KR102014839B1 - Lm 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 lm 가이드 레일 - Google Patents

Lm 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 lm 가이드 레일 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 코일형태로 권취된 공급스풀로부터 공급되는 선재를 1차 다이스에 의해 인발가공하여 제1 직경의 선재로 신선하는 제1 신선단계; 상기 제1 직경의 선재를 특성에 따른 재결정온도 이하로 열처리하는 냉간가공단계; 상기 열처리된 선재 표면에 형성된 산화피막을 제거하는 산세처리단계; 상기 피막이 제거된 선재를 2차 다이스에 의해 제1 직경보다 상대적으로 작은 제2 직경의 선재로 신선하는 제2 신선단계; 및 상기 제2 직경의 선재를 특정길이의 바형태로 절단하는 절단단계;를 포함하여, 코일투바 가공방식에 의해 연속적으로 LM 가이드레일을 생산하여서, 생산성 및 제품 회수율을 획기적으로 향상시킬 수 있는 LM 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 LM 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 LM 가이드 레일을 개시한다.

Description

LM 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 LM 가이드 레일{LINEAR MOTION GUIDE RAIL MACHINING METHOD AND LINEAR MOTION GUIDE RAIL PRODUCED BY USING IT}
본 발명은 LM 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 LM 가이드 레일에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 코일투바(Coil to Bar) 가공방식의 생산에 의해, 연속작업으로 생산성 및 제품 회수율을 획기적으로 향상시킬 수 있는 LM 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 LM 가이드 레일에 관한 것이다.
주지하는 바와 같이, 리니어 모션 가이드(Linear Motion Guide)는 LM 블럭과, LM 블럭을 이송하는 LM 가이드레일로 구성되어 이송물을 직선왕복 이동시켜주는 수단으로 활용된다.
이러한 LM 가이드레일은 반도체설비에 적용되기도 하고, 정교한 공정을 위해 신속한 이송과 높은 위치결정도와 강성과 내구성이 필수적이다.
종래에, LM 가이드레일은 통상 바투바(bar to bar) 가공방법으로 제조되는데, 바투바 가공방식 생산은 생산성이 현저히 저하되고, 공정별 레이드시간(lade time)의 과다 발생으로 인한 표면발청과 이송간 스크래치 발생의 관리상의 문제점이 있다.
이에 따라, 최종제품의 회수율이 현저히 저하되므로, 이를 개선할 필요성이 제기된다.
한국특허등록공보 제1402223호 (2014.05.26. 등록) 한국특허등록공보 제1008517호 (2011.01.10. 등록)
본 발명의 사상이 이루고자 하는 기술적 과제는, 바투바 가공방식을 대체하여, 최종제품의 회수율을 보다 향상시킬 수 있는, LM 가이드레일 가공방법 및 이를 이용하여 생산되는 LM 가이드 레일을 제공하는 데 있다.
전술한 목적을 달성하고자, 본 발명은, 코일형태로 권취된 공급스풀로부터 공급되는 선재를 1차 다이스에 의해 인발가공하여 제1 직경의 선재로 신선하는 제1 신선단계; 상기 제1 직경의 선재를 특성에 따른 재결정온도 이하로 열처리하는 냉간가공단계; 상기 열처리된 선재 표면에 형성된 산화피막을 제거하는 산세처리단계; 상기 피막이 제거된 선재를 2차 다이스에 의해 제1 직경보다 상대적으로 작은 제2 직경의 선재로 신선하는 제2 신선단계; 및 상기 제2 직경의 선재를 특정길이의 바형태로 절단하는 절단단계;를 포함하되, 선재가 신선되는 상기 1차 또는 2차 다이스의 내측으로 인발유를 공급하여 마찰을 최소화하고, 상기 제1 신선단계 또는 상기 제2 신선단계에서, 해당 레이저센서에 의해 상기 선재의 미세 파단을 감지하고, 파단 감지시 상기 선재를 이송하는 이송롤러를 구동하는 이송롤러구동부를 제어하여, 상기 신선단계를 중지하고 상기 파단영역을 상기 절단단계의 절단기 위치로 상기 선재를 이동시켜서 상기 파단영역을 절단하여 제거하여, 코일투바 가공방식에 의해 연속적으로 LM 가이드레일을 생산하는, LM 가이드레일 가공방법을 제공한다.
여기서, 상기 제2 직경의 선재의 직경을 검사하고, 오차발생시, 상기 제1 신선단계를 수행하는 교정단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 제2 직경의 선재를 3차 다이스에 의해 제2 직경보다 상대적으로 작은 제3 직경의 선재로 신선하는 제3 신선단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 1차, 2차 및 3차 다이스에 상기 각 선재가 외접하는 30mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제1 다이스 그룹과, 상기 1차, 2차 및 3차 다이스에 상기 각 선재가 외접하는 26mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제2 다이스 그룹과, 상기 1차, 2차 및 3차 다이스에 상기 각 선재가 외접하는 20.5mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제3 다이스 그룹으로 조합될 수 있다.
또한, 상기 1차, 2차 또는 3차 다이스는, 선재투입부와, LM 가이드레일 단면형상 형성부와, 선재배출부로 구성되고, 상기 1차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 상기 선재투입부 내측은 17˚로 외측으로 벌어져 형성되며, 상기 2차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 상기 선재투입부 내측은 14˚로 외측으로 벌어져 형성되고, 상기 3차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 상기 선재투입부 내측은 10˚로 외측으로 벌어져 형성될 수 있다.
또한, 상기 신선된 선재의 측면에 상기 선재의 단면형상에 대응하는 형상으로 형성된 이송롤러에 의해 후속공정으로 이송될 수 있다.
또한, 상기 냉간가공단계에서 상기 제1 직경의 선재를 질소를 이용하여 무산화 열처리를 수행하여, 산세처리단계를 수행하지 않을 수 있다.
한편 본 명세서에 개시된 기술에 관한 설명은 단지 구조적 내지 기능적 설명을 위한 실시예에 불과하므로, 개시된 기술의 권리범위는 본문에 설명된 실시예에 의하여 제한되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 즉, 실시예는 다양한 변경이 가능하고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로 개시된 기술의 권리범위는 기술적 사상을 실현할 수 있는 균등물들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 개시된 기술에서 제시된 목적 또는 효과는 특정 실시예가 이를 전부 포함하여야 한다거나 그러한 효과만을 포함하여야 한다는 의미는 아니므로, 개시된 기술의 권리범위는 이에 의하여 제한되는 것으로 이해되어서는 아니 될 것이다.
또한 본 발명에서 서술되는 용어의 의미는 다음과 같이 이해되어야 할 것이다. “제1”, “제2” 등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위한 것으로, 이들 용어들에 의해 권리범위가 한정되어서는 아니 된다. 예를 들어, 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소로 제1 구성요소로 명명될 수 있다.
나아가 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 “연결되어”있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결될 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 “직접 연결되어”있다고 언급된 때에는 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 한편, 구성요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 즉 “~사이에”와 “~사이에” 또는 “~에 이웃하는”과 “~에 직접 이웃하는” 등도 마찬가지로 해석되어야 한다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, “포함하다”또는 “가지다” 등의 용어는 설시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명에 의하면, 코일투바 가공방식의 생산에 의해, 연속작업으로 생산성 및 제품 회수율을 획기적으로 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 교정에 의해 선재의 오차를 최소화하고 이송롤러에 의한 수직파단발생을 최소화하여서, 제품의 로스율을 현저히 낮출 수 있는 효과가 있다.
더 나아가, 신선단계별로 선재의 미세한 수직파단현상을 수직파단을 즉시 파악하고 해당 영역을 제거하여서, 불량없이 LM 가이드레일의 수율을 보다 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 의한 LM 가이드레일 가공방법의 순서도를 도시한 것이다.
도 2는 도 1의 LM 가이드레일 가공방법을 구현하기 위한 다이스 구성도를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 3은 도 2의 다이스 구성도의 다이스와 다이스에 의해 신선된 선재를 분리 도시한 것이다.
도 4는 도 2의 다이스 구성도의 단면을 각각 도시한 것이다.
도 5는 도 2의 LM 가이드레일 가공방법의 절단단계를 구현하기 위한 구성도를 개략적으로 예시한 것이다.
도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 반송장치 구성도를 도시한 것이다.
이하, 본 발명이 속하는 선호적인 실시예를 참고로 하여 더욱 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에 의한 LM 가이드레일 가공방법의 순서도를 도시한 것이며, 도 2는 도 1의 LM 가이드레일 가공방법을 구현하기 위한 다이스 구성도를 개략적으로 나타낸 것이며, 도 3은 도 2의 다이스 구성도의 다이스와 다이스에 의해 신선된 선재를 분리 도시한 것이며, 도 4는 도 2의 다이스 구성도의 단면을 각각 도시한 것이고, 도 5는 도 2의 LM 가이드레일 가공방법의 절단단계를 구현하기 위한 구성도를 개략적으로 예시한 것이다.
도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 발명에 의한 LM 가이드레일 가공방법은, 전체적으로, 제1 신선단계(S110)와, 냉간가공단계(S120)와, 산세처리단계(S130)와, 제2 신선단계(S140)와, 절단단계(S150)로 구성되어서, 코일투바(coil-to-bar) 생산방식에 의해 연속적으로 LM 가이드레일을 생산할 수 있다.
우선, 제1 신선단계(S110)에서는, 도 2에 도시된 바와 같이, 코일(coil)형태로 권취된 공급스풀(10)로부터 공급되는 선재(wire rod)를 1차 다이스(110)에 의해 인발가공하여 제1 직경의 선재로 신선한다(draw).
여기서, 제1 신선단계에 의한 단면수축에 따른 1차 신선 감면율은 28% 내지 30%일 수 있다.
다음, 냉간가공(cold working)단계(S120)에서는, 앞서 신선된 제1 직경의 선재를 특성에 따른 재결정온도 이하로 열처리하여 경도를 완화시킬 수 있다.
예컨대, 선재를 750℃로 열처리할 수 있으나, 원소재의 특성에 따라, 재결정온도 이하에서, 750℃ 이하 또는 750℃ 이상의 온도에서 열처리할 수도 있다.
다음, 산세처리(pickling)단계(S130)에서는, 앞서 열처리된 선재를 염산에 침적시켜 선재 표면에 형성된 산화피막을 제거한다.
한편, 냉간가공단계(S120)에서 제1 직경의 선재를 질소를 이용하여 무산화 열처리를 수행하여 산화피막형성을 원천적으로 제거하여서, 산세처리단계(S130)를 수행하지 않고 후속공정을 진행할 수도 있다.
다음, 제2 신선단계(S140)에서는, 피막이 제거된 선재를 2차 다이스(120)에 의해 제1 직경보다 상대적으로 작은 제2 직경의 선재로 신선한다.
여기서, 제2 신선단계에 의한 단면수축에 따른 2차 신선 감면율은 25% 내지 27%일 수 있다.
다음, 절단단계(S150)에서는, 제2 직경의 선재를 상품화에 적합한 특정길이, 예컨대 6m인 1본의 바(bar)형태로 절단한다.
한편, 제2 신선단계(S140)에 후속하여, 제2 직경의 선재의 직경을 검사하고(S161), 오차 발생시, 제1 신선단계(S110)를 반복하는 교정단계(S162)를 수행할 수 있다.
추가로, 제2 직경의 선재를 3차 다이스(130)에 의해 제2 직경보다 상대적으로 작은 제3 직경의 선재로 신선하는 제3 신선단계(S170)를 더 포함할 수 있다.
여기서, 제3 신선단계에 의한 단면수축에 따른 3차 신선 감면율은 20% 내지 22%일 수 있다.
한편, 도 4에 도시된 바와 같이, 1차, 2차 및 3차 다이스(110,120,130)에 각 선재(W1,W2,W3)가 외접하는 30mm 직경의 다이스홀(H)이 형성되는 제1 다이스 그룹과, 1차, 2차 및 3차 다이스에 각 선재가 외접하는 26mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제2 다이스 그룹과, 1차, 2차 및 3차 다이스에 각 선재가 외접하는 20.5mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제3 다이스 그룹으로 조합될 수 있다.
즉, 제조하고자 하는 LM 가이드레일의 사이즈에 따라, 다이스홀(H)의 직경이 상이한 제1 다이스 그룹(110,120,130), 제2 다이스그룹 또는 제3 다이스 그룹을 선택하여 적용할 수 있다.
또한, 도 4에 도시된 바와 같이, 1차, 2차 또는 3차 다이스(110,120,130)는, 선재투입부(111)와, LM 가이드레일 단면형상 형성부(112)와, 선재배출부(113)로 구성되고, 1차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 선재투입부(111) 내측은 17˚로 외측으로 벌어져 형성되며(a), 2차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 선재투입부 내측은 14˚로 외측으로 벌어져 형성되고, 3차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 상기 선재투입부 내측은 10˚로 외측으로 벌어져 형성되어서, 해당 선재의 투입을 쉽게 유도할 수 있다.
한편, 1차, 2차 또는 3차 다이스(110,120,130)는, 선재의 특성에 따라, 초경합금 다이스 또는 다이아몬드 다이스일 수 있다.
또한, 신선단계시, 선재투입부(111) 또는 LM 가이드레일 단면형상 형성부(112)로 제공되는 금속비누에 의해 건식 신선하거나, 수용성 또는 유성의 윤활제에 의해 습식 신선할 수 있고, 선재의 인발시, 신선한계를 증가시키기 위해 냉매를 투입할 수 있고, 1차, 2차 또는 3차 다이스(110,120,130)로 인발유를 투입하여 마찰열을 최소화하여 일정온도로 유지하여서 균일한 품질의 가이드레일을 제조하도록 할 수 있다.
도 5에 도시된 바와 같이, 앞서 신선된 선재의 측면에 선재의 단면형상에 대응하는 형상으로 형성된 이송롤러(미도시)를 구동하는 이송롤러구동부(190)에 의해 후속공정으로 신속하고 안정적으로 이송되도록 하여서, 선재의 수직파단현상을 억제할 수 있다.
한편, 제1 신선단계, 제2 신선단계 또는 제3 신선단계에서, 각 다이스(110,120,130)에 해당 레이저센서(181,182,183)에 의해 선재의 미세 파단을 감지하고, 파단 감지시, 제어부(200)가 선재를 이송하는 이송롤러를 구동하는 이송롤러구동부(190)를 제어하여, 신선단계를 중지하고 파단영역을 절단단계의 절단기(150) 위치로 선재를 이동시켜서 제어부(200)에 의해 절단기(150)를 구동하여 파단영역을 절단하여 제거하여서, 수직파단을 즉시 파악하여 LM 가이드레일의 수율을 보다 향상시킬 수 있다.
한편, 도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 모습을 도시한 것으로, 신선된 선재를 이송시, 상기 이송롤러의 하단부에는 신선된 선재의 무제를 감지하기 위한 하중감지센서가 더 구비되며, 상기 하중감지센서를 통해 측정된 선재의 무게값은 제어부(200)로 전송되어진다. 이때 상기 하중감지센서는 복수개의 이송롤러 개수에 대응되어 구성된다.
상기 하중감지센서를 통하여 신선된 선재의 무게값이 측정되며, 기설정된 오차범위의 무게값에 미달되거나 초과된 불량제품이 감지되었을 경우, 제어부(200)는 이송롤러구동부(190)를 제어하여 이송롤러을 중지하여, 별도의 알람장치를 통해 관리자에게 불량제품이 발생되었음을 알리게 된다.
한편, 상기 제어부(200)는 반송장치구동부(300)를 제어하여 불량제품을 별도로 수거하도록 한다. 상기 반송장치구동부(300)는 이송롤러의 중앙부분에 칸막이 형상으로 형성된 반송장치를 구동하여 출하부와 반송부로 선재를 이송시키게 된다.
즉, 상기 하중감지센서를 통해 감지된 신선된 선재의 무게값이 오차범위 이내일 경우에는 이송롤러는 선재를 출하부로 이송시키며, 오차범위에 미달되거나 초과된 경우에는 제어부(200)가 반송장치구동부(300)를 제어하여 반송장치가 반송부를 개방하여 선재를 이송시키게 된다.
상기와 같이 하중감지센서를 통하여 신선된 선재의 무게값을 측정하며, 기설정된 무게값을 미달 또는 초과하는 선재를 제거함으로써, 균일한 품질의 LM 가이드레일 수율을 제공하는 것이 가능하다.
따라서, 전술한 바와 같은 LM 가이드레일 가공방법의 구성에 의해서, 코일투바 가공방식의 생산에 의해, 연속작업으로 생산성 및 제품 회수율을 획기적으로 향상시킬 수 있으며, 교정에 의해 선재의 오차를 최소화하고 이송롤러에 의한 수직파단발생을 최소화하여서, 제품의 로스율을 현저히 낮출 수 있고, 신선단계별로 선재의 미세한 수직파단현상을 수직파단을 즉시 파악하고 해당 영역을 제거하여서, 불량없이 LM 가이드레일의 수율을 보다 향상시킬 수 있다.
본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이행할 수 있을 것이다.
S110 : 제1 신선단계 S120 : 냉간가공단계
S130 : 산세처리단계 S140 : 제2 신선단계
S150 :절단단계 S161,S162 : 검사 및 교정단계
S170 : 제3 신선단계
10 : 공급스풀 110~130 : 1차 내지 3차 다이스
W1 : 제1 직경의 선재 W2 : 제2 직경의 선재
W3 : 제3 직경의 선재 111 : 선재투입부
112 : LM 가이드레일 단면형상 형성부
113 : 선재배출부 H : 다이스홀
150 : 절단기 181~183 : 레이저센서
190 : 이송롤러구동부 200 : 제어부
300 : 반송장치구동부

Claims (5)

  1. 코일형태로 권취된 공급스풀로부터 공급되는 선재를 1차 다이스에 의해 인발가공하여 제1 직경의 선재로 신선하는 제1 신선단계;
    상기 제1 직경의 선재를 특성에 따른 재결정온도 이하로 열처리하는 냉간가공단계;
    상기 열처리된 선재 표면에 형성된 산화피막을 제거하는 산세처리단계;
    상기 피막이 제거된 선재를 2차 다이스에 의해 제1 직경보다 상대적으로 작은 제2 직경의 선재로 신선하는 제2 신선단계; 및
    상기 제2 직경의 선재를 특정길이의 바형태로 절단하는 절단단계;를 포함하되,
    선재가 신선되는 상기 1차 또는 2차 다이스의 내측으로 인발유를 공급하여 마찰을 최소화하고,
    상기 제1 신선단계 또는 상기 제2 신선단계에서, 해당 레이저센서에 의해 상기 선재의 미세 파단을 감지하고, 파단 감지시 상기 선재를 이송하는 이송롤러를 구동하는 이송롤러구동부를 제어하여, 상기 신선단계를 중지하고 상기 파단영역을 상기 절단단계의 절단기 위치로 상기 선재를 이동시켜서 상기 파단영역을 절단하여 제거하여, 코일투바 가공방식에 의해 연속적으로 LM 가이드레일을 생산하며,
    상기 제2 직경의 선재의 직경을 검사하고 오차발생시, 상기 제1 신선단계를 수행하는 교정단계와, 상기 제2 직경의 선재를 3차 다이스에 의해 제2 직경보다 상대적으로 작은 제3 직경의 선재로 신선하는 제3 신선단계를 포함하며,
    상기 1차, 2차 또는 3차 다이스는 선재투입부와 LM 가이드레일 단면형상 형성부와 선재배출부로 구성되고,
    상기 1차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 상기 선재투입부 내측은 17˚로 외측으로 벌어져 형성되며, 상기 2차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 상기 선재투입부 내측은 14˚로 외측으로 벌어져 형성되고, 상기 3차 다이스의 선재 투입방향기준으로, 상기 선재투입부 내측은 10˚로 외측으로 벌어져 형성되며,
    상기 냉간가공단계에서 상기 제1 직경의 선재를 질소를 이용하여 무산화 열처리를 수행하여 산세처리단계를 수행하지 않고 후속공정을 더 진행하며,
    상기 제1 신선단계 또는 상기 제2 신선단계에서 상기 이송롤러의 하단부에는 신선된 선재의 무게를 감지하며, 측정된 선재의 무게값이 제어부(200)로 전송되어지는 하중감지센서를 더 포함하며,
    상기 하중감지센서를 통해 측정되는 신선된 선재의 무게값이 기설정된 오차범위의 무게값에 미달되거나 초과된 경우에는 불량제품으로 감지하며, 상기 제어부(200)를 통하여 이송롤러구동부(190)를 제어하여 이송롤러를 중지하고, 불량제품의 발생을 알리는 알람장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 LM 가이드레일 가공방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 1차, 2차 및 3차 다이스에 상기 각 선재가 외접하는 30mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제1 다이스 그룹과, 상기 1차, 2차 및 3차 다이스에 상기 각 선재가 외접하는 26mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제2 다이스 그룹과, 상기 1차, 2차 및 3차 다이스에 상기 각 선재가 외접하는 20.5mm 직경의 다이스홀이 형성되는 제3 다이스 그룹으로 조합되는 것을 특징으로 하는 LM 가이드레일 가공방법.
  3. ◈청구항 3은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.◈
    제1항에 있어서,
    상기 신선된 선재의 측면에 상기 선재의 단면형상에 대응하는 형상으로 형성된 이송롤러에 의해 후속공정으로 이송되는 것을 특징으로 하는 LM 가이드레일 가공방법.
  4. ◈청구항 4은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.◈
    제 1 항에 있어서,
    상기 제어부(200)는 불량제품을 별도로 수거하기 위하여, 이송롤러의 중앙부분에는 출하부와 반송부를 구성하기 위한 칸막이 형상의 반송장치를 포함하는 반송장치구동부(300)를 제어하는 것을 특징으로 하는 LM 가이드레일 가공방법.
  5. 삭제
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