KR101008517B1 - 엘엠 가이드 레일 가공방법 - Google Patents

엘엠 가이드 레일 가공방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 환봉형태의 금속소재를 구상화 열처리하는 1차 열처리 공정과, 상기 열 처리된 금속소재의 표면을 절삭 가공하는 필링 공정과, 상기 필링 공정을 거친 금속소재의 선단을 절삭 가공하여 첨예부를 형성하는 포인팅 공정과, 상기 첨예부가 형성된 금속소재의 표면에 고압의 숏트볼을 분사시켜 이물질을 제거하는 1차 숏 공정과, 상기 이물질이 제거된 금속소재의 표면을 피막 처리하는 1차 피막 공정과, 상기 피막 처리된 금속소재를 1차 다이스의 구멍으로 삽입시켜, 상기 구멍의 형상에 대응하는 형상을 가진 중간소재를 인발 가공하는 1차 인발 공정과, 상기 중간소재를 열처리하여 경도를 연화시키는 2차 열처리 공정과, 상기 열처리 된 중간소재의 표면에 고압의 숏트볼을 분사시켜 이물질을 제거하는 2차 숏 공정과, 상기 이물질이 제거된 중간소재의 표면을 피막 처리하는 2차 피막 공정과, 상기 피막 처리된 중간소재를 2차 다이스의 구멍으로 삽입시켜, 상기 구멍의 형상에 대응하는 형상을 가진 LM 가이드 레일을 인발 가공하는 2차 인발 공정으로 이루어진 LM 가이드 레일 가공방법을 제공한다.
LM 가이드 레일, 인발, 가공

Description

엘엠 가이드 레일 가공방법{method for processing of LM guide rail}
본 발명은 엘엠 가이드 레일 가공방법에 관련되는 것으로서, 더욱 상세하게는 인발 가공방식으로 환봉 형태의 금속소재를 엘엠 가이드 레일로 성형하게 되는 엘엠 가이드 레일 가공방법에 관한 것이다.
잘 알려진 바와 같이, 리니어 모션 가이드(Linear Motion Guide: 이하 "LM 가이드"라 함)는 LM 블럭과, 상기 LM 블럭이 타고 이동하기 위한 LM 가이드 레일로 구성하여 평판형상을 가진 이송물의 바닥면에 설치되어 상기 이송물을 직선 왕복 이동시켜주는 수단으로 사용되고 있다.
상기한 LM 가이드는 클리어런스 없이 가볍게 움직이고, 주행 정도를 내기 쉬우며, 위치결정 정도가 높고, 모든 방향으로 강성이 높음과 아울러 허용하중이 크고, 장기간 고정도 유지가 가능하며, 고속성이 우수한 장점등을 가지고 있다.
한편, LM 가이드를 구성하는 LM 가이드 레일은 양측으로 복수의 홈부들이 길이방향으로 형성된 구조로 제작되는 것이 일반적인 데, 이러한 형상을 가지는 LM 가이드 레일은 통상 기계적인 가공방법으로 제작하게 되는 데, 이러한 가공방법은 작업속도가 느려 대량생산이 불가능할 뿐만 아니라 생산비용이 과도하게 소요된다는 단점이 있다.
따라서, 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 환봉 형태의 금속소재를 중간소재로 인발 가공한 후, 상기 인발 가공된 중간소재를 재차 인발 가공하여 LM 가이드 레일을 성형토록 하여 생산성 및 작업성의 향상을 도모할 수 있도록 한 엘엠 가이드 레일 가공방법을 제공함에 있다.
상술한 목적들을 달성하기 위한 본 발명은 통상의 구상화 열처리 방법으로 환봉 형태로 압연 가공된 금속소재의 조직을 열에 의해 구상으로 변경시키는 1차 열처리 공정과, 상기 열 처리된 금속소재의 표면을 절삭 가공하는 필링 공정과, 상기 필링 공정을 거친 금속소재의 선단을 절삭 가공하여 첨예부를 형성하는 포인팅 공정과, 상기 첨예부가 형성된 금속소재의 표면에 고압의 숏트볼을 분사시켜 이물질을 제거하는 1차 숏 공정과, 상기 이물질이 제거된 금속소재의 표면을 피막 처리하는 1차 피막 공정과, 상기 피막 처리된 금속소재를 1차 다이스의 구멍으로 삽입시켜, 상기 구멍의 형상에 대응하는 형상을 가진 중간소재를 인발 가공하는 1차 인발 공정과, 상기 중간소재를 열처리하여 경도를 연화시키는 2차 열처리 공정과, 상기 열처리 된 중간소재의 표면에 고압의 숏트볼을 분사시켜 이물질을 제거하는 2차 숏 공정과, 상기 이물질이 제거된 중간소재의 표면을 피막 처리하는 2차 피막 공정과, 상기 피막 처리된 중간소재를 2차 다이스의 구멍으로 삽입시켜, 상기 구멍의 형상에 대응하는 형상을 가진 LM 가이드 레일을 인발 가공하는 2차 인발 공정 및 상기 2차 인발 공정을 거쳐 성형 완료된 LM 가이드 레일을 열처리하여 상기 LM 가이드 레일의 경도를 유지시켜 주는 3차 열처리 공정으로 이루어짐을 특징으로 한다.
상기 1, 2차 인발 공정을 거쳐 인발 가공된 중간소재와 LM 가이드 레일에는 방청유가 각각 도포되도록 함이 바람직하다.
상기 1, 2차 다이스의 구멍에는 인발 과정에서 인발유가 각각 주입되도록 함이 바람직하다.
본 발명에 따른 엘엠 가이드 레일 가공방법은 환봉 형태의 금속소재를 중간소재로 인발 가공한 후, 가공된 중간소재를 재차 인발 가공하여 LM 가이드 레일을 성형토록 함으로서 기계적인 가공방식에 비해 생산성 및 작업성의 향상을 도모할 수 있는 작용효과를 가진다.
이하 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다. 후술 될 상세한 설명에서는 상술한 기술적 과제를 이루기 위해 본 발명에 있어 대표적인 실시 예를 제시할 것이다. 그리고 본 발명으로 제시될 수 있는 다른 실시 예들은 본 발명의 구성에서 설명으로 대체한다.
도 1 내지 도 5는 본 발명의 바람직한 일 실시 예에 따른 엘엠 가이드 레일 가공방법을 구체적으로 보여주고 있는 도면이다. 즉, 도 1은 환봉 형태의 금속소재가 LM 가이드 레일로 성형되는 과정을 나타낸 도면이고, 도 2는 금속소재를 중간소재로 인발 성형하기 위한 공정을 순차적으로 나타낸 도면이며, 도 3은 상기 도 2에서 도시하고 있는 1차 인발 공정에 사용되는 1차 다이스의 형상을 나타낸 도면이고, 도 4는 중간소재를 LM 가이드 레일로 인발 성형하기 위한 공정을 순차적으로 나타낸 도면이며, 도 5는 상기 도 4에서 도시하고 있는 2차 인발 공정에 사용되는 2차 다이스를 나타낸 도면이다.
하기에서는, 도 1 내지 도 5를 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시 예를 제시할 것이다.
상기 도 1을 참조하면, 본 발명의 LM 가이드 레일 가공방법은 두번의 인발 가공방법을 통해 환봉 형태의 금속소재(100)를 1차 인발 가공하여 중간소재(200)를 가공한 다음, 이어서 상기 중간소재(200)를 2차 인발 가공하여 완제품의 LM 가이드 레일(300)를 가공하는 공정으로 진행된다.
즉, 상기 도 2에 도시한 바와 같이, 환봉 형상의 금속소재(100)를 중간소재(200)로 인발 가공하는 공정은 1차 열처리 공정(10)→필링 공정(12)→포인팅 공정(14)→1차 숏 공정(16)→1차 피막 공정(18)→1차 인발 공정(20)으로 이루어진다.
상기 1차 열처리 공정(10)은 구상화 열처리 단계로서, 환봉 형태로 압연 가공된 금속소재(100)의 조직을 열에 의해 구상으로 변경시켜 금속소재(100)의 가공성을 향상시키기 위해 행해지는 공정이다. 이때 구상화 열처리 공정을 거친 금속소재(100)는 처짐 등의 형상이 변형될 수 있는 바, 본 발명에서는 별도의 진직도 교정수단을 통해 금속소재(100)의 변형된 진직도를 교정한 후, 다음 공정인 필링 공정(12)으로 이송시키도록 한다.
한편, 전술한 1차 열처리 공정(10)은, 구체적으로는 환봉 형태로 압력 가공된 금속소재(100)의 조직을 열에 의해 구상으로 변경시키는 구상화 열처리 공정은 일반적으로 층상의 조직을 열에 의해 구성으로 변경시켜 쉽게 가공할 수 있도록 하는 통상적인 열처리 방법을 말한다. 예를 들면, 본 특허권자인 광진실업 주식회사에서 2006. 4. 25. 출원하여 2006. 11. 27.자로 등록된 특허등록번호 제10-0653134호(발명의 명칭: 전기유도 가열장치를 이용한 중탄소강 강봉의 구상화 소둔 방법)에서 제시하고 있는 통상적인 구상화 열처리 방법이다. 따라서, 본 발명에서는 위에서 언급한 일반적인 구상화 열처리 방법을 그대로 적용하고 있기 때문에 본 발명의 상세한 설명에서는 구상화 열처리 온도 및 가열시간, 냉각시간, 유지시간 등과 같은 구체적인 열처리 조건은 생략하기로 한다.
상기 필링 공정(12)은 전술한 1차 열처리 공정(10)을 거친 금속소재(100)의 표면에 형성된 탈탄층이나 크랙등의 결함을 제거하기 위해 금속소재(100)의 표면을 절삭 가공하는 공정이다. 상기 필링 공정(12)을 거친 금속소재(100)는 경도등의 확인작업을 거친 후, 다음 공정인 포인팅 공정으로 이송된다.
상기 포인팅 공정(14)은 열처리된 금속소재(100)의 선단 둘레면을 절삭가공하여 금속소재(100)의 직경크기가 점차적으로 감소하도록 첨예부(100a)를 형성시키는 공정이다. 상기 첨예부(100a)는 1차 인발 공정(20)에 사용되는 1차 다이스(50)의 구멍(52)으로 금속소재(100)를 용이하게 삽입시키기 위해 형성된 것이다. 즉, 금속소재(100)를 인발 가공하기 위해서는 금속소재(100)의 직경을 1차 인발 공정(20)에 사용되는 1차 다이스(50)의 구멍(52)보다 크게 형성시켜야 하는 데, 이때 금속소재(100)와 1차 다이스(50) 구멍(52) 간의 크기차이로 인해 금속소재(100)를 1차 다이스(50)의 구멍(52)으로 끼워넣는 작업이 어렵게 진행되는 바, 본 발명에서는 금속소재(100)의 선단을 절삭가공하여 1차 다이스(50)의 구멍(52)보다 작은 직경크기의 첨예부(100a)를 형성함으로서, 금속소재(100)를 1차 다이스(50)의 구멍(52)으로 간편하게 삽입시켜 인발 작업을 수행할 수 있게 된다.
상기 1차 숏 공정(16)은 전공정인 포인팅 공정(14)을 거친 금속소재(100)의 표면에 숏트볼을 고압으로 분사시키는 공정이다. 상기 1차 숏 공정(16)에서 분사되는 숏트볼은 전술한 1차 열처리 공정(10)에서 열 처리된 금속소재(100)의 표면에 발생하는 스케일등의 이물질을 제거하게 된다. 이때 1차 숏 공정(16)에 사용되는 숏트볼은 0.7~0.8mm사이의 입자크기(입도)를 가지도록 함이 바람직하다.
상기 1차 피막 공정(18)은 전공정인 1차 숏 공정(16)을 거쳐 이물질이 제거된 금속소재(100)의 표면이 엠보성 형태의 표면거칠기를 가지도록 금속소재(100)의 표면을 인산염으로 피막 처리하는 공정이다. 상기 금속소재(100)의 표면을 피막 처리하는 것은 금속소재(100)를 1차 인발 공정(20)에 사용되는 1차 다이스(50)에 삽입시켜 중간소재(200)로 인발 성형하는 과정에서 금속소재(100)의 표면이 1차 다이스(50)의 구멍(52)에 들러붙지 않도록 하여 가공성을 향상시키도록 하기 위함이다.
상기 1차 인발 공정(20)은 전공정인 1차 피막 공정(18)을 거쳐 표면이 피막 처리된 금속소재(100)를 도 3에서 도시하고 있는 1차 다이스(50)의 구멍(52)으로 삽입시킨 다음, 상기 금속소재(100)를 구멍(52) 바깥쪽으로 끌어내며 환봉형태의 금속소재(100)를 상기 1차 다이스(50)의 구멍(52) 형상에 대응하는 형상을 가진 중간소재(200)로 인발 가공하게 된다. 한편, 본 발명에서는 두번의 인발 가공방식으로 금속소재(100)를 중간소재(200)로 1차 인발 가공한 후, 가공된 중간소재(200)를 다시 2차 인발 가공하여 LM 가이드 레일(300)을 성형하도록 하고 있으며, 이는 금속소재(100)를 곧바로 LM 가이드 레일(300)로 인발 가공할 때, 금속소재(100)에 무리한 응력이 가해지지 않도록 하기 위함이다.
한편, 상술한 1차 인발 공정(20)에는 금속소재(100)의 표면이 소착되는 것을 방지하기 위해 인발과정에서 1차 다이스(50)의 구멍(52)으로 인발유를 주입함이 바람직하다.
첨부된 도 4는 전술한 공정들을 거쳐 1차 인발 성형된 중간소재(200)를 완제품인 LM 가이드 레일(300)로 인발 성형하는 공정을 도시한 도면이다.
도시된 바와 같이, 완제품인 LM 가이드 레일(300)로 인발 성형하는 공정은 2 차 열처리 공정(22)→2차 숏 공정(24)→2차 피막 공정(26)→2차 인발 공정(28)→3차 열처리 공정(30)으로 이루어진다.
상기 2차 열처리 공정(22)은 후공정인 2차 인발 공정(28)에서 중간소재(200)의 인발 성형이 용이하게 진행될 수 있도록 중간소재(200)의 경도를 연화시키는 공정이다. 상기 2차 열처리 공정(22)의 작업조건은 중간소재(200)를 로(미 도시 함)내로 장입시킨 후, 로내의 온도를 3시간에 거쳐 600℃까지 서서히 승온시킨 다음, 600℃의 온도를 4시간 동안 유지시킨 다음, 서서히 냉각시켜 가며 중간소재(200)를 열처리하게 된다. 이때 중간소재(200)를 2차 열처리 공정(22)으로 이송시키 전, 상기 중간소재(200)에 방청유를 도포하여 제품의 부식현상을 방지토록 한다. 한편 전술한 2차 열처리 공정(22)에서의 열처리 조건은 수회에 걸친 실험값 중에서 최상의 효과를 구현할 수 있는 실험값을 열처리 조건으로 삼았다.
상기 2차 숏 공정(24)은 중간소재(200)의 표면에 숏트볼을 고압으로 분사시켜, 전공정인 2차 열처리 공정(22)을 거친 중간소재(200)의 표면에 발생한 스케일 등의 이물질을 제거하게 된다. 이때 2차 숏 공정(24)에 사용되는 숏트볼의 입도크기는 0.7~0.8mm 사이로 형성함이 바람직하다.
상기 2차 피막 공정(26)은 전공정인 2차 숏 공정(24)을 거쳐 이물질이 제거된 중간소재(200)의 표면을 피막 처리하는 공정이다. 상기 2차 피막 공정(26)에 사용되는 원료는 전술한 1차 피막 공정(18)에 사용되는 인산염을 사용하지 않고, 알카리성의 피막제를 사용한다.
상기 2차 인발 공정(28)은 전공정인 2차 피막 공정(26)을 거쳐 표면이 피막 처리된 중간소재(200)를 도 5에서 도시하고 있는 2차 다이스(60)의 구멍(62)으로 삽입시킨 다음, 상기 중간소재(200)를 구멍 바깥쪽으로 끌어내며 중간소재(200)를 상기 2차 다이스(60)의 구멍(62) 형상에 대응하는 형상을 가진 LM 가이드 레일(300)로 인발 가공하게 된다
한편, 상술한 2차 인발 공정(28)에는 중간소재(200)의 표면이 소착되지 않도록 인발 과정에서 2차 다이스(60)의 구멍(62)으로 인발유를 함께 주입토록 한다. 이때 상기 인발유는 전술한 1차 인발 공정(20)에서 사용되는 인발유와 동일한 인발유를 사용함이 바람직하다.
상기 3차 열처리 공정(30)은 전공정인 2차 인발 공정(28)을 거쳐 완제품으로 성형된 LM 가이드 레일(300)의 응력을 제거하고, 경도를 유지시켜 주는 공정이다. 상기 3차 열처리 공정(30)의 작업조건은 LM 가이드 레일(300)을 로(미 도시 함)내로 장입시킨 후, 로내의 온도를 3시간에 거쳐 540℃까지 서서히 승온시킨 다음, 540℃의 온도를 4시간 동안 유지시킨 다음, 서서히 냉각시켜 가며 LM 가이드 레일(300)을 열처리하게 된다. 한편 전술한 3차 열처리 공정(30)에서의 열처리 조건은 위에서도 언급한 바와 같이 수회에 걸친 실험값 중에서 최상의 효과를 구현할 수 있는 실험값을 열처리 조건으로 삼았다.
이때, LM 가이드 레일(300)을 3차 열처리 공정(30)으로 이송시키 전, 상기 LM 가이드 레일(300)에 방청유를 도포하여 제품의 부식현상을 방지토록 한다.
상기 3차 열처리 공정(30)을 거친 상태에서 방청유가 도포된 LM 가이드 레일(300)은 치수와 경도를 확인하는 작업을 거친 다음, 원하는 크기와 형상으로 절단 및 교정작업을 거친 후, 포장작업을 거쳐 판매처로 출하된다.
도 1은 본 발명의 가공방법을 통해 금속소재가 LM 가이드 레일로 성형되는 과정을 개략적으로 도시한 도면.
도 2는 본 발명에 따른 LM 가이드 레일 가공방법에서 금속소재를 중간소재로 인발 성형하기 위한 공정을 순차적으로 도시한 도면.
도 3은 도 2에서 도시하고 있는 1차 인발 공정에 사용되는 1차 다이스의 형상을 도시한 도면.
도 4는 본 발명에 따른 LM 가이드 레일 가공방법에서 중간소재를 LM 가이드 레일로 인발 성형하기 위한 공정을 순차적으로 도시한 도면.
도 5는 도 4에서 도시하고 있는 2차 인발 공정에 사용되는 2차 다이스를 도시한 도면.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
10: 1차 열처리 공정 12: 필링 공정
14: 포인팅 공정 16: 1차 숏 공정
18: 1차 피막 공정 20: 1차 인발 공정
22: 2차 열처리 공정 24: 2차 숏 공정
26: 2차 피막 공정 28: 2차 인발 공정
30: 3차 열처리 공정 50: 1차 다이스
60: 2차 다이스 100: 금속소재
200: 중간소재 300: LM 가이드 레일

Claims (3)

  1. 통상의 구상화 열처리 방법으로 환봉 형태로 압연 가공된 금속소재(100)의 조직을 열에 의해 구상으로 변경시키는 1차 열처리 공정(10)을 포함하는 LM 가이드 레일 가공방법에 있어서,
    상기 열 처리된 금속소재(100)의 표면을 절삭 가공하는 필링 공정(12)과;
    상기 필링 공정(12)을 거친 금속소재(100)의 선단을 절삭 가공하여 첨예부(100a)를 형성하는 포인팅 공정(14)과;
    상기 첨예부(100a)가 형성된 금속소재(100)의 표면에 고압의 숏트볼을 분사시켜 이물질을 제거하는 1차 숏 공정(16)과;
    상기 이물질이 제거된 금속소재(100)의 표면을 피막 처리하는 1차 피막 공정(18)과;
    상기 피막 처리된 금속소재(100)를 1차 다이스(50)의 구멍(52)으로 삽입시켜, 상기 구멍(52)의 형상에 대응하는 형상을 가진 중간소재(200)를 인발 가공하는 1차 인발 공정(20)과;
    상기 1차 인발 공정(20)을 거친 중간소재(200)의 표면에 방청유를 도포한 다음, 이를 열처리하여 경도를 연화시키는 2차 열처리 공정(22)과;
    상기 열처리 된 중간소재(200)의 표면에 고압의 숏트볼을 분사시켜 이물질을 제거하는 2차 숏 공정(24)과;
    상기 이물질이 제거된 중간소재(200)의 표면을 피막 처리하는 2차 피막 공정(26)과;
    상기 피막 처리된 중간소재(200)를 2차 다이스(60)의 구멍(62)으로 삽입시켜, 상기 구멍(62)의 형상에 대응하는 형상을 가진 LM 가이드 레일(300)을 인발 가공하는 2차 인발 공정(28) 및 ;
    상기 2차 인발 공정(28)을 거쳐 성형 완료된 LM 가이드 레일(300)의 표면에 방청유를 도포한 다음, 이를 열처리하여 상기 LM 가이드 레일(300)의 경도를 유지시켜 주는 3차 열처리 공정(30)으로 이루어짐을 특징으로 하는 엘엠 가이드 레일 가공방법.
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