KR102033627B1 - 박형 복합 바이폴라 플레이트 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명에서는 전기저항 및 굴곡강도가 우수하고, 시트 타입으로써 연속적인 공정에 의해 형성된 박형 구조의 복합 바이폴라 플레이트 및 이의 제조방법이 개시된다.
본 발명에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트는, 적어도 2개의 시트층; 상기 2개의 시트층 사이에 개재된 적어도 하나의 전도성 패브릭층; 및 상기 시트층과 상기 전도성 패브릭층 사이에 개재되는 전도성 접착층을 포함한다.
본 발명에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법은, 시트층, 전도성 접착층, 전도성 패브릭층, 전도성 접착층 및 시트층을 순서대로 적층시켜 적층체를 제조하는 제1 단계; 및 상기 적층체를 핫 프레스(Hot press)에서 압력 10~30MPa, 온도 100~200℃로 20~40분 동안 열압 경화하는 제2 단계를 포함한다.

Description

박형 복합 바이폴라 플레이트 및 이의 제조방법{Thin type composite bipolar plate and the manufacturing method thereof}
본 발명은 전기저항 및 굴곡강도가 우수하고, 시트 타입으로써 연속적인 공정에 의해 형성된 박형 구조의 복합 바이폴라 플레이트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 레독스 플로우 이차전지의 단위셀은 전극, 바이폴라 플레이트, 멤브레인 막 및 전해액으로 구성된다. 이 중, 바이폴라 플레이트는 스택의 각 셀을 분리하는 판으로서, 전지의 내부저항을 최소화하기 위해 전도성이 요구되고, 인접하는 셀로 전해액이 새지 않도록 하기 위해 바이폴라 플레이트를 통해 각 셀이 확실하게 분리될 필요가 있다. 또한, 바이폴라 플레이트에는 전해액에 의한 압력과 온도 변화에 의한 열 수축 등을 방지하기 위해 높은 기계적 강도가 요구되며, 일부 변형에 의한 파손이 발생하지 않도록 연신 특성도 함께 요구된다.
종래에는 바이폴라 플레이트의 제조 방법으로서, 흑연 분말과 열가소성 또는 열경화성 바인더 수지의 분말을 건식 열혼합하여 흑연 복합체를 제조하고, 흑연 복합체를 프레스 금형으로 압축 성형하거나, 사출 성형하는 방식이 사용되어 왔다.
그런데 이러한 방식에서는, 성형 공정에 원료를 투입하기 전에 도전성 필러(흑연 또는 카본)와 바인더 수지(열경화성 또는 열가소성)를 바인딩하여 복합화하기 위해 적절한 고온에서 용해 및 교반하는 기술과, 압축 및 사출 성형시 금형의 온도 및 압력을 최적으로 제어하는 기술이 필요하게 된다.
또한, 이러한 방식에서는 사출 성형시, 일반적으로 도전성 확보를 위해 도전성 필러(흑연 또는 카본)가 최소 80% 이상 충진되기 때문에, 금형 내에서 복합체의 흐름성(유동성)이 매우 떨어지게 되고, 결과적으로 사출되어 성형되는 제품의 품질이 불균일하게 되는 문제가 있다.
또한, 종래기술에 의한 바이폴라 플레이트는 제품의 두께 조절에 한계가 있기 때문에 소재의 비용이 증가하게 되는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 전기저항 및 굴곡강도가 우수하고, 연속적인 공정으로 제조될 수 있어 제조 단가를 낮출 수 있고, 기존 제품에 비해 매우 얇은 박형 구조의 바이폴라 플레이트를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 시트 타입으로써 시트를 롤러로 압착하여 통과시켜 박형 복합 바이폴라 플레이트를 제조함으로써, 제품 두께의 조절이 용이하면서도 제조 공정이 단순하여 제조 단가를 낮출 수 있고, 박형의 바이폴라 플레이트를 제공할 수 있는 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 적어도 2개의 시트층; 상기 2개의 시트층 사이에 개재된 적어도 하나의 전도성 패브릭층; 및 상기 시트층과 상기 전도성 패브릭층 사이에 개재되는 전도성 접착층;을 포함하는 박형 복합 바이폴라 플레이트를 제공한다.
본 발명의 또 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 시트층, 전도성 접착층, 전도성 패브릭층, 전도성 접착층 및 시트층을 순서대로 적층시켜 적층체를 제조하는 제1 단계; 및 상기 적층체를 핫 프레스(Hot press)에서 압력 10~30MPa, 온도 100~200℃로 20~40분동안 열압 경화하는 제2 단계;를 포함하는 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의한 박형 복합 바이폴라 플레이트는 시트 타입으로써, 우수한 전기 저항 및 굴곡 강도는 물론, 우수한 내구성을 가질 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법은, 시트층 들을 적층하여 제조하는 방법으로서 연속적 공정을 통해 제조 단가를 낮출 수 있고, 바이폴라 플레이트의 두께를 용이하게 제어할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트를 도시한 구성도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 전도성 패브릭 시트를 도시한 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 시작품 사진이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트 단면의 SEM 사진이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 내화학성을 실험한 결과를 도시한 사진이다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 그러나 이는 설명을 위한 것이며, 이로 인하여 본 발명의 범위가 제한되는 것은 아니다.
본 발명에 있어서, 도 1은 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트를 도시한 구성도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 카본 패브릭 시트를 도시한 사진이며, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 시작품을 도시한 사진이다.
먼저, 도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)는 적어도 2개의 시트층(20); 사이에 게재되는 전도성 접착층(30)을 통해 상기 2개의 시트층(20) 사이에 형성된 적어도 하나의 전도성 패브릭층(40)을 포함한다.
< 시트층 (20)>
본 발명의 일 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)에서, 상기 시트층(20)은 도전제를 포함하고 있는 도전성 고분자 복합 시트층으로 구성될 수 있다.
그리고 이러한 도전성 고분자 복합 시트층은 고분자 수지를 포함하는 고분자 수지 용액과 도전제가 10~30: 70~90의 중량비로 포함된 슬러리를 통해 제조될 수 있다.
여기서, 상기 고분자 수지 용액은 PVC, 아크릴, 폴리카보네이트, PE, PP, 에폭시 등의 열가소성 또는 열경화성 고분자 수지가 사용될 수 있으며, 바람직하게는 PVC가 사용될 수 있다. 고분자 수지 용액이 상기 범위보다 적게 포함되면 분산이 잘 되지 않으며, 많이 포함되면 슬러리 건조 시간이 증가하여 캐스팅 공정이 어려울 수 있다.
또한, 상기 도전제는 고분자 시트에 도전성을 부여하기 위하여 사용되는 것으로서, 고분자 시트에 화학 변화를 야기하지 않는 도전성 재료이면 어떠한 것도 도전제로서 사용 가능하다. 예를 들어, 상기 도전제는 탄소계 물질, 금속 분말, 금속 섬유 또는 도전성 폴리머로 구성될 수 있다. 구체적으로, 상기 도전제는 천연 흑연, 인조 흑연, 카본 블랙, 아세틸렌 블랙, 케첸블랙, 탄소 섬유, 그래핀, 탄소나노튜브(CNT) 등의 탄소계 물질 구리, 니켈, 알루미늄, 은 등의 금속 분말 또는 금속 섬유 등의 금속계 물질, 폴리페닐렌 유도체 등의 도전성 폴리머, 또는 이들의 혼합물을 포함하는 도전성 재료를 통해 구성될 수 있으며, 바람직하게는 카본, 흑연, 그래핀, 탄소나노튜브(CNT) 및 탄소섬유 중에서 선택된 1종 이상을 통해 구성될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)에서, 상기 고분자 수지 용액은 고분자 수지 파우더, 가소제 및 용매를 포함하며, 여기서 상기 고분자 수지 파우더와 용매는 5~25: 95~75의 중량비로 혼합된다. 이러한 중량비는 점도 조절을 위한 것으로, 상기 중량비에 따르면 고분자 수지 용액의 점도는 일반적으로 요구되는 500~1500cP로 유지될 수 있다. 다만, 필요에 따라 용매를 추가로 첨가함으로써 점도를 조절하는 것도 가능하다.
또한, 상기 가소제는 당해 기술분야에 사용되는 가소제라면 모두 사용 가능하며, 일 예로서 DBP(Dibutyl phthalate)가 사용될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서 상기 고분자 수지 용액과 도전제가 혼합된 슬러리를 건조한 후, 캐스팅 필름 공법에 의하여 상기 시트층(20)을 제조할 수 있다.
또한, 상기 시트층(20)은 두께가 20~100㎛인 것이 바람직하다. 상기 시트층의 두께가 너무 얇으면 표면층에 굴곡이 발생될 수 있으며, 너무 두꺼우면 전기 저항이 증가할 수 있다.
<전도성 접착층(30)>
본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서, 상기 전도성 접착층(30)은 상기 시트층(20)과 전도성 패브릭층(40)의 접착성을 향상시키기 위하여 상기 시트층(20)과 전도성 패브릭층(40)의 사이에 개재될 수 있다. 또한, 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)가 2개 이상의 전도성 패브릭층(40)을 포함한다면, 상기 전도성 패브릭층(40)의 사이에 상기 전도성 접착층(30)이 개재될 수도 있다.
상기 전도성 접착층(30)은 바인더를 포함하고, 상기 바인더는 당해 기술분야에 사용될 수 있는 바인더라면 모두 가능하다. 특히, 레독스 전지의 바나듐 황산 전해액과 같은 조성에 대해 내화학성을 유지하기 위해, 상기 바인더는 바람직하게 불소 고무계 바인더 또는 PVC를 포함할 수 있다.
상기 불소고무계 바인더로서, 불소고무(Fluoroelastomer)는 불소 66중량%를 포함하고, 추가로 비닐리덴 플루오라이드(VDF)/헥사플로오로프로필렌(HFP) 공중합체 및 가류제를 포함하여 구성될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서, 상기 전도성 접착층(30)은 불소 고무계 바인더를 포함하는 전도성 바인더 용액과 도전제가 99~90: 1~10의 중량비로 포함된 슬러리로서 제조될 수 있다. 도전제가 상기 범위보다 너무 적게 포함되면 전기저항이 감소할 수 있으며, 너무 많이 포함되면 슬러리로 제조시 점도가 증가하여 결합이 어려워 질 수 있다.
상기 도전제로는 카본, 흑연, 탄소 나노튜브, 탄소 섬유등이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 케첸블랙(KB)이 사용될 수 있다.
또한, 상기 전도성 바인더 용액은 불소 고무계 바인더와 용매가 20~40: 60~80의 중량비로 포함될 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서, 상기 전도성 접착층(30)은 5~50㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하다. 이는 접착제에 의한 저항을 최소화하기 때문이다.
<전도성 패브릭층 (40)>
본 발명의 일 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서, 전도성 패브릭층(40)은 전도성 물질을 포함하는 섬유층으로서 바인더를 함께 포함하고 있다.
상기 전도성 패브릭층(40)에 포함되는 전도성 물질은 어느 것이든 가능하며, 상기 시트층(20)에 포함되는 상기 도전제가 또한 사용되는 것도 가능하다. 구체적으로 상기 전도성 물질로서 카본, 흑연, 그래핀, 케첸블랙, 탄소나노튜브 또는 탄소섬유 중에서 선택될 수 있으며, 바람직하게는 탄소 섬유가 사용될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서, 상기 전도성 패브릭층(40) 100 중량부를 기준으로, 상기 전도성 물질은 70~99 중량부로 포함될 수 있다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서, 상기 섬유층을 이루고 있는 섬유 구조는 흑연을 섬유 형태로 직조한 부직포 형상이 바람직하다. 이러한 부직포 형상에 의해 전자가 보다 용이하게 이동할 수 있기 때문에, 우수한 전도성을 확보할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 시트(10)에서, 상기 전도성 패브릭층(40)은 두께가 0.05~0.30mm인 것이 바람직하다. 이는 복합 바이폴라 플레이트의 체적을 최소화하기 위함이다.
상기 전도성 패브릭층은 본 발명에 따라 상기 시트층 들 사이에 1개 이상, 즉 필요에 따라 2 이상을 포함할 수 있다. 상기 전도성 패브릭층의 수에 따라 복합 바이폴라 플레이트의 두께 및 강도가 제어될 수 있다.
상기 시트층(20), 상기 전도성 접착층(30) 및 상기 전도성 패브릭층(40)을 포함하여 구성된 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)의 전체 두께는 0.5~2.0mm인 것이 바람직하다. 이는 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)의 두께를 최소화하면서도, 강도를 유지할 수 있기 때문이다.
본 발명의 또 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)의 제조방법은 시트층(20), 전도성 접착층(30), 전도성 패브릭층(40), 전도성 접착층(30) 및 시트층(20)을 순서대로 적층시켜 적층체를 제조하는 제1 단계; 및 상기 적층체를 핫 프레스(Hot press)에서 압력 10~30MPa, 온도 50~200℃로 5~40분 동안 열압 경화하는 제2 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)는 시트를 롤러로 압착하여 통과시켜 박형으로 제조되기 때문에, 종래의 압축 및 사출성형에 비해 제품 두께의 조절이 용이하다. 또한, 별도의 압축 또는 사출금형의 제작이 필요하지 않게 되어 제품의 제조 공정을 단순화하고 제조 단가를 낮출 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)에서, 상기 시트층(20)이 고분자 수지층인 경우, 상기 시트층(20)의 제조 방법은 고분자 수지, 가소제 및 용매를 혼합하여 고분자 수지 용액을 제조하는 단계; 상기 고분자 수지 용액에 도전제를 10~30: 90~70의 중량비로 첨가하여 전도성 고분자 수지 용액을 제조하는 단계; 및 상기 전도성 고분자 수지 용액을 캐스팅 공정으로 20~100㎛의 두께로 제조하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)에서, 상기 전도성 접착층(30)의 제조 방법은 고분자 바인더 용액과 도전제를 99~90: 1~10의 중량비로 혼합한 후, 교반하여 슬러리를 형성하는 단계; 및 상기 슬러리를 캐스팅 필름 공법으로 시트를 제조하는 단계; 를 포함할 수 있다.
상기 제조방법으로 제조된 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)는 도 3과 같이 20~100cm2의 면적을 가지며, 필요에 따라 그 크기를 조절하여 제조할 수 있다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)의 제조 방법 및 특성을 구체적인 실시예를 통해 보다 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 또한, 이하의 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이며, 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.
도 4는 본 발명에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 단면 상부의 SEM 사진이다. 도 4를 참조하면, 박형 복합 바이폴라 플레이트의 단면 상부의 미세구조가 도시되어 있으며, 전도성 패브릭층(40)과 시트층(20)은 전도성 접착층(30)에 의해 우수한 접촉성을 유지하고 있음을 확인할 수 있다.
앞서 언급한 것처럼, 도 1의 구조를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)는 시트층(20), 전도성 접착층(30) 및 전도성 패브릭층(40)이 적층되어 구성될 수 있다. 또한, 상기 전도성 접착층(30)은 시트층(20)과 전도성 패브릭층(40) 사이, 또는 2개의 전도성 패브릭층(40) 사이에 형성될 수 있다.
상기 전도성 패브릭층(40)은 상기 시트층(20)의 강도를 유지시킬 수 있으며, 상기 전도성 접착층(30)는 상기 전도성 패브릭층(40)과 상기 시트층(20)의 접착성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 박형 복합 바이폴라 플레이트에 적층되는 상기 PVC 복합 시트(20)는 두께가 20~100㎛일 수 있으며, 바람직하게는 40~80㎛이다.
본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 구체적으로 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 예에 지나지 않는 것으로, 본 발명의 보호 범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예
- PVC 복합 시트의 제조 ( 시트층 (20))
PVC 파우더(제조사: Junsei Chemical)와 용매를 15:85의 중량비로 혼합하여 바인더 용액으로 제조하고, 가소제 및 도전제를 첨가하였다. 이때 바인더 용액에 사용된 용매는 THF(Tetrahydrofuran)이고, 가소제는 DBP(Dibutyl phthalate)이며, 도전제로는 흑연 및 CNT를 사용하였다.
또한, PVC 바인더 100 중량부에 대하여, THF(Tetrahydrofuran) 용매 117 중량부 및 가소제(DBP, Dibutyl phthalate) 5 중량부를 포함하는 PVC 바인더 용액과 도전제(흑연, CNT)를 20:80의 중량비로 혼합 및 교반하여 슬러리를 제조하고, 캐스팅 공법으로 약 50㎛의 두께의 시트를 제조하였다.
-전도성 복합 불소고무 접착 시트의 제조 (전도성 접착층(30))
불소 66중량%를 포함하는 불소고무(fluoroelastomer)와 아세톤 용매를 30:70의 중량비로 혼합하여 고분자 바인더 용액을 제조한다. 제조된 고분자 바인더 용액에 도전제(KB)를 96:4의 중량비로 혼합 및 교반하여 슬러리를 제조하고, 캐스팅 공법으로 약 20㎛ 두께의 시트를 제조하였다.
-카본 패브릭 시트 (전도성 패브릭층 (40))
상용되고 있는 카본 패브릭 시트(제조사: Fibre Glast Development 사)는 약 3중량%의 바인더와 함께 제조된 부직포(Non-woven fabric)이며, 단일 방향성을 갖고, 두께는 약 0.15mm정도이다.
상기 카본 패브릭 시트는 인장강도가 711KSI(4.9GPa)이고, 연신율은 2.1%이다.
실시예에서 제조된 PVC 복합시트(시트층(20)), 전도성 복합 불소고무 접착 시트(전도성 접착층(30)) 및 카본 패브릭 시트(전도성 패브릭층(40))를 도 1의 구조와 같이 적층하고, 핫 프레스(Hot press)에서 압력 20Mpa, 온도 150℃로 30분간 열압 경화하여 1mm의 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)를 제조하였다.
시험예
-박형 복합 바이폴라 플레이트의 전기저항 측정
앞의 실시예에서 제조된 PVC 복합시트(시트층(20)), 전도성 복합 불소고무 접착 시트(전도성 접착층(30)) 및 카본 패브릭 시트(전도성 패브릭층(40))가 적층된 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)의 전기저항을 측정한 결과를 보면 15~20mΩ으로 확인되었다. 전기저항은 4단자 측정장비로 체적저항 시험방법(ASTM D991)에 의해 일정 면적 및 두께의 바이폴라 플레이트 저항을 측정하였다.
-박형 복합 바이폴라 플레이트의 굴곡강도 측정
앞의 실시예에서 제조된 PVC 복합시트(시트층(20)), 전도성 복합 불소고무 접착 시트(전도성 접착층(30)) 및 카본 패브릭 시트(전도성 패브릭층(40))가 적층된 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)의 굴곡강도를 측정한 결과를 보면 25~30MPa로 확인되었다. 굴곡강도는 ASTM D790에 의하여 시편의 가로 및 세로, 두께를 장비에 입력하고 일정한 시험속도로 강도를 측정하고 시편이 전단되는 지점을 측정하였다.
-내화학성 평가
앞의 실시예에서 제조된 PVC 복합시트(시트층(20)), 전도성 복합 불소고무 접착 시트(전도성 접착층(30)) 및 카본 패브릭 시트(전도성 패브릭층(40))가 적층된 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)를 레독스 플로우 이차전지의 전해액 용액(0.1M V2O5 + 3M H2SO4)에서 40℃, 48시간동안 함침한 결과가 도 5에 도시되어 있다.
도 5를 참조하면, 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)를 구성하는 PVC 복합시트 및 전도성 복합 불소고무 접착시트에 대해 전해액 용액과의 반응성을 실험 한 결과 매우 안정한 특성을 나타내었다. 즉 장시간 실험후에도 전해액의 색상이 변화하지 않은 특성을 확인하였다.
이와 같이 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조 방법은 캐스팅 공법에 의해 시트형으로 적층하는 공정을 이용한다. 따라서, 본 제조 방법에 따르면 고온 열용융에 의한 수지의 물성 변화와 압축 및 사출 성형에서 소재의 흐름성이 해결되기 때문에, 고품질의 박형 복합 바이폴라 플레이트를 제조하는 것이 가능하다.
한편, 기존의 레독스 플로우 전지의 바이폴라 플레이트의 두께는 3cm 이하로 박막화되고 있으나, 두께가 얇아질수록 품질문제 및 비용 상승 문제가 발생하게 된다.
그러나, 본 발명의 실시예에 따른 박형 복합 바이폴라 플레이트(10)는 시험예에서 보듯이, 1mm로 제조된 경우, 전기저항이 15~20mΩ이고, 굴곡강도가 25~30MPa으로 우수한 물성을 나타내고 있고, 레독스 플로우 이차전지의 전해액 용액(0.1M V2O5 + 3M H2SO4)의 0℃, 48h에서 매우 안정한 특성을 갖는 것을 확인할 수 있다.
10: 박형 복합 바이폴라 플레이트
20: 시트층
30: 전도성 접착층
40: 전도성 패브릭층

Claims (16)

  1. 적어도 2개의 시트층;
    상기 2개의 시트층 사이에 개재된 적어도 2개 이상의 전도성 패브릭층; 및
    상기 시트층과 상기 전도성 패브릭층 사이에 개재되는 전도성 접착층;을 포함하고,
    상기 전도성 접착층은 전도성 바인더 용액과 도전제가 99~90 : 1~10의 중량비로 포함된 슬러리로 제조된 것임을 특징으로 하고,
    상기 전도성 접착층의 두께가 5~50㎛이고,
    상기 전도성 패브릭층은 흑연을 섬유 형태로 직조한 부직포 형상이고, 두께가 0.05~0.30mm인 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 시트층은 도전제를 포함하고 있는 도전성 고분자 복합 시트층인 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 도전제는 카본, 흑연, 그래핀, 케첸블랙, 탄소나노튜브 및 탄소섬유 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 시트층의 두께가 20~100㎛인 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 전도성 패브릭층 100 중량부에 대하여 전도성 물질 70~99 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 제1항에 있어서,
    상기 전도성 접착층은 불소 고무계 바인더 또는 PVC를 포함하는 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트.
  10. 삭제
  11. 제1항에 있어서,
    상기 박형 복합 바이폴라 플레이트는 두께가 0.5~2.0mm인 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트.
  12. 시트층, 전도성 접착층, 전도성 패브릭층, 전도성 접착층 및 시트층을 순서대로 적층시켜 적층체를 제조하는 제1 단계; 및
    상기 적층체를 핫 프레스(Hot press)에서 압력 10~30MPa, 온도 100~200℃로 20~40분 동안 열압 경화하는 제2 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법에 있어서,
    상기 전도성 접착층은 고분자 바인더 용액과 도전제를 99~90: 1~10의 중량비로 혼합한 후, 교반하여 슬러리를 형성하는 단계; 및
    상기 슬러리를 캐스팅 필름 공법으로 시트를 제조하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하고,
    상기 적층체는
    적어도 2개의 시트층;
    상기 2개의 시트층 사이에 개재된 적어도 2개 이상의 전도성 패브릭층; 및
    상기 시트층과 상기 전도성 패브릭층 사이에 개재되는 전도성 접착층;을 포함하고,
    상기 전도성 접착층의 두께가 5~50㎛이고,
    상기 전도성 패브릭층은 흑연을 섬유 형태로 직조한 부직포 형상이고, 두께가 0.05~0.30mm인 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 시트층은 도전제를 포함하고 있는 도전성 고분자 복합 시트층인 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 도전성 고분자 복합 시트층은
    고분자 수지 파우더, 가소제 및 용매를 혼합하여 고분자 수지 용액을 제조하는 단계;
    상기 고분자 수지 용액에 도전제를 10~30: 90~70의 중량비로 첨가하여 전도성 고분자 수지 용액을 제조하는 단계; 및
    상기 전도성 고분자 수지 용액을 캐스팅 공정으로 20~100㎛의 두께로 제조하는 단계;를 포함하여 제조되는 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 고분자 수지 용액은 상기 고분자 수지 파우더와 용매가 5~25: 75~95의 중량비로 포함되는 것을 특징으로 하는 박형 복합 바이폴라 플레이트의 제조방법.
  16. 삭제
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