KR102029592B1 - 진공챔버 및 탈기수 등을 이용한 숙성면 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전분, 소백분, 미맥분 등 곡분을 원료로 하여 국수(잔치국수), 칼국수, 소면, 중면, 냉면, 스파게티 등의 조리에 사용되는 면류 제품을 제조하는 기술에 관한 것이며, 탈기된 염수를 사용하여 곡분을 반죽하면서 반죽공정이 특정의 진공 및 온도 분위기에서 이루어지도록 하고, 3차에 걸친 숙성과정을 거쳐 완숙성에 가깝게 숙성이 이루어진 면류 제품을 제조하는 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 곡분의 반죽에 탈기수를 사용함과 동시에 특정의 진공압력 및 온도 분위기에서 반죽이 이루어지도록 하여, 반죽공정에서 반죽물이 1차 숙성되고, 이후의 숙성과정 및 건조과정에서 2차 및 3차 숙성이 이루어지도록 면류를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명은 제조공정 중에 면의 숙성이 이루어지는 한편, 공정의 진행 과정에서 숙성이 손상된 부분을 회복시켜서, 색감이 우수하고, 조리된 후에는 부드럽고 투명하며 탄력성을 가지며, 조리시 전분(곡분)용출이 크게 개선되는 등의 특성을 지닌 숙성면(면류제품)을 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

진공챔버 및 탈기수 등을 이용한 숙성면 제조방법 {Aged noodle manufacturing method using vacuum chamber and degassed water etc.}

본 발명은 전분, 소백분(밀가루), 미맥분(쌀가루) 등의 곡분을 원료로 하여 국수(잔치국수), 소면, 중면, 칼국수, 냉면, 스파게티 등의 조리에 사용되는 면류제품을 제조하는 방법에 관한 것이다. 특히, 반죽공정에 다가수량의 탈기된 염수를 사용하면서, 특정의 진공 및 온도 분위기에서 반죽과 숙성이 함께 이루어지도록 하고, 그 이후의 공정에서 2차에 걸쳐 추가 숙성이 이루어지도록 하는 면류제품 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 출원 전에 공개되어 있는 선행기술에는 다음과 같은 것들이 있다.

먼저, 일본 공개특허공보 특개평6-113768호(1994.4.26.)는 면류의 제조방법에 관한 것으로서, 면류를 제조하기 위하여 소맥분 등 곡식가루를 반죽함에 있어서 종래의 수돗물 또는 우물물을 사용하는 대신에 탈기수를 사용하고 또한 감압하(진공상태)에서 곡식가루를 믹싱(반죽)하며, 반죽을 실온에 1시간 방치하여 숙성시킨다는 내용 등이 기재되어 있고, 이 방법에 따라 제조된 면류는 종래의 면류에 비해 투명감이 있고 점탄성이 높아서 식감이 양호하다는 내용이 나타나 있다.

다음으로, 국내 등록특허공보 제10-1528365호(2015.06.12.)는 백년초 분말을 이용한 숙성면의 제조방법 및 이에 의해 제조된 숙성면에 관한 것으로서, 밀가루와 혼합 반죽될 백년초 분말을 제조하는 백년초 분말 제조단계; 상기 백년초 분말과 밀가루를 혼합하여 반죽물을 제조하는 백년초 분말 및 밀가루를 혼합 반죽하는 단계; 상기 백년초 분말 및 밀가루의 반죽물을 일정시간 동안 냉장 숙성하는 제1 숙성단계; 상기 1차 숙성단계에서 숙성된 반죽물 내에 존재하는 기포를 제거하는 기포 제거단계; 및 상기 기포 제거단계에서 기포가 제거된 반죽물을 일정시간 동안 냉장 숙성하는 제2 숙성단계를 포함하여 구성되며, 건강에 유익한 플라보노이드, 식이섬유 및 비타민 C 등을 다량 함유하는 백년초를 이용하여 숙성면을 제조함으로써, 백년초의 풍부한 영양을 고루 섭취할 수 있고, 저장성 및 유통성을 증가시키며, 맛과 풍미가 향상되며, 천연 건강식품으로 남녀노소 누구나 언제 어디서든 간편하고 편리하게 즐길 수 있게 하는 것이라는 내용이 기재되어 있다.

국내 공개특허공보 제10-2016-0011352호(2016.02.01.)는 육류물질이 함유된 건면 국수의 제조방법 및 이에 따라 제조된 건면 국수에 관한 것으로 (A) 밀가루 100 중량부에 대하여 습식 곡물가루 5 내지 20 중량부를 혼합하는 단계; (B) 밀가루와 습식 곡물가루의 혼합가루에 육류물질 및 물을 첨가하여 반죽물을 제조하는 단계 (C) 반죽물을 반죽한 후 반죽한 온도와 동일한 온도하에서 숙성시키는 단계; (D) 숙성된 반죽물을 5 내지 7 mm의 두께로 납작하게 만드는 단계; (E) 납작해진 반죽물을 롤러를 이용하여 수평 압력을 가하여 2 내지 3 mm의 두께 및 2 내지 5 mm의 폭으로 제면하는 단계; 및 (F) 제면된 국수면발을 25 내지 27 ℃의 온도, 28 내지 32%의 상대습도 하에서 송풍장치를 이용하여 5 내지 20 m/s의 송풍속도로 건조하는 단계;를 포함하여 구성되며, 국수의 표면이 매끄러우며 영양부족이 되기 쉬운 어린이나 청소년들에게 균형이 있는 식사를 제공할 수 있고 현대인들의 바쁜 생활 속에서도 필요한 영양소를 골고루 섭취할 수 있도록 하는 것이라는 내용이 기재되어 있다.

국내 등록실용신안공보 제20-0384226호(2005.05.12.)는 곡분을 자동으로 반죽할 뿐만 아니라, 반죽을 이용하여 자동으로 생면을 제조하는 반죽기 및 그 반죽기를 갖는 생면 제조장치에 관한 것이고, 반죽을 습식으로 가열하거나 반죽을 밀폐된 상태에서 팽창 및 수축시켜서, 반죽을 즉석에서 강제로 숙성시키고, 반숙 상태의 반죽을 제공하거나, 반죽물의 반죽시 반죽물에 기포가 형성되는 것을 방지할 수 있는 반죽기를 제공하기 위한 것이며, 숙성수단으로 스팀공급유닛 및 진공유닛을 사용한다는 내용이 기재되어 있다. 또한, 스팀공급유닛은 고온의 스팀을 제공하여 반죽통(12) 내의 반죽물(P)을 즉석에서 강제로 증기숙성, 즉 증숙시켜서 반죽물이 반숙됨과 함께 분말형태에서 겔형태로 변환하면서 점성이 강화되도록 하고, 진공유닛은 반죽통(12)의 공기를 강제로 배출시켜서 반죽통(12)의 반죽물(P)을 팽창 및 수축시키면서 반죽물(P)의 기포를 제거하는 것과 동시에 반죽물을 숙성시킴으로서 반죽물의 점성이 강화된다는 내용이 기재되어 있다.

국내 공개특허공보 제10-2012-0095041호(2012.08.28.)는 진공기술을 응용한 제면기에 관한 것으로, 반죽스크류로 밀가루를 반죽하여 제조된 밀가루 반죽에 함유되어 있는 기체를 진공펌프로 뽑고 압출스크류로 면피를 압출하여 압연롤러로 압연하고 세절롤러에 여러 가락의 면으로 커팅하여 이송스크류로 이송하는 제면기에 관한 것이며, 진공펌프에 의한 진공압력으로 반죽스크류와 압출스크류의 전체 구간과 면피압출구에서 밀가루 반죽에 함유한 기체를 뽑고 압출스크류의 힘으로 면피를 압출하여 압연롤러로 압연한다는 등의 내용이 기재되어 있다.

일본 공개특허공보 특개평6-113768(1994.04.26.) 국내 등록특허공보 제10-1528365호(2015.06.12.) 국내 공개특허공보 제10-2016-0011352호(2016.02.01.) 국내 등록실용신안공보 제20-0384226호(2005.05.12.) 국내 공개특허공보 제10-2012-0095041호(2012.08.28.)

본 발명은 일상생활에서 주식 또는 대용식으로 애용되고 있는 국수, 라면, 칼국수, 우동, 스파게티 등과 같은 유탕면 또는 비유탕면의 제조, 즉 면류제품의 제조에 관한 것이다.

전분, 소맥분(밀가루), 미맥분(쌀가루) 등의 원료로 제조되는 면류제품은 그 자체의 원료 중에 포함되어 있는 글루텐 성분의 활성화 정도 또는 반죽의 숙성도에 따라 식감 및 색감에 큰 영향을 미치게 되고, 조리 후의 상태 즉, 면의 탄성도, 투명도, 용출상태 및 면이 불어나는 시간 등이 달라지게 되며, 그로 인해 면류제품에 대한 소비자의 선호도에 큰 영향을 끼치게 된다.

면류제조에 있어서 반죽과정에는 대부분 수돗물이나 안전성이 확인된 지하수 등의 식용수가 사용되는데, 위와 같은 수돗물 또는 지하수는 그 특성상 소맥분 등 원재료와 고르게 혼합되기 어렵고, 글루텐이 활성화가 용이하지 않으며, 반죽물의 숙성도 용이하지 않다. 또한, 면류의 제조과정에서 반죽물이 고르게 잘 숙성되지 못할 경우, 최종적으로 제조된 면류가 흰색 위주의 종래 면류와 같은 색상을 띠게 되고, 조리한 후에도 식감에 별 특징이 없는 면류가 제조되게 된다.

앞에서 살펴본 선행기술 중 일본특허공개공보 특개평6-113768호(1994.04.26.)는 소맥분 등 곡식가루의 반죽을 제조하기 위해 물속에 포함되어 있는 기체를 탈기 처리한 용존산소량 2 ppm 이하의 탈기수를 사용하여 원료를 믹싱(반죽)하고, 360 mmHg 이하의 진공, 특히 160 mmHg 이하의 진공에서 원료를 믹싱하면 점탄성이 좋아 씹는 맛이 좋은 면류를 제조할 수 있다는 내용과, 숙성이나 압연처리를 대기에서 실시할 수도 있고 감압하(진공)에서 실시할 수도 있는데 숙성이나 압연을 감압하에서 실시하면 점탄성이 한층 높아져서 식감이 양호한 면류를 제조할 수 있다는 내용과, 반죽숙성, 면대숙성 및 면선숙성 등의 숙성을 실시하는 것이 바람직하다는 등의 내용이 기재되어 있다.

위 선행기술의 경우, 곡식가루의 믹싱과정(반죽과정)에 탈기수를 사용하고 진공분위기 속에서 반죽을 하는 점에서 본 발명과 유사성이 있으나, 위 선행기술에서는 160 mmHg 또는 360mmHg 이하의 진공분위기에서 반죽을 진행하도록 되어 있어서, 반죽과 숙성이 최적의 상태로 이루어지는 진공분위기를 활용하지 못하고 있다. 또한, 위 선행기술은 반죽 뿐 아니라 숙성 또는 압연처리까지 감압 하에서 실시할 수도 있다고 하였으나 그에 관한 구체적인 기술내용이 나타나 있지 않다. 한편, 위 선행기술에서와 같이 감압(진공) 하에서 숙성뿐 아니라 압연까지 실시하려면 기술적, 구조적으로 장치의 구성이 매우 복잡하게 되어 실제 현장에서 적용하기 어려우며, 실제로 위의 방법으로 면류를 제조하는 경우가 거의 없다.

또한, 위 선행기술의 경우, 반죽숙성, 면대숙성 및 면선숙성 등의 숙성을 실시할 수 있다는 내용이 기재되어 있기는 하나, 그 구체적인 기술내용이 기재되어 있지 않아서 관련숙성의 내용 또는 방법을 알 수 없는 문제도 있다.

본 발명은 위 선행기술과는 달리 반죽공정에만 진공분위기를 적용함으로써 앞의 선행기술에 비해 제면공정을 효율적으로 구성할 수 있다. 즉, 본 발명의 방법을 적용하는 제면장치의 경우, 종래기술에 비해 장치의 구성이 간단해져서 에너지의 효율을 높일 수 있게 되고, 이어지는 후속의 숙성공정에서 완숙성에 가까운 상태로 반죽물의 숙성이 이루어지도록 하며, 그 후에 진행되는 건조공정에서 면류의 숙성이 손상되지 않도록 또는 손상된 숙성을 회복시키도록 공정을 운영하게 된다. 즉, 본 발명은 위 선행기술에 비해 제조공정이 단축되면서도 종래기술 이상으로 반죽물이 숙성되어 제조된 면류제품의 색감 및 식감이 개선되고, 조리시간이 단축되며, 면의 퍼짐성이 개선되고 전분의 용출량이 감소되는 등 우수한 특성을 갖는 면류를 제조할 수 있는 방법을 제공하고자 하는 것이다.

다른 선행기술인 국내 등록특허공보 제10-1528365호(2015.06.12.)는 백년초 분말을 이용한 숙성면의 제조방법 및 이에 의해 제조된 숙성면에 관한 것인데, 이 선행기술의 내용 중에는 백년초 분말과 밀가루의 반죽물을 일정시간 동안 냉장 숙성하는 제1 숙성단계 및 바로 앞에서 이루어진 기포 제거단계에서 기포가 제거된 반죽물을 일정시간 동안 냉장 숙성하는 제2 숙성단계를 포함하는 제조방법이 나타나 있다. 이 선행기술은 반죽물을 숙성하기 위하여 두 번의 숙성단계 즉, 제1 및 제2 숙성단계를 수행하도록 구성되어 있으나, 진공 하에서 반죽이 이루어지거나 또는 탈기수를 이용하는 반죽공정 등에 관한 사항은 나타나 있지 않다. 따라서 이 선행기술은 본 발명과는 상이한 것이다.

앞에서 살펴본 또 다른 선행기술인 국내 공개특허공보 제10-2016-0011352호(2016.02.01.)는 육류물질이 함유된 건면 국수의 제조방법 및 이에 따라 제조된 건면 국수에 관한 것으로서, 밀가루와 습식 곡물가루의 혼합가루에 육류물질 및 물을 첨가하여 반죽물을 제조하는 단계와, 반죽물을 반죽한 후 반죽한 온도와 동일한 온도하에서 숙성시키는 단계가 포함되어 있다. 이 선행기술은 한 번의 숙성단계만을 거치도록 되어 있고, 진공 또는 탈기수를 이용하여 반죽하는 기술 등이 나타나 있지 않다. 따라서 이 선행기술도 본 발명의 기술과는 전혀 상이한 것이다.

한편, 국내 등록실용신안공보 제20-0384226호(2005.05.12.)는 생면을 제조하는 반죽기 및 그 반죽기를 갖는 생면 제조장치에 관한 것이고, 반죽을 습식으로 가열하거나 반죽을 밀폐된 상태에서 팽창 및 수축시켜서, 반죽을 즉석에서 강제로 숙성시키고, 반숙 상태의 반죽을 제공하거나, 반죽물의 반죽시 반죽물에 기포가 형성되는 것을 방지할 수 있는 반죽기를 제공하기 위한 것이며, 숙성수단으로 진공유닛을 사용할 수 있는데, 이 진공유닛은 반죽통(12)의 공기를 강제로 배출시켜서, 반죽통(12)의 반죽물(P)을 팽창 및 수축시키면서 반죽물(P)의 기포를 제거하는 동시에 반죽물(P)을 숙성시킨다는 내용이 기재되어 있다.

위 선행기술은 진공유닛을 사용하여 공기를 강제로 배출시킨다는 점에서 진공을 이용하여 반죽을 행하는 것으로 보이기는 하나, 그 진공 및 반죽방법에 관련된 구체적인 기술사항이 나타나 있지 않고, 단지 반죽물을 팽창 및 수축시켜서 기포를 제거한다는 정도로만 기재되어 있어서, 본 발명에서 기대할 수 있는 효과와 동일 또는 유사한 효과가 위 선행기술을 통해서도 나타난다고 볼 수는 없다.

국내 공개특허공보 제10-2012-0095041호(2012.08.28.)는 진공기술을 응용한 제면기에 관한 것이기는 하나, 적용대상 진공의 범위, 제면 방법 등에 관한 발명의 구체적인 내용이 기재되어 있지 않아서, 본 발명과 대비할만한 기술이라고 볼 수 없다.

위에서 살펴본 여러 선행기술들과는 달리, 본 발명은 곡분을 특정 염도 및 용존산소량을 갖는 탈기수를 사용하여 반죽하면서 동시에 특정의 진공도 및 온도를 유지하는 진공챔버에서 반죽공정이 진행되도록 하여 반죽공정에서 반죽과 함께 면류(반죽물)에 대한 숙성이 이루어지도록 한다. 또한, 반죽공정 이후의 후속공정에서 2차례의 숙성이 더 이루어지도록 함으로써, 원료간에 치밀한 결합이 이루어지고 전분의 글루텐 활성화가 충분히 이루어지도록 하여, 색소를 사용하지 않고도 종래기술에 비해 면류제품의 색감이 개선되고, 또한 조리된 면류제품의 식감이 우수하여 소비자의 선호도를 크게 높일 수 있는 양질의 숙성된 면류제품을 제조할 수 있는 방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 종래 기술에서 사용하던 수돗물 또는 지하수와 같은 식용수 대신 탈기된 염수 즉, 물속에 포함되어 있는 산소 및 기체를 상당부분 제거한 물(염수)을 사용하여 곡분을 반죽함과 동시에 진공 분위기에서 반죽과정이 진행되도록 하여 반죽과정에서 1차 숙성이 이루어지고, 이후의 숙성공정 및 건조공정에서 추가 숙성이 이루어지도록 하여, 모두 3회에 걸쳐 숙성이 이루어지도록 함으로써, 면류의 원재료가 치밀하게 결합되고 고르게 숙성된 면류 완제품을 제조하는 방법에 관한 것이다. 이하에서는 전분, 소맥분, 미맥분 등 본 발명에 의해 제조되는 면류제품의 원료가 될 수 있는 재료를 모두 포함하는 통칭으로서 ‘곡분’을 사용하기로 하며, 필요시에는 위 각 명칭을 사용하기도 한다.

본 발명의 첫 공정인 반죽공정은 먼저 특정 범위의 진공도를 유지할 수 있는 구조의 믹싱챔버에 곡분을 투입하고, 투입된 곡분을 잘 반죽할 수 있도록 적정 분량의 탈기수를 공급한 다음, 믹싱챔버 내부의 공기를 배기시켜서 특정의 진공상태가 되도록 한 후, 곡분과 탈기수가 고르게 반죽되도록 일정시간 동안 반죽을 실시하는 공정이다. 이때 곡분을 반죽하는 수단으로는 믹싱챔버 하단의 중심부에 구비되어 있는 회전축과, 회전축에 결합된 반죽날개를 이용할 수 있으며, 반죽날개의 넓이와 길이는 믹싱챔버 내부 하단의 대부분에 걸쳐 반죽날개가 회전, 유동될 수 있는 크기로 설정한다.

또한, 곡분이 반죽되는 반죽공정은 특정의 진공압이 걸린 상태에서 이루어지도록 함과 동시에 믹싱챔버의 내부가 글루텐의 활성화에 적합한 온도를 유지하도록 함으로써, 반죽공정의 결과로서 반죽물의 원료가 서로 치밀하게 결합되게 되고 면류(반죽물)에 대한 1차 숙성이 이루어지게 된다.

반죽공정 직후에 진행되는 1차 압연공정에서는 반죽공정에서 반죽과 숙성이 이루어진 반죽물을 면판(예; 폭 450mm, 두께 20mm)으로 성형하게 되며, 1차 압연공정 후에는 성형된 면판을 2차 숙성시키기 위한 숙성공정이 진행된다. 숙성공정은 성형된 면판이 특정의 온도로 유지되고, 복수의 숙성라인이 구비되어 있는 숙성실을 통과하는 동안 면류(면판)에 대한 2차 숙성이 이루어지는 공정이다. 본 발명의 경우, 1차 숙성과정(반죽공정)에서 이미 상당수준의 숙성이 이루어져 있어서, 종래의 숙성공정에 비해 공정라인의 길이를 크게 단축하면서 양호한 수준의 숙성(완숙성)을 달성할 수 있게 된다.

숙성공정 이후에는 면판을 압연하는 2차 압연공정 및 면판을 길이 방향으로 절단하여 면 가닥으로 성형하는 절출공정을 차례로 거치게 되고, 그 이후에 진행되는 건조공정에서는 면류(면 가닥)의 건조와 함께 면류가 또 다시 숙성되는 3차 숙성이 이루어진다.

본 발명의 건조공정은 숙성공정 이후의 공정들을 지나는 동안에 손상된 면류에 대한 숙성을 회복시켜서, 최종적으로 완숙성에 가까운 숙성상태를 갖는 면류제품을 제조할 수 있게 하는 공정으로서, 온도와 습도를 달리하는 복수의 건조실을 통과하는 과정에서 면이 최종 건조되고 숙성되는 과정이다. 즉, 복수 단계의 건조실을 통과하면서 건조되고, 그와 동시에 마무리 숙성(3차 숙성)이 이루어진 면류(면 가닥)는 숙성이 극대화된 상태를 유지하게 된다.

탈기된 염수를 사용하면서 특정의 진공 및 온도 분위기에서 반죽이 이루어지고, 3차에 걸쳐 면류의 숙성이 이루어지는 본 발명의 방법에 따라 제조된 면류제품은 색소첨가 없이도 밝은 노란색을 띠게 됨으로써 면류 자체의 색감을 통해 소비자들에 호감을 주는 효과가 있으며, 또한 면류제품을 조리할 경우 면이 탄력적이면서 부드러운 식감을 갖게 되고, 투명하면서 쉽게 퍼지지(부풀지) 않는 등의 좋은 특성을 갖게 된다.

제1도 : 본 발명의 숙성면 제조공정의 진행 순서를 나타내는 흐름도

본 발명은 전분, 소맥분(밀가루), 미맥분(쌀가루) 또는 숙성면의 원료가 될 수 있는 여타 곡분을 원료로 사용하여 숙성된 면류제품을 제조하는 방법에 관한 것이며, 곡분과 탈기수를 혼합하여 반죽하는 반죽공정이 특정의 진공압 및 특정의 온도 분위기에서 진행되어 반죽물에 대한 1차 숙성이 이루어지고, 이후의 공정에서 추가적으로 2차 및 3차 숙성이 이루어지도록 하며, 또한, 숙성공정과 건조공정에도 본 발명 특유의 방법을 적용함으로써 색감 및 식감 등이 우수한 숙성된 면류제품을 제조할 수 있도록 하는 것을 주요 특징으로 하는 발명이다.

본 발명은 소맥분과 같이 글루텐을 많이 포함하는 곡분의 경우에는 글루텐의 활성이 극대화된 우수한 면류제품을 제조할 수 있게 하고, 미맥분 또는 전분과 같이 글루텐 함량이 소량이거나 거의 없는 곡분의 경우에는 반죽과 숙성을 효과적으로 진행하도록 하여 품질 좋은 면류제품을 제조할 수 있게 하며, 글루텐 함유량이 많은 소맥분과 글루텐 함유량이 적은 여타 곡분을 혼합하여 면류를 제조할 경우에는 소맥분의 글루텐을 활성화시켜서 면류제품의 품질을 크게 높일 수 있도록 하는 것이다.

도1은 본 발명의 방법에 적용되는 제면공정의 순서를 보여주는 도면이다.

본 발명의 방법에 따른 면류제품의 제조는 도1과 같이 믹싱챔버에서 이루어지는 반죽공정으로부터 시작하여 1차 압연공정, 숙성공정, 2차 압연공정, 절출공정, 건조공정, 재단공정 및 포장공정까지 차례로 진행되는 과정에서 이루어지게 된다. 본 발명은 가정용 등 소량 면류제품의 제조 보다는 대량으로 면류제품을 제조하기에 더 적합한 방법에 관한 것이며, 그 제조과정에 관한 상세한 내용은 다음과 같다.

(1) 반죽공정

첫 번째 공정인 반죽공정은 곡분을 탈기된 염수(이하 ‘탈기수’ 또는 ‘탈기염수’라 한다.)를 이용하여 혼합, 반죽하는 공정이며, 곡분을 믹싱챔버에 투입한 후, 탈기수를 믹싱챔버에 급수하면서 곡분의 반죽을 시작하게 된다. 소맥분을 원료로 사용할 경우, 탈기수는 소맥분의 36~40 중량%를 공급한다. 예를 들어, 100 kg의 소맥분을 투입할 경우, 탈기수는 36~40 kg(또는 36~40ℓ)을 급수한다.

탈기수 주입이 완료되면 믹싱챔버의 원료 투입구 및 급수밸브를 닫고 믹싱챔버를 밀폐상태가 되게 한 후, 내부의 공기를 배기시켜서 믹싱챔버의 내부가 압력 60~100 mmHg의 진공상태가 되게 한다. 반죽공정이 진행되는 동안 믹싱챔버 내부의 온도는 글루텐의 활성화에 적합한 온도인 33℃ 이상 37℃ 이하가 되도록 하며, 가장 적합한 내부 온도는 35℃ 이다.

본 발명에 적용되는 위와 같은 믹싱챔버 내부의 압력과 온도는 본 발명의 기술을 통해 숙성면을 제조함에 있어서 매우 중요한 요소가 된다. 즉, 내부압력이 60 mmHg 보다 낮게 되면(60 mmHg 보다 더 강한 진공상태가 되면) 단시간 반죽에는 유리하나 원재료의 혼합이 충분히 이루어지지 않게 되고 또한, 제조된 면류제품의 색상이 잘 숙성된 면류의 색상인 노랗고 투명한 색상 즉, 맑은 노란색이 되지 않는다. 한편, 믹싱챔버의 내부압력이 100 mmHg 보다 높게 되면(100 mmHg 보다 더 약한 진공상태가 되면) 본 발명의 효과를 얻기 위해 오랜 시간 동안 반죽이 이루어져야 하고, 이로 인한 부하열로 인해 최적의 반죽물을 얻기 어렵게 된다.

믹싱챔버 내에서 이루어지는 반죽공정은 전체 제면공정 중에서 열이 가장 많이 발생하는 공정이다. 본 발명에서는 열이 많이 발생하는 믹싱챔버의 측면이나 하단에 또는 측면과 하단 양측에 냉각수 통수관을 설치하고 냉각수를 순환시켜서, 믹싱챔버의 내부가 숙성에 적합한 온도인 30~37℃를 유지하도록 한다. 즉, 반죽공정의 진행 중에 믹싱챔버의 내부가 상기의 온도 범위를 넘어서 상승하지 않도록 믹싱챔버에 구비된 통수관에 냉각수가 순환되도록 제어하여 내부 온도가 항상 적정범위를 유지하도록 하는 것이다.

본 발명의 반죽공정에는 염분농도 2~5%인 제분용 염수를 제조하면서 그 염수 중에 포함되어 있는 기체와 용존산소를 제거(탈기)한 탈기수(탈기염수)를 사용하며, 용존산소량이 1 ppm 이상 2 ppm 이하가 되도록 제조된 탈기수를 사용한다. 염수 중의 염분농도는 제조대상 면류의 굵기에 따라 위 범위 내에서 달리 적용될 수 있다. 참고로, 앞에서 살펴본 일본 선행기술에는 용존산소를 2 ppm 이하가 될 때까지 탈기한 탈기수를 사용한다는 내용이 기재되어 있으나, 탈기된 염수를 사용하여 반죽한다는 내용은 나타나 있지 않다.

또한, 본 발명의 믹싱챔버에 공급되는 탈기수의 량은 다가수 수준인 36~40%를 적용하여 소맥분의 경우 글루텐의 활성화가 활발히 이루어지도록 한다. 통상적으로 다가수는 곡분 등의 원료 대비 30% 이상의 물을 공급하는 것을 말하며, 일반수를 이용하여 면류를 제조하는 통상적인 자동화 라인에 적용되는 가수량은 30% 내외가 된다. 곡분의 반죽에 탈기수를 사용할 경우 가수량을 증가시킬 수 있어서 원료가 더 잘 혼합되고 원료들이 서로 치밀하게 결합되는 효과가 발생된다.

제면과정에서 통상의 용수(수돗물 등)를 사용할 경우, 용존산소로 인해 원재료와 물이 고르게 혼합되기 어려워서 가수(물의 공급량)에 제한적인 부분이 있었으나(반죽이 질어지거나, 수분의 분포가 고르지 못하게 되기 때문임), 탈기수를 사용하면 소맥분 등의 원재료와 물이 고르게 혼합될 수 있어서 다가수 적용이 가능하게 된다. 즉, 탈기수를 이용하여 반죽할 경우 통상의 용수에 비해 더 많은 량의 물(다가수)을 사용하여 반죽을 할 수 있게 되는 것이다.

소맥분에 비해 수분흡수율이 높은 타 곡분 즉, 전분 또는 미맥분 등을 소맥분과 혼합하여 제면 재료로 사용할 경우에는, 타 곡분의 수분흡수율을 고려하여 가수량을 정하여야 한다.

반죽공정의 소요시간에 대하여 살펴보면, 통상의 기존 제면방법의 경우 반죽공정이 40분 이상(기본적인 반죽 진행시간이 약 20분정도 소요되며, 얻어진 반죽물을 숙성하기 위해 최소 20분 ~ 1시간이 소요됨) 진행되어야 한다. 그러나 앞의 설명내용과 같은 탈기수를 사용하고 또한, 앞에서 설명한 바와 같은 진공도 및 온도를 유지하는 진공챔버 내에서 반죽이 이루어지는 본 발명의 경우에는 15분 동안만 반죽공정을 진행하더라도 종래기술 수준 또는 그 이상의 숙성이 이루어질 수 있게 된다.

반죽공정에서 통상의 식용수를 사용할 경우에는 원료가 뭉쳐져서 고르지 않은 반죽이 되기 쉬우나, 탈기수를 적용할 경우에는 반죽형태가 고르게 되는 효과(반죽물의 수분평형을 통해 균일하게 반죽이 이루어짐)가 발생하여 반죽시간이 단축되게 되는 것이다.

또한, 반죽공정에서 진공챔버에 탈기수를 급수하여 반죽을 진행할 경우에는 목표 진공도에 도달하는 시간이 단축되는 효과도 발생하게 된다. 이는 수돗물 등 통상의 식용수를 사용할 경우에는 물과 원재료가 고르게 혼합되기 어려워서 뭉쳐진 상태의 반죽이 되기 쉽고, 뭉쳐진 반죽 내부의 공기를 빼내기 위한 시간이 많이 소요되기 때문이다. 즉, 탈기수를 사용하지 않은 상태에서 진공도를 높이는 것보다 탈기수가 적용된 상태에서 진공도를 높일 경우, 목표 진공도 도달시간이 크게 단축되며, 동시에 전체 반죽시간 동안 위에서 설명한 수준으로 진공챔버의 진공도를 유지할 경우 반죽물이 빠르게 숙성되는 효과가 발생하게 된다.

한편, 곡분을 탈기수로 반죽하면서 믹싱챔버 내부를 위와 같은 진공분위기와 온도로 유지하면서 반죽을 진행하는 본 발명의 경우, 원료가 고르게 혼합되어 원료 내부의 부하열 발생을 차단하는 효과가 발생하게 되고, 그로 인해 곡분의 손상이 최소화되고 글루텐의 활성이 극대화되게 된다.

본 발명은 탈기수를 다가수 수준으로 급수하고 온도 및 진공도가 특정 수준으로 제어되는 믹싱챔버 내에서 반죽공정이 이루어지도록 함으로서, 반죽시간을 단축하고, 반죽물 원료간의 결합상태가 치밀하게 되어 반죽물 자체로서도 탄력성을 갖게 되고, 그로인해 반죽공정 이후에 진행되는 공정에서 반죽물을 가공, 처리하기도 유리하게 된다.

(2) 1차 압연공정

반죽공정 후에는 1차 압연공정이 진행된다. 1차 압연공정은 그 직전에 이루어진 반죽공정에서 반죽과 함께 1차 숙성이 이루어진 반죽물을 면판 형태로 성형하기 위한 공정이다.

본 발명의 1차 압연공정에서는 직전의 반죽공정에서 숙성되고 반죽된 반죽물을 이용하여 면을 성형함으로써 폭 450 mm, 두께 20 mm까지의 면판, 즉 대형 면판을 성형할 수 있게 된다. 1차 압연공정은 1단계 또는 2단계에 걸쳐 이루어질 수 있으며, 각 단계는 2개의 롤러(롤러 쌍)가 맞물려 회전하면서 반죽물을 압연하는 형태로 배치될 수 있다.

면류제품의 제조과정에서 면판의 두께를 20 mm 이하로 하는 것은 중요한 의미를 갖는 것이다. 즉, 면판의 두께가 20 mm 이상일 경우에는 면판 표면의 겉마름 현상이 발생하여 면판 내부와 표면간의 수분평형이 깨지게 되고, 그로인해 이후 공정(숙성공정, 2차 압연공정 등)에서의 제조효율이 저하되게 된다.

본 발명의 1차 압연공정을 통해 제조된 면판은 앞에서 살펴본 일본 선행기술에서 두께 3 mm 정도의 면대를 제조([0027] <실시예 2> 참조)하는 것 또는 국내 공개특허공보 제10-2016-0011352호에서 숙성된 반죽물을 5 내지 7 mm의 두께로 납작하게 만드는 것과는 현저한 차이가 있다.

즉, 위의 일본 선행기술에서는 반죽물을 믹서에서 꺼낸 다음, 실온에 1시간 동안 방치하며 숙성시킨 후 롤러로 압연하게 되는데, 실온에 1시간 방치된 위 선행기술의 반죽물은 본 발명의 반죽물과 같이 탄력있는 반죽물이 되지 못하게 되어, 본 발명의 경우처럼 넓고 두꺼운 면판을 성형하기 어려우며, 따라서 위 일본 선행기술은 얇은 두께의 면대(면판에 해당)를 제조하기에 적합한 제면방법이라고 볼 수 있다.

국내 공개특허공보 제10-2016-0011352호에서는 반죽시의 온도와 동일한 온도(22~28℃)에서 20 내지 50분간 숙성시킨 후, ‘숙성된 반죽물을 롤러가 부착된 밀대생성기에 통과시켜 반죽물을 납작하게 만든다. 상기 납작해진 반죽물의 두께는 5 내지 7 mm인 것이 바람직하다. 밀대생성기를 거친 반죽물의 두께가 상기 하한치 미만인 경우에는 다음 (E)단계에서 압연방식으로 제면 시 조직감을 상실하여 국수의 형태를 유지하지 못할 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 적당한 굵기의 국수 면발을 제조하지 못하여 건면을 제조할 수 없다.’(식별번호 [0046] 및 [0047] 참조)‘라고 기재하고 있어서, 이 선행기술 역시 본 발명과 같은 대형 면판을 제조하기는 어려운 기술이라고 보인다.

따라서 본 발명은 선행기술과는 달리 폭이 넓고 두꺼운 대형 면판을 제조할 수 있는 방법에 관한 것이고, 대량의 제면공정에 적합한 유용한 기술에 속하는 것이다.

(3) 숙성공정

본 발명의 숙성공정은 반죽물이 믹싱챔버에서 배출된 후, 1차 압연공정에서 면판으로 성형되고 숙성실로 진입하는 과정을 거치는 시간 동안에 반죽물 또는 면판이 공기 중에 노출되면서, 수분이 증발되고 산소와 결합되는 등의 이유로 숙성이 손상된 부분을 회복시키는 한편, 반죽공정에서 미처 숙성되지 않은 부분까지 숙성이 이루어지도록(완숙성에 근접한 상태가 되도록) 하기 위한 공정이다.

본 발명의 숙성공정은 1차 압연공정에서 성형된 면판(예; 폭 450 mm, 두께 20 mm)을 2차로 숙성시키기 위한 공정이며, 면판이 5 m 길이의 7개 숙성라인이 교차 배치된 형태로 구성되어 있는 숙성실을 40분 동안 지나도록 하는 공정이다.

본 발명의 숙성공정에서는 공기조화 기술을 이용하여 숙성실의 온도가 25~35℃, 습도는 80~90%가 유지되는 분위기 속에서 면판의 숙성이 이루어지도록 한다. 본 발명의 숙성공정은 탈기수 및 진공분위기 등을 이용하여 반죽과 1차 숙성이 이루어진 이후에 진행되는 2차 숙성에 해당되는 공정이며, 본 발명의 기술을 이용할 경우, 위와 같이 짧은 길이의 공정라인과 단축된 숙성시간에서도 양호한 수준의 숙성이 이루어질 수 있게 된다. 본 발명의 숙성공정에 적용되는 가장 바람직한 숙성실의 온도는 35℃이고, 습도는 85%이다.

탈기수가 아닌 일반 용수를 사용하는 제면과정에서 이용되는 통상의 숙성은 12 m 길이의 라인 7개가 지그재그로 배치된 공정을 이용하게 되나, 본 발명에서는 숙성라인의 길이를 5 m(라인의 수는 동일)로 단축시켜도 동일수준 이상의 숙성이 이루어질 수 있다. 즉, 공정길이가 50% 이상 단축되며, 동시에 숙성시간도 단축될 수 있는데, 종래기술에서는 통상적으로 60분 정도의 숙성시간이 필요하지만 본 발명의 경우에는 40분으로도 충분한 숙성이 가능하여, 종래기술 보다 숙성시간을 1/3 정도 단축할 수 있다.

앞에서 살펴본 일본 선행기술에서는 반죽 후 실온에 1시간 동안 방치하는 방법을 사용하고 있고, 국내 선행기술들에서는 반죽물을 일정시간 동안 냉장 숙성하거나 또는 반죽물을 반죽한 온도와 동일한 온도에서 숙성시키거나, 또는 생면 제조장치에 관한 선행기술인 국내 등록실용신안공보 제20-0384226호의 경우에는 본 발명과 그 제조대상물 자체가 다를 뿐 아니라, 반죽을 습식으로 가열하거나 반죽통의 공기를 강제로 배출하여 반죽물을 팽창 또는 수축시켜서 반죽물의 기포를 제거하고 숙성시킨다는 내용만 나타나 있다.

따라서 선행기술들 중에는 본 발명의 반죽공정 및 숙성공정을 통해 숙성이 이루어지도록 하는 것과 구체적으로 대비될 수 있는 구성, 즉, 특정의 진공도 및 온도 분위기에서 면류(반죽물)를 반죽과 동시에 숙성시키고, 그 이후에 온도 및 습도가 특정 조건으로 제어되는 분위기 속에서는 면류(면판)를 추가적으로 숙성시키도록 하는 본 발명의 기술사상과 대비할 만한 사항은 나타나 있지 않다. 또한, 본 발명에 따른 효과와 동일하거나 유사한 효과를 발생할 수 있다고 추정할만한 사항도 나타나 있지 않다. 결국, 위와 같은 선행기술들에 나타나 있는 숙성관련 기술(방법)은 본 발명에서 반죽 및 숙성공정을 함께 이용하여 면류를 숙성시키는 방법과는 기본적으로 다른 기술적 사상에 해당되는 것이다.

숙성 소요시간의 경우, 위에서 살펴본 일본 선행기술에서는 실온에서 1시간 방치하여 숙성을 하도록 하고 있어서 본 발명에 비해 숙성에 소요되는 시간이 길어지게 된다. 선행기술 중 백년초 분말을 이용한 숙성면 제조방법에 관한 국내 등록특허공보 제10-1528365호에서는 1차 및 2차 숙성단계를 수행하되, 각 단계마다 반죽물을 0.5 내지 1.5일 동안 냉장 보관하여 숙성시킴으로써 숙성에 매우 오랜 시간이 소요된다. 육류물질을 함유하는 국수를 제조하는 기술에 관한 국내 공개특허공보 제10-2016-0011352호에서는 반죽물을 22 내지 28 ℃에서 5 내지 20분 동안 반죽한 후 동일한 온도에서 20 내지 50분 동안 숙성시키도록 하고 있는데, 이 선행기술의 경우에도 본 발명에 비해 숙성온도에 큰 차이가 있고, 숙성시간이 오래 소요되며, 또한 반죽에 육류 물질이 포함되어 있어서 높은 온도에서 반죽공정을 진행하기 어렵고, 그로인해 글루텐의 활성화가 충분히 이루어지기 어려운 등 원료를 충분히 숙성시키기에는 한계가 있는 것이다.

위와 같은 본 발명의 숙성공정을 거쳐 2차 숙성이 이루어진 반죽물(면판)은 거의 완전한 숙성(완숙성)의 수준까지 이르게 된다.

(4) 2차 압연공정

본 발명의 2차 압연공정은 최종 제조되는 면류의 면발 크기에 맞추어 면판을 성형하는 공정이다.

직전의 숙성공정을 거치면서 숙성이 잘 이루어진 면판은 제조될 면류제품의 종류 및 굵기에 따라 복수의 압연단계를 거쳐 제품에 알맞은 두께로 성형된다. 본 발명의 2차 압연공정은 최대 7단계의 압연을 거치도록 구성되어 있으며, 앞의 숙성공정에서 2차 숙성된 대형 면판(예 : 넓이 450 mm, 두께 20 mm의 면판)을 0.5~5 mm 두께로 성형할 수 있다.

2차 압연공정에서 위와 같이 얇은 두께의 면판을 성형할 수 있는 이유는, 그 앞에서 이루어진 반죽공정 및 숙성공정에서 면판의 처짐성이 개선되고 가공성이 우수한 반죽물 또는 면판을 제조하여 2차 압연공정으로 공급해 주기 때문이다.

본 발명의 2차 압연공정은 면판 자체를 공급받아 사용하기를 원하는 면류제조 기업 또는 식당 등을 위한 중간 면류제품을 생산할 수 있는 공정이기도 하다. 즉, 곡분 등을 혼합, 반죽하고 숙성시킨 면판을 자체적으로 생산하기 어려운 관련 기업이나, 면 제조상황의 일부라도 고객들에게 직접 보여주고 싶은 식당 등은 건조까지 모두 진행된 최종 면류제품이 아닌, 반죽이 잘 이루어진 상태의 면판을 공급받고 싶어 하기도 하는데, 이와 같은 시장의 요구에 따라서 고객이 원하는 두께 및 굵기로 성형된 면판을 공급할 수도 있는 것이다. 따라서 본 발명의 2차 압연공정은 최종 건조된 면류를 제조하기 위한 중간공정이 될 수도 있고, 건조 이전의 면판을 공급받기 원하는 고객들을 위하여 면판을 제조하는 공정이 될 수도 있다. 이 경우에는 2차 압연공정 직후에 절단 및 포장공정 등이 진행되게 된다.

본 발명의 2차 압연공정은 직선으로 배치된 7단계의 롤러 쌍(롤러 쌍 : 맞물려 회전하는 2개의 롤러)으로 구성될 수 있다. 이 공정을 거쳐 생산되는 면판은 마지막 단계의 롤러를 통과하면서 완제품에 적합한 두께로 면판이 성형되도록 각 단계마다 롤러 사이의 간격을 조정, 제어할 수 있다. 최종 면판의 두께가 특정의 치수로 설정되면 7단계의 롤러 쌍을 모두 활용하여 압연을 하거나 또는 일부 롤러 쌍의 롤러간 간격을 직전단계의 롤러 쌍과 동일하게 설정하여 그 단계에서는 면판이 통과하게만 할 수도 있다.

(5) 절출공정

절출공정은 2차 압연공정을 통해 특정 두께로 만들어진 면판을 길이 방향으로 절단하여 최종 제조대상 면류제품의 굵기 또는 형상과 같게 되도록 면 가닥을 절단, 성형하는 공정이다. 이 공정은 서로 맞물리며 회전하는 롤러의 외주면에 회전방향을 따라 복수의 칼날이 형성되어 있는 롤러 사이를 면판이 통과하게 하는 방법 등으로 이루어질 수 있다.

이 공정을 지나면서 절단된 면판은 소면, 중면, 칼국수면, 자장면, 우동면, 스파게티면 등의 최종 제품과 동일한 형태의 면 가닥이 되게 된다. 이 공정에서 절출된 면은 면판의 길이방향으로 길게 절개된 많은 수의 면 가닥(면 다발) 형태가 된다.

(6) 건조공정

본 발명의 중요한 특징 중 하나인 건조공정은 반죽공정과 숙성공정을 거치는 동안 두 번에 걸쳐 이미 이루어진 면류(여기에서는 면 가닥)를 건조하면서 동시에 숙성을 완성하는 공정, 즉, 건조와 숙성(3차 숙성)이 함께 이루어지게 되는 공정이다.

본 발명의 건조공정은 절출공정에서 만들어진 면 가닥(면 다발)이 온도와 습도를 달리하는 복수의 건조실을 통과하면서 이루어지는 과정이며, 모두 5단계로 배치된 건조실을 통과하도록 구성된다.

건조공정은 제면과정 중에서 시간이 가장 많이 소요되고 공간을 많이 차지하는 공정이며, 제면장치 전체 길이의 약 90%를 차지하고 전체 시간의 약 80%를 차지한다.

본 발명의 건조공정은 앞의 설명과 같이 5단계의 건조실을 차례로 통과하도록 구성되는데, 건조 단계가 진행되면서 건조실의 온도는 점차 높아지도록 설정하고, 습도는 최초 건조실(건조실1)의 90%에서 점차 낮아져서 최종 건조실(건조실5)은 65%가 되도록 설정한다.

건조공정에서는 건조실1에서 건조실5에 이르는 동안 온도를 서서히 높여서 제품에 충격을 주지 않고 건조시키며, 건조의 진행 중 열에 의한 면류의 수분손실과 조직파괴를 막기 위해 충분한 습도를 유지하도록 한다.

본 발명의 건조공정은 예비건조단계와 본건조단계로 구분될 수 있다.

먼저, 내부 온도가 35℃ 이하인 건조실1 및 2에서의 건조를 예비건조단계로 볼 수 있는데, 예비건조단계에서는 열에 의한 면류의 겉마름(표면건조)을 방지하기 위해 습도를 80% 이상 유지하도록 하여, 면 가닥의 겉 표면이 마르는 것을 억제하면서 면 가닥 내부의 수분 배출을 도와줌으로써, 면류(면 가닥)의 내부와 외부의 수분이 동일하게 유지되는 수분평형이 이루어지도록 한다.

다음으로, 후속공정인 건조실3 내지 건조실5에서의 건조를 본건조단계로 볼 수 있으며, 본건조단계에서는 건조실의 온도를 서서히 높여서 제품의 수분량을 15% 이하로 맞추도록 한다. 본건조단계에서는 인위적인 가습 또는 제습을 통해 수분을 제어하는 것이 아니라, 열에 의해 배출된 수분을 공조설비를 통해 건조실 밖으로 배출하도록 제어함으로써 수분손실에 의한 조직파괴를 충분히 보완하면서 건조가 이루어지도록 한다.

상기 건조공정 중 예비건조는 온도 35℃ 이하 습도 90도 이하에서 이루어지고, 본건조는 온도 50℃ 이하 습도 80% 이하에서 이루어지도록 하며, 상기 건조공정 중에 면류(면 가닥)에 대한 건조와 3차 숙성이 동시에 이루어지게 된다.

앞의 설명과 같이, 건조공정 중에도 숙성이 이루어지는데, 이때의 숙성은 실제로는 숙성공정 이후의 과정(2회의 압연공정, 절출공정 및 공정 사이의 이동과정)에서 손상된 면류의 숙성을 다시 회복시켜서 가장 양호한 상태의 숙성(완숙성)이 완제품에서도 유지되도록 해주는 성격의 숙성이다. 즉, 숙성공정에서 완숙성 수준으로 이루어진 면류의 숙성상태가 그 이후의 공정을 지나는 동안 온도, 습도, 압력 및 시간경과 등에 의해 변화(손상)될 수 있는데, 건조공정에서의 숙성은 이렇게 숙성이 손상된 부분을 숙성공정 직후의 수준으로 회복시켜서 최종 면류제품이 우수한 특성을 갖도록 하기 위한 것이다.

위와 같이 제어되는 온도와 습도 조건의 건조공정에서 면류가 건조되고 마무리 숙성이 이루어진 면류제품은 소비자에게 호감을 줄 수 있는 색깔(밝은 노란색)을 띠게 된다.

(7) 재단공정 및 포장공정

재단 및 포장공정은 면류제조에 있어서의 마무리 공정에 해당되는 것이다. 재단공정에서는 앞의 공정을 거쳐 제조된 면류가 완성품의 종류 및 규격에 맞추어 면 가닥이 절단 및 분류되고, 포장공정은 건조와 재단까지 모두 이루어진 완성된 면류제품을 그 목적과 용도에 따라 포장하는 공정이다.

앞에서 살펴본 선행기술들 중에는 진공 및 탈기수를 사용하여 반죽을 하는 경우가 있고, 1회 또는 2회의 숙성과정을 거치는 경우가 있는 등, 부분적으로 본 발명의 제면방법과 유사한 방법이 나타나 있기도 하나, 본 발명의 일부 구성(방법)과 부분적으로 유사한 기술 또는 방법이 단편적으로 나타나 있는 위의 선행기술들로서는 본 발명과 동일 또는 유사한 효과를 달성할 수 없는 것이다.

본 발명은 반죽공정의 구체적인 기술적 사항과, 1차 압연공정, 숙성공정, 2차 압연공정을 거쳐 건조공정까지의 각 공정에 적용되는 각각의 기술적 요소들이 함께 유기적으로 결합되어 구성된 발명이기 때문이며, 그 구성을 통해 다음과 같은 본 발명 특유의 효과가 나타나게 된다.

본 발명은 종래 기술에 비해 다음과 같은 특성을 갖는다.

먼저, 제면기술은 면의 숙성에 좌우되는 것으로, 원료에 고르게 수분이 흡수되고 글루텐의 활성이 증가되는 것이 중요한 요소인데, 본 발명에서는 다가수 분량의 탈기수를 사용하여 본 발명 특유의 진공 및 온도 분위기에서 반죽을 수행토록 함으로써 곡분의 손상을 최소화하면서 원료가 균일하게 혼합된 반죽물이 만들어지고 글루텐의 활성이 극대화되며, 동시에 반죽공정에서 반죽물이 1차 숙성될 수 있으며, 또한, 반죽공정에 소요되는 시간이 종래 통상의 기술에 비해 크게 단축될 수 있다.

다음으로, 본 발명의 숙성공정의 경우, 반죽공정에서 이미 1차 숙성이 이루어진 상태의 면판에 대하여 숙성공정이 진행되도록 하되, 본 발명 특유의 온도, 습도 및 숙성라인 배치 등의 조건을 만족하는 숙성실에서 숙성이 진행되도록 함으로써, 종래 기술에 비해 숙성효율이 높고 숙성공정의 길이를 크게 단축할 수 있다.

또한, 본 발명에서는 반죽공정에서 원재료간 혼합이 잘 이루어지고 잘 숙성된 반죽물(면판의 처짐이 크게 감소된 반죽물)을 이용하여 압연공정을 진행함으로써, 1차 압연공정에서는 보다 두꺼운 면판을 성형할 수 있고, 2차 압연공정에서는 다양한 두께의 면판을 성형할 수 있게 되며, 면판과 같은 중간제품을 원하는 소비자가 원하는 두께의 면류제품(면판)도 용이하게 공급할 수 있다.

본 발명의 건조공정에서는 건조와 함께 마무리 숙성이 진행되는데, 숙성공정 이후의 공정을 진행하는 과정에서 면류제품에 발생한 숙성의 손상을 회복시키면서 면류제품을 건조하여 면류(면 가닥)의 내부와 외부의 수분평형이 이루어지도록 함으로써, 최종 제조된 면류제품이 최적의 숙성상태를 유지할 수 있게 해 준다.

본 발명은 면류 제조공정 중에 3차(1차; 반죽공정에서 반죽물에 대한 숙성, 2차; 숙성공정에서 면판에 대한 숙성, 3차; 건조공정에서 면 가닥에 대한 숙성)에 걸쳐 각각 면류에 대한 숙성이 이루어지도록 하여 소비자의 선호도가 높은 면류제품을 제조할 수 있게 한다.

한편, 본 발명을 통해 제조되는 면류제품은 다음과 같은 특징을 갖게 된다.

먼저, 본 발명의 기술로 제조된 면류제품은 색감이 우수하며, 본 발명의 방법으로 제조된 면류제품은 건면이면서도 일반수로 제조된 생면과 유사한 정도의 우수한 식감을 제공할 수 있게 된다.

본 발명에 의해 제조된 면류제품은 종래 기술에 비해 조리시간이 단축되는 효과가 있으며(두꺼운 면일수록 단축효과가 큼), 조리 중에 곡분의 용출(밀가루가 물에 녹는 것)이 감소되어 면의 국물이 훨씬 투명해 지고, 조리된 후에는 부드러움과 탄력성을 갖는 등 우수한 특성을 갖게 된다.

본 발명은 위에서 설명한 기술적 사상을 바탕으로 이루어진 것이며, 그에 따른 특허권리의 범위는 특허청구범위에 기재된 사항에 따라 해석되어야 하고, 또한, 그 권리는 특허청구범위가 정하는 범위 그와 균등한 범위까지, 즉, 이 기술분야에서 통상의 기술을 가진 자가 합리적으로 이해할 수 있고 인식할 수 있는 범위까지 보호되어야 한다.

Claims (12)

1. 전분, 소맥분, 미맥분 또는 숙성면의 원료가 될 수 있는 곡분을 원료로 하여 반죽공정, 1차 압연공정, 숙성공정, 2차 압연공정, 절출공정 및 건조공정을 포함하는 제조과정을 차례로 거치면서 면류제품을 제조하는 숙성면의 제조방법에 있어서,
   상기 반죽공정에서는 염분농도 2~5%, 용존산소량 1 이상 2 ppm 이하인 탈기염수를 믹싱챔버에 공급하고, 반죽의 진행 중에 믹싱챔버 내부가 60 mmHg 이상 100 mmHg 이하의 진공도 및 30℃ 이상 37℃ 이하의 온도를 유지하도록 하여, 반죽공정 중에 반죽물에 대한 반죽과 숙성이 이루어지도록 하고,
   상기 1차 압연공정에서는 상기 반죽공정에서 만들어진 반죽물을 압연하여 면판 형상이 되도록 성형하며,
   상기 숙성공정에서는 복수의 숙성라인이 교차 배치된 숙성실에서 면판을 이송하는 동안 숙성이 이루어지되, 상기 숙성실은 25℃ 이상 35℃ 이하의 온도 및 80~90%의 습도를 유지하도록 제어되고,
   상기 2차 압연공정에서는 상기 숙성공정에서 숙성된 면판을 최종 면류제품의 두께에 맞추어 압연하되, 최대 7단계의 롤러 쌍으로 구성되어 단계가 지날수록 면판의 두께가 점점 얇아지도록 압연이 이루어지도록 하며,
   상기 절출공정에서는 상기 2차 압연공정에서 제조된 면판이 제조대상 면류제품의 굵기 또는 형상에 맞추어 면 가닥으로 성형되며,
   상기 건조공정은 상기 면 가닥이 복수단계의 건조실을 통과하면서 이루어지되, 건조단계의 진행에 따라 건조실 내부의 온도는 점차 높아지고, 습도는 고습에서부터 점차 낮아지도록 제어하는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 반죽공정에서 믹싱챔버에 공급되는 탈기수는 소맥분의 36~40 중량%인 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 반죽공정의 진행 중에 믹싱챔버의 내부가 상기의 온도 범위를 넘어서 상승하지 않도록 믹싱챔버에 구비된 통수관에 냉각수가 순환되도록 제어하는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 1차 압연공정은 1회 또는 2회에 걸쳐 반죽물을 압연하는 1개 또는 2개의 롤러 쌍으로 구성되고, 상기 롤러 쌍은 20 mm 이하의 간격을 두고 2개의 롤러가 맞물려 회전하면서 반죽물을 압연하는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
   
5. 제1항에 있어서,
   상기 숙성공정은, 1차 압연공정에서 성형된 면판이 복수의 숙성라인이 교차 배치되어 있는 숙성실을 지나는 동안에, 면판에 대한 숙성이 이루어지도록 하는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 숙성공정은 길이 5 m의 숙성라인 7개가 교차 배치되어 면판을 이송하도록 구성된 숙성실 내에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
7. 제1항에 있어서,
   상기 2차 압연공정에 적용되는 7단계의 롤러 쌍 중 일부 롤러 쌍의 경우, 그 롤러 쌍을 이루는 롤러 간 간격이 직전 단계에 위치한 롤러　쌍의 롤러 간 간격과 동일하게 설정되는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
8. 제7항에 있어서,
   상기 2차 압연공정의 단계를 모두 거친 면판은 그 두께가 0.5 내지 5 mm인 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
9. 제1항에 있어서,
   상기 건조공정은 온도 25℃ 습도 90%인 건조실1에서 출발하여 온도 50℃ 습도 65%인 건조실5에서 마무리되는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
10. 제9항에 있어서,
    상기 건조공정은 건조실1과 2에서 예비건조가 이루어지되 예비건조는 온도 35℃ 이하 습도 90도 이하에서 이루어지고, 건조실3, 4 및 5에서 본건조가 이루어지되 본건조는 온도 50℃ 이하 습도 80% 이하에서 이루어지며,
    상기 건조공정 중에 면 가닥에 대한 건조와 숙성이 동시에 이루어지는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제조과정에는 재단공정 및 포장공정이 추가로 포함되는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
12. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 숙성면의 제조방법에 있어서,
    상기 절출공정과 상기 건조공정을 생략하고, 상기 반죽공정과, 상기 1차 압연공정과, 상기 숙성공정 및 상기 2차 압연공정을 차례로 진행하여 면판을 성형, 제조한 다음,
    재단공정에서 면판이 절단되고 포장공정에서 면판이 포장됨으로써 면판 형태의 중간 면류제품이 제조되는 것을 특징으로 하는 숙성면의 제조방법.
    

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