중량부 미만이면 용융 점도가 높아지고 용융 흐름 지수는 낮아져 작업성이 매우 떨어지게 되며, 함량이 80 중량부를 초과하면 원단에 바로 적용되기에 충분한 접착력을 발휘하기 어렵다.
상기 점착부여수지는 저분자량 수지로, 용융 점도를 낮추어 작업성을 향상시키며, 접착 초기 젖음성과 접착제의 피착재 표면에서의 접착력을 향상시키고, 고화시간 등의 조절을 가능하게 한다.
상기 점착부여수지는 그 종류가 크게 제한되지 않으나, 석유 수지인 것이 바람직하다. 보다 구체적으로 점착부여수지는 지방족 탄화수소 수지, 지환족 탄화수소 수지, 방향족 탄화수소 수지, 방향족에 의해 개질된 지방족 탄화수소 수지, 및 하이드로겐화 탄화수소 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상으로 구성될 수 있다.
상기 지방족 탄화수소 수지는 상업적인 제품으로 코오롱유화사의 Hikorez A-1100, Hikorez A-1100S, Hikorez C-1100, Hikorez R-1100, Hikorez R-1100S 등이 있다. 또한, 지환족 탄화수소 수지로는 디사이클로펜타디엔(DCPD)을 단량체로 포함하는 탄화수소 수지 등이 있고, 방향족 탄화수소 수지는 상업적으로 코오롱유화사의 Hikotack P-110S, Hikotack P-120, Hikotack P-120HS, Hikotack P-120S, Hikotack P-140, Hikotack P-140M, Hikotack P-150, Hikotack P-160, Hikotack P-90, Hikotack P-90S, Hirenol PL-1000, Hirenol PL-400 등이 있다. 또한, 방향족에 의해 개질된 지방족 탄화수소 수지는 상업적으로 코오롱유화사의 Hikorez T-1080, Hikorez T-1100 등이 있다. 또한, 하이드로겐화 탄화수소 수지는 하이드로겐화 지방족 탄화수소 수지, 하이드로겐화 방향족 탄화수소 수지 등으로 세분화될 수 있으며, 상업적으로 코오롱유화사의 Sukorez D-300, Sukorez D-390, Sukorez SU-100, Sukorez SU-110, Sukorez SU-120, Sukorez SU-130, Sukorez SU-90 등이 있다.
상기 점착부여수지는 바람직하게는 단량체의 탄소 수가 4~10인 탄화수소 수지이며, 구체적으로 C5 지방족 수지, C9 방향족 수지, C5/C9 지방족/방향족 공중합 수지 등이 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 점착부여수지는 보다 바람직하게 단량체로 디사이클로펜타디엔을 포함하는 하이드로겐화 탄화수소 수지인 것을 특징으로 하는데, 상업적으로 코오롱유화사(한국)의 Sukorez D-300, Sukorez D-390, Sukorez SU-100, Sukorez SU-110, Sukorez SU-120, SukorezSU-130, Sukorez SU-90 등이 있다.
한편, 본 발명의 접착제 조성물은 앞서 설명한 다양한 석유수지에 생분해성 저자극 수지를 함께 혼합해서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 생분해성 저자극 수지는 생분해성 폴리머에 폴리머의 단량체를 용융혼합하여 제조할 수 있으며, 상기 생분해성 폴리머로는 폴리락트산이 사용되는 것이 바람직하다.
상기 폴리락트산은 유산의 축중합 도는 락티드의 개환중합에 의해 합성되는 폴리에스터로서 폴리아미드와 폴리에틸렌테레프탈레이트의 중간 정도의 물성을 갖고 있으며, 주로 감자와 옥수수로부터 얻어지는 천연 식물성 당 성분을 원료로 하므로 생분해도가 높지만 일반적으로 경도가 높고, 탄성이 낮으며, 내구성이 떨어지는 특성이 있다.
상기 생분해성 폴리머에는 동일한 폴리머 단량체를 용융혼합하게 되는데, 이때 상기 생분해성 폴리머는 단량체와 결합되면서 쇄절단이 부분적으로 발생되어 전체적으로 수평균분자량이 떨어진다. 상기 수평균분자량이 떨어지면서 점착제로 사용할 수 있는 물성을 나타내며 가공성이 높아지게 된다.
상기 폴리락트산 100 중량부에 대해, 상기 락트산 단량체는 20 내지 30 중량부를 혼합할 수 있다. 상기 단량체가 20중량부 미만으로 혼합되면, 수평균분자량이 높고 딱딱하여 점착제로 사용되기 어려우며, 상기 단량체가 40 중량부를 초과하면 표면에 마이그레이션이 발생하여 역시 점착제로 사용하기 어려울 수 있다.
상기 석유수지와 생분해성 저자극 수지의 혼합비율은 1~2:1(w/w)인 것이 바람직하며, 석유수지의 혼합비율이 너무 높은 경우 생분해성 저자극 효과가 나오기 힘들고, 저자극 수지의 혼합비율이 너무 높은 경우 경제성이 떨어지고 전체적인 점착 효과가 저하될 수 있다.
또한, 상기 점착부여수지의 함량은 전체 조성물 대비 5~40 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 5 중량부 미만이면 점착부여 수지 첨가에 따른 용융 점도 저하 효과가 미비하고 그에 따른 용융 흐름 지수의 증가가 크지 않아 작업성이 만족할 만한 수준에 도달하지 못할 염려가 있고, 함량이 30 중량부를 초과하면 점착부여수지의 초과에 따른 용융흐름지수 증가율이 크지 않아 경제성이 떨어지고 상대적으로 열가소성 폴리머의 함량이 줄어들어 조성물의 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.
상기 송진은 접착제 조성물의 전체적인 접착력을 개선시키는 역할을 하며 인체에 무해하며 천연방부제 역할을 한다. 상기 송진의 함량은 전체 조성물 대비 1~5 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 1 중량부 미만이면 접착력 개선 효과를 얻기 어려우며, 함량이 5 중량부를 초과하면 가공시에 점착력이 증대되어 제품으로의 가공이 어려워지는 문제점이 있다.
상기 가소제는 고분자에 유연성 및 접착성을 부여하기 위해 사용되는 것으로서, 본 발명에 따른 가소제의 종류는 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 솔비톨, 에틸렌글리콜, 글리세린, 글리세린디아세테이트, 및 펜타에리쓰리톨로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상으로 구성될 수 있다.
상기 가소제의 함량은 전체 조성물 대비 1~10 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 1 중량부 미만이면 가소제의 첨가에 따른 효과가 미비하고, 함량이 10 중량부를 초과하면 가소제의 과다 사용에 의해 경제성이 떨어질 수 있으며, 접착제의 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.
상기 충전재는 조성물의 보강 및 흐름성을 조절하기 위해 사용된다. 충전재의 종류는 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 탄산칼슘, 점토, 벤토나이트, 또는 칼슘스테아레이트 등이 사용될 수 있다.
한편, 본 발명의 접착제 조성물은 방수가 요구되는 환경에 형성되는 것으로서, 적용 환경상 악취 및 세균이 발생하기 쉽다. 이에 본 발명은 접착제 조성물의 보강 및 흐름성을 조절하면서도 악취 및 세균발생을 저하시기키 위하여, 충전재로서 석분(stone powder)과 펄프 분말의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 석분은 입자의 치밀함으로 인하여 첨가제를 다량 사용하지 않아도 높은 강도를 구현할 수 있고, 주변 환경에 따른 부피 변형률이 낮아 온도 변화가 큰 경우에도 접착제의 갈라짐 현상이 거의 발생하지 않는다.
상기 석분은 황토석, 대리석, 맥반석, 화강석, 옥석 등 다양한 암석의 분말 형태가 사용될 수 있으며, 바람직하게는 항균성, 항곰팡이성, 자외선 방출 등 다양한 기능을 가지는 황토석이 사용되는 것을 특징으로 한다.
상기 펄프 분말은 액체 성분들을 빨아들이면서 석분들을 응집하는 역할을 하며 성분들간 혼화성을 높이고 응집력을 향상시킨다. 이때, 상기 석분과 펄프 분말은 7:3~8:2(w/w) 정도의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 충전재의 함량은 전체 조성물 대비 1~10 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 1 중량부 미만이면 충전재의 첨가에 따른 효과가 미비하고, 함량이 10 중량부를 초과하면 접착제의 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.
상기 산화방지제는 산화 및 분해로 인한 점도의 변화, 황변현상, 접착력 저하 및 내구성 저하 등을 개선하기 위한 것으로서, 그 종류는 크게 제한되지 않으며 구체적으로 페놀류, 방향족 아민류, 구연산, 또는 아스코르브산 등이 사용될 수 있다.
상기 산화방지제의 함량은 전체 조성물 대비 0.1~1 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 0.1 중량부 미만이면 산화방지제의 첨가에 따른 효과가 미비하고, 함량이 1 중량부를 초과하면 접착제의 경제성이 떨어질 뿐만 아니라 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.
한편, 본 발명의 접착제 조성물은 원단 상에서 프레스 작업을 거치게 되는데, 이때 원단 내 홀의 존재로 인하여 조성물의 양이 치우지거나 하는 이유로 접착 불량이 발생할 가능성이 있다.
이에, 본 발명의 접착제 조성물은 접착제 조성물이 원단 표면에 균일하게 분배되도록 하여 접착력을 향상시킬 수 있는 나노 실리카가를 추가로 포함할 수 있다. 이때 상기 나노 실리카의 함량은 0.1~5 중량부가 바람직하며, 나노 실리카의 사이즈(primary particles)는 100nm 이하인 것이 바람직하다.
상기 나노실리카의 함량이 0.1 중량부 미만인 경우 나노실리카 첨가에 따른 효과가 미미하며, 5 중량부를 초과하는 경우 접착력이 떨어질 뿐만 아니라 시간이 지날수록 접착제의 표면에 블루밍(blooming)이 발생하는 불량 현상이 발생할 수 있다.
이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 및 비교예 제조]
(1) 하기 표 1의 조성으로 다음과 같이 실시예와 비교예의 프라이머를 제조하였다. 먼저 프라이머를 제조하기 위하여, 하기 조성표에 따라 이소시아네이트에 분자량 2000의 폴리에터 폴리올을 85~95℃에서 1~3시간 동안 반응시켜 프리폴리머를 제조한 후, 상기 프리폴리머에 솔벤트를 혼합하여 주제를 제조하였다. 이후, 상기 주제에 3,5 디에틸톨루엔-2,4/2,6-디아민, 분자량 1000의 폴리에터 폴리올 및 점도조절제가 아래의 비율로 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하여 실시예 및 비교예의 프라이머를 제조하였다. 실시예 3의 경우 석분과 코코피트 파우더를 아래와 같이 추가로 주제에 혼합하였다.
Figure 112019060709792-pat00001
(2) 하기 표 2의 조성으로 다음과 같이 실시예와 비교예의 도료를 제조하였다. 먼저 도료를 제조하기 위하여, 하기 조성표에 따라 이소시아네이트에 분자량 3000의 폴리프로필렌 글리콜을 110~130℃에서 중합반응시켜 주제를 제조한 후, 상기 주제에, 하기 조성표와 같이 폴리아민, 분자량 3000의 폴리프로필렌 글리콜 및 색소가 혼합된 경화제를 1:1의 부피 비율로 혼합하여 실시예 및 비교예의 도료를 제조하였다. 실시예 3, 비교예 2의 경우 DETDA를 아래와 같이 추가로 경화제에 혼합하였다.
Figure 112019060709792-pat00002
[실험예]
(1) 상기 실시예 1 내지 3과 비교예 1 내지 2의 프라이머와 도료를 제조한 후, 콘크리트 실험편 위에 프라이머를 먼저 도포하여 프라이머층을 먼저 형성한 후 5 시간 후에 그 위에 도료를 도포하여 도막층을 형성하였다.
이후, 실시예 및 비교예로 표면이 처리된 구조물의 내충격성 비교를 위해 KS F 4929: 2010 시험방법으로 시험을 실시하였으며 아래의 표 3에 그 결과를 나타내었다.
Figure 112019060709792-pat00003
(2) 상기 실시예 및 비교예로 표면이 처리된 구조물의 물리적 특성을 비교하기 위해 듀로미터경도, 인장강도, 굽힘강도를 비교하는 시험을 수행하였다.
듀로미터경도는 ASTM D2240-05 시험방법으로 측정하였고, 인장강도는 KS M ISO 527-2: 2013 시험방법으로 측정하였으며 인장강도 시험은 IB형 시험편 3개를 사용하여 5mm/min 속도 조건에서 실시되었다. 보다 정확한 시험값을 위해 각 시험을 5~10회 반복하였으며 그 평균값을 아래의 표 4에 나타내었다.
Figure 112019060709792-pat00004
상기 표들에서 확인할 수 있듯이, 본 발명의 실시예의 경우 전반적인 물성이 뛰어나고 육안으로 확인했을 때 도막 상태도 양호함을 확인할 수 있었다.
본 명세서에서는 본 발명자들이 수행한 다양한 실시예 가운데 몇 개의 예만을 들어 설명하는 것이나 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고, 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.
다음은 접착제에 대한 실시예 및 비교예에 대한 설명이다.
[실시예 1]
에틸렌-비닐아세테이트 공중합체 60 중량부, Sukorez D-300 25중량부, 송진 3중량부, 에틸렌글리콜 5중량부, 황토석 4중량부, 펄프분말 2중량부 및 아스코르브산 1중량부를 혼합하여 170~180℃에서 용융혼련시켜 접착제 조성물을 제조한 후 펠렛 타입으로 성형하였다. 이때, 상기 생분해성 저자극 수지는 폴리락트산 100중량부에 락트산 단량체 2.5중량부를 160℃로 5분동안 용융혼합하여 제조하였다.
[실시예 2]
에틸렌-비닐아세테이트 공중합체 60중량부, Sukorez D-300 15중량부, 생분해성 저자극 수지 10중량부, 송진 3중량부, 에틸렌글리콜 5중량부, 황토석 4중량부, 펄프분말 2중량부 및 아스코르브산 1중량부를 혼합하여 170~180℃에서 용융혼련시켜 접착제 조성물을 제조한 후 펠렛 타입으로 성형하였다. 이때, 상기 생분해성 저자극 수지는 폴리락트산 100중량부에 락트산 단량체 2.5중량부를 160℃로 5분동안 용융혼합하여 제조하였다.
[실시예 3]
나노실리카 1중량부를 더 첨가한 것만 제외하고, 실시예 1과 동일하게 제조하였고, 이를 실시예 3으로 하였다.
[비교예]
종래의 TPU 핫멜트 필름에서 이면지를 제거한 후 사용하였다.
[실험예]
(1) 메쉬접착강도
열용융 접착제의 메쉬접착강도를 평가하기 위하여 두 장의 덧버선 원단 사이에 정량된 접착제 펠렛을 170℃에서 용융 도포한 후, 130℃에서 30초 동안 60㎏f/㎠의 압력으로 프레스 작업을 진행하고 메쉬접착강도(㎏f/㎠)를 측정하였다.
(2) 융융흐름지수
용융흐름지수 측정기의 가열 실린더에 펠렛 타입의 접착제를 가득 채우고 160℃에서 약 5분간 녹였다. 3㎏의 추를 얹고 10분간 실린더를 통해 통과되는 접착제의 중량(g)을 측정하였다.
Figure 112019060709792-pat00005
상기 표에서 알 수 있듯이, 본 발명의 접착제 조성물이 기존 제품보다 향상된 접착력과 흐름지수를 가지는 것을 확인할 수 있었으며, 생분해 저자극 수지를 사용한 경우에도 접착렵과 흐름지수가 크게 떨어지지 않는 것을 확인할 수 있었다. 또한 나노 실리카를 혼합하는 경우 흐름지수가 크게 증가하는 것을 볼 수 있었다.
이상으로, 본 발명에 따른 복합 방수공법에 사용되는 점착성을 가지는 수용성 아스팔트 도막 방수재 조성물 및 방수시트에 대하여 설명하였으며, 이하에서는 상술한 복합 방수공법에 사용되는 점착성을 가지는 수용성 아스팔트 도막 방수재 조성물 및 방수시트를 이용한 복합 방수공법이 적용된 구체적인 일례를 살펴보기로 한다.
[바닥면]
도 2를 참조하면, 먼저, 바탕면(10)을 정리한 후, 정리된 바탕면에 0.2 ~ 0.5ℓ/㎡로 롤러 등을 이용하여 프라이머를 도포한다. 이 경우, 프라이머는 수성 또는 유성 O2 프라이머를 사용한다.
이어서, 프라이머가 도포된 바탕면(10) 상에 1 ~ 2mm로 점착성을 가지는 수용성 아스팔트 도막 방수재를 도포하여 도막층(20)을 형성한다. 이 경우, 상기 도막층(20)의 표면에는 도막 방수재에 포함된 석유수지에 의해 점착성(택기)을 가진다.
그리고, 도막층(20)에 일정두께를 가지는 자착식 아스팔트 방수시트(30)를 겹침방식으로 포설한다. 이 경우, 방수시트의 상호간의 겹침폭은 80 ~ 120mm 임이 바람직하다. 물론, 이에 한정하는 것은 아니며, 사용목적 및 시공현장에 따라 임의변경이 가능하고, 경우에 따라서는 맞댐방식으로 방수시트(30)들을 접착시킨 후 맞댐부분에 보강테이프 또는 실란트로 마감처리 시공할 수도 있다.
이에 따라, 상기 도막층(20) 상에 형성된 점착성(택기)와 자착식 아스팔트 방수시트의 자착성 즉, 점착성(택기)에 의해 도막층(20)과 방수시트(30) 상호간의 접착력을 향상시키게 된다. 이는, 도 1a의 일부 확대도에 도시된 바와 같이, 도막층(20)과 방수시트(30) 상호 간의 점착성(택기)에 의한 끈적거림으로 접착력이 작용함을 알 수 있다.
[코너부]
도 3을 참조하면, 먼저, 바탕면(10)과 수직벽(12)을 정리한 후, 정리된 바탕면(10)과 수직벽(12)의 코너에 일정각도 경사지도록 시공면(14)을 형성한다. 이 경우, 상기 시공면(14)은 30 ~ 60°경사면을 가지도록 방수몰탈로 시공한다. 또는, 상기 시공면(14)은 본 출원인이 개발한 O2 겔로 보강함이 바람직하다. 상기 O2 겔은 접착성능이 우수한 고무화 아스팔트이다. 물론, 이에 한정하는 것은 아니며, 시공면(14)은 점착성을 가지는 수용성 아스팔트 도막 방수재로 형성할 수도 있다.
또한, 상기 O2 겔은 코너부와 취약지점 예컨대, 수직벽(12) 들의 상호 맞닿는 부분이나 움푹 패어있는 부분과 같은 보강처리를 해줘야 하는 부분에도 사용된다.
이어서, 상기 바탕면(10)과 수직벽(12) 및 시공면(14) 상에 프라이머를 도포한다. 이는, 상술한 바닥면 시공에서 사용하는 프라이머와 동일방식으로 시공한다.
프라이머가 도포된 상기 수직벽(12)에 점착성을 가지는 부직포(22)를 부착 고정하며, 이때 부직포(22)의 안정적인 부착을 위하여 프라이머를 부직포(22) 위에 한 번 더 도포할 수도 있다. 이 경우, 상기 부직포(22)는 점착성에 한정하지 않고, 점착성이 없는 부직포(22)를 사용할 수도 있으며, 이때, 별도의 고정철물을 이용하여 상기 부직포(22)가 수직벽(12)에 안정적으로 고정되도록 구성할 수도 있다.
또한, 부직포(22)가 고정된 수직벽(12)에 본 출원인이 개발한 O2 씰(seal)을 0.5 ~ 1.0㎏/㎡로 붓 또는 롤러 등을 이용하여 도포하여 1차 도막층(24)을 형성한다. 상기 O2 씰(seal)은 수용성 아스팔트 도막 방수재를 사용할 수도 있다.
그리고, 바탕면(10)에 점착성 아스팔트 도막방수재를 일정두께 도포한다. 이 경우, 도막 방수재의 흘러내림을 감안하여, 시공면(14) 또는 수직벽(12)에 도포할 수 있는 정도까지 도포하여도 무방하다.
또는, 상기 바탕면(10)에 도막층(20)을 형성한 후 부직포(22)가 포설된 수직벽(12)에 1차 도막층(24)을 형성하여도 무방하다.
이어서, 도막층(20)이 도포된 상기 바탕면(10)에 자착식 아스팔트 방수시트(30)를 포설한다. 이는, 상술한 바와 같은 방식으로 방수시트(30)를 포설하는 것으로서, 상세한 설명은 생략한다.
그리고, 상기 수직벽(12)의 1차 도막층(24)과 바탕면(10)의 방수시트(30)의 연결부위에 보강테이프(28)로 테이핑시켜 기밀성이 유지되도록 한다. 물론, 경우에 따라서는 생략 가능하다.
또한, 1차 도막층(24)이 형성된 수직벽(12) 상에 O2 씰(seal)을 0.5 ~ 1.0㎏/㎡로 붓 또는 롤러 등을 이용하여 도포하여 2차 도막층(26)을 형성한다. 상기 O2 씰(seal)은 수용성 아스팔트 도막 방수재를 사용할 수도 있다.
[드레인부]
도 4를 참조하면, 바탕면(10)에 형성된 배기구(16) 부분에 방수몰탈 또는 O2 겔을 일정두께 도포하여 보강처리면(18)을 형성한다. 이 경우, 방수시트의 용이한 시공성을 가지도록 바탕면(10)과 배수구(16)의 사이에 유선형의 보강처리면(18)이 형성되도록 방수몰탈 또는 O2 겔로 보강처리한다.
이어서, 바탕면(10)과 배수구(16) 측에 시공된 O2 겔 부분의 보강처리면(18)에 일정두께의 프라이머를 도포한다. 이 경우, 보강처리면(18) 전체에 프라이머가 도포되도록 함이 바람직하나, 시공의 난이성을 고려하여 가능부분까지 보강처리면(18)에 프라이머가 도포되도록 한다.
그리고, 프라이머의 도포가 완료되면, 바탕면(10)과 보강처리면(18)에 일정두께로 수용성 아스팔트 도막 방수재를 일정두께 도포하여 도막층(20)을 형성한다.
상기 도막층(20)의 도포가 완료되면, 재생섬유를 포함하는 방수시트(30)를 포설하여 드레인부의 방수시공을 완료한다.
또한, 상기 배수구(16)에 드레인캡을 구성한다.
이상에서는 실시예들을 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (2)

  1. 재생섬유를 포함하는 방수시트에 있어서,
    방수가 요구되는 대상면에 도포되거나 부착되며, 표면에 재생섬유로 이루어진 직물층이 형성되는 것을 특징으로 하고,
    상기 방수시트는,
    하부 부직포층; 상기 하부 부직포층 상에 적층되는 PVC 중간층; 상기 PVC 중간층의 상면에 적층되며 격자형 그물망 구조를 가지는 폴리에스터 직물층; 및 상기 직물층의 상면에 적층되는 상부 부직포층;으로 구성되되,
    상기 PVC 중간층은 중공 형태의 글래스 버블을 포함하고, 글래스 버블을 제외한 전체 PVC 중간층 100 중량부를 기준으로, 5~10 중량부의 글래스 버블을 포함하는 것을 특징으로 하고,
    상기 방수시트를 구성하는 어느 하나의 층과 이웃하는 층 사이에는 접착제 조성물이 도포되고,
    상기 접착제 조성물은, 열가소성 수지 40~80 중량부, 점착부여수지 5~40 중량부, 송진 1~5 중량부, 가소제 1~10 중량부, 충전재 1~10 중량부, 산화방지제 0.1~1중량부 및 나노실리카 0.1~5 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는, 재생섬유를 포함하는 방수시트.
  2. 삭제
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