KR101944702B1 - 김치 포장 용기의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 김치 포장 용기 - Google Patents

김치 포장 용기의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 김치 포장 용기 Download PDF

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Abstract

본 발명은 김치 포장 용기의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 김치 포장 용기에 관한 것으로, 보다 상세하게는 이산화탄소 흡착기능을 갖는 기능성 물질 분말이 포함된 마스터배치를 준비하는 단계; 준비된 마스터배치와 고분자수지를 혼합하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계; 준비된 필름 제조용 혼합물을 압출성형하여 필름을 제조하는 단계; 및 제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 김치 포장 용기의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 김치 포장 용기에 관한 것이다.

Description

김치 포장 용기의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 김치 포장 용기{The manufacture method for Kimchi container and Kimchi container by the same}
본 발명은 김치 포장 용기의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 김치 포장 용기에 관한 것으로, 보다 상세하게는 내용물로부터 생성되는 이산화탄소를 흡착하고 신장률이 향상되어 용기가 팽창하더라도 터지는 것을 줄일 수 있는 김치 포장 용기의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 김치 포장 용기에 관한 것이다.
김치는 다른 가공식품과는 달리 살아 있는 발효 식품으로 알려져 있다. 즉, 김치에는 인체에 유익한 각종 유산균이 증식하고 있으며, 김치의 독특한 맛은 이러한 유산균으로 인해 생기는 것으로 알려져 있고, 또 창자의 움직임을 활발하게 할뿐만 아니라 나쁜 균들이 번식하는 것을 막는 데에도 중요한 역할을 한다.
한편, 유산균은 발효과정에 각종 가스를 생성시킨다. 유산균이 유기물을 분해하는 과정에서는 이산화탄소를 포함한 methyl allylsulfide, dimethyl disulfide, diallyl disude, methyl allyl trisulde, methyl 2 - propenyldisulde, di - propenyldisulde 등의 황함유 성분, ethanol, acetic acid, allyl mercaptan, 2,4 - diisocyanato - 1 - methylbenzene, 2 - phenylethyl isothiocyanate, 1,2 - benzenedicarboxlyic acid (Ha 2002) 등 각종 휘발성 물질이 생성된다.
따라서 김치가 포장된 용기를 유통하는 과정에서는 발효과정에서 발생한 가스상 물질들로 인해 용기가 부풀어 오르고 심한 경우에는 용기가 터지기도 한다.
특히, 이산화탄소가 과량으로 농축되면 김치에 기포가 생겨 김치 고유의 맛을 구현하는 것이 어렵다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 종래기술로서 한국등록실용신안공보 제0468667호에는, 내부에 김치를 수납하는 용기몸체; 상기 용기몸체의 양측으로부터 각각 내측으로 오목하게 파여진 형상으로 형성되는 손잡이부; 및 가스배출구; 를 포함하고, 상기 용기몸체는, 서로 마주보는 전면부와 배면부, 상기 전면부와 배면부의 하측 사이에 위치하는 저면부로 구성되고, 상기 저면부는, 상기 전면부 및 배면부와 봉합되는 영역인 제1 봉합부를 형성하되, 상기 제1 봉합부는 상부 양 모서리에서 하측으로 경사지며 형성되고, 상기 전면부와 배면부는, 상기 저면부와 봉합되는 부분을 제외한 나머지 테두리 부분이 서로 봉합되는 영역인 제2 봉합부를 형성하고, 서로 봉합되는 영역인 제3 봉합부를 더 형성하되, 상기 제3 봉합부는 상기 손잡이부의 상측에 위치한 제2 봉합부로부터 내측으로 연장 형성되고, 상기 가스배출구는, 상기 손잡이부와 상기 제3 봉합부 사이에 위치하도록 상기 전면부 또는 상기 배면부 중 적어도 어느 하나에 형성되는 것을 특징으로 하는 김치 포장용기가 개시되어 있다.
상기 선행문헌에 의하면, 가스배출구를 구비하고 있어 발효 가스를 외부로 배출시키는 것이 가능하고 따라서 용기의 파손을 방지할 수 있다는 이점이 있다. 그러나 용기 내의 발효 가스를 외부로 방출시키면 각종 가스 성분으로 인해 오히려 역효과를 발생할 수 있어 가스 성분의 배출을 최대한 억제하면서도 김치 고유의 맛을 유지하고, 용기의 파손을 억제할 수 있는 김치 포장 용기의 개발이 요구되는 상황이다.
한국등록실용신안공보 제0468667호
이에 본 발명에서는 김치의 보관이나 유통시 발생하는 이산화탄소를 효과적으로 제거할 수 있는 김치 포장 용기 제조방법 및 용기를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명에서는 김치 포장 용기 내에서 이산화탄소나 각종 휘발성 물질들이 다량 발생하더라도 잘 터지지 않는 김치 포장 용기 제조방법 및 용기를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 김치 포장 용기 제조방법은, 이산화탄소 흡착기능을 갖는 기능성 물질 분말이 포함된 마스터배치를 준비하는 단계, 준비된 마스터배치와 고분자수지를 혼합하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계, 준비된 필름 제조용 혼합물을 압출성형하여 필름을 제조하는 단계 및 제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명의 김치 포장 용기 제조방법은, 이산화탄소 흡착기능을 갖는 기능성 물질 분말이 포함된 마스터배치를 준비하는 단계, 준비된 마스터배치와 고분자수지를 혼합하는 단계, 가소제 또는 가교제 중 어느 하나 이상을 준비하는 단계, 마스터배치와 고분자수지 혼합물에, 가소제 또는 가교제 중 어느 하나 이상을 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계, 준비된 혼합물을 압출성형하여 필름을 제조하는 단계 및 제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한 상기 기능성 물질 분말에는 수산화칼슘이 더 포함되는 것이 바람직하다.
또한 상기 기능성 물질 분말에는 분말 활성탄이 더 포함되는 것이 바람직하다.
또한 상기 마스터배치는, 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene) 70중량% 내지 80중량, 기능성 물질 분말 20중량% 내지 30중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
또한 상기 고분자수지는 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene)인 것이 바람직하다.
또한 상기 가소제 또는 가교제 중 어느 하나 이상의 성분은, 마스터배치와 고분자수지로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 1 내지 2중량부로 첨가되는 것이 바람직하다.
또한 상기 가교제는 메틸트리메톡시실란(Methyltrimethoxysilane)이고, 가소제는 글리세롤(Glycerol)인 것이 바람직하다.
또한 마스터배치와 고분자수지로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 가교제를 1 내지 2중량부로 첨가하되, 상기 가교제는 메틸트리메톡시실란(Methyltrimethoxysilane)인 것이 바람직하다.
또한 본 발명에 따른 김치 포장 용기 제조방법은, 분말활성탄에 수산화칼슘이 함침되어 이산화탄소 흡착기능을 갖는 기능성 물질 분말이 포함된 마스터배치를 준비하는 단계, 준비된 마스터배치 20중량% 내지 30중량%와 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene)으로 이루어진 고분자수지 70중량% 내지 80중량%를 혼합하는 단계, 메틸트리메톡시실란(Methyltrimethoxysilane)으로 이루어진 가교제를 준비하는 단계, 마스터배치와 고분자수지 혼합물에, 가교제를 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계, 준비된 필름 제조용 혼합물을 압출성형하여 필름을 제조하는 단계 및 제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 단계를 포함하되, 상기 마스터배치를 준비하는 단계에서는, 기능성 물질분말 20 내지 30 중량%와 고분자 수지 70 내지 80중량%로 이루어지고, 기능성 물질분말은, 수산화칼슘 1 중량부와 물 4 내지 6 중량부를 혼합한 후 교반하여 수산화칼슘 수용액을 얻는 단계; 수산화칼슘 1 중량부에 대해 분말 활성탄 0.1 내지 0.3 중량부를 혼합하는 단계; 20~25℃ 및 감압 조건으로 수산화칼슘을 분말 활성탄에 함침시키는 단계; 및 100~105℃에서 건조하는 단계로 제조되고, 상기 가교제를 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계에서는, 마스터배치와 고분자수지로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 가교제를 1 내지 2 중량부 첨가하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에서는 상기 방법에 의해 제조되는 김치 포장 용기인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 김치 포장 용기의 제조방법 및 용기는, 분말활성탄에 수산화칼슘을 함침시킨 기능성 분말을 원료에 첨가함으로써 이산화탄소의 제거 능력을 향상시킬 수 있다는 장점이 있다.
또한 본 발명에 따른 김치 포장 용기의 제조방법 및 용기는, 원료에 가교제를 첨가함으로써 필름이나 용기의 신장률을 높일 수 있어, 용기 내용물로부터 이산화탄소 등 휘발성 가스가 발생하더라도 높아진 신장률로 인해 용기가 터지는 것을 줄일 수 있다는 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 김치 포장 용기 제조방법의 순서도이다.
도 2는 마스터배치에 포함되는 수산화칼슘과 분말 활성탄 첨가량 차이에 따른 이산화탄소의 제거 결과이다.
도 3은 필름에 포함되는 가교제와 가소제의 첨가량 차이에 따른 이산화탄소의 제거 결과이다.
본 출원에서 “포함한다”, “가지다” 또는 “구비하다” 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한, 다르게 정의되지 않는 한 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
본 발명의 김치 포장 용기 제조방법에서는, 김치가 숙성되는 과정에서 발생하는 이산화탄소를 흡수함으로써 포장지가 과도하게 부풀어 오르거나 터지는 것을 방지할 수 있는 김치 포장 용기 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 용기에 관한 것이다.
구체적으로 도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명의 김치 포장 용기는 마스터배치를 준비하는 제1 단계, 마스터배치와 고분자수지를 혼합하는 제2 단계, 가교제를 준비하는 제3 단계, 마스터배치와 고분자수지 혼합물에, 가교제를 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 제4 단계, 준비된 필름 제조용 혼합물을 압출 성형하여 필름을 제조하는 제5 단계, 제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 제6 단계를 포함하여 이루어질 수 있다. 이하 상기 각 단계를 보다 상세히 설명하기로 한다.
(1) 마스터배치를 준비하는 단계
먼저, 이산화탄소를 흡착할 수 있는 분말 상태인 기능성 물질의 분산성을 향상시키고, 또 운반이나 제조시 흩날림을 방지하기 위하여 고분자 수지와 기능성 물질을 혼합하여 작은 구 형태나 칩 형태의 마스터 배치(master batch)를 제조한다.
여기서, 고분자 수지는 가공성이나 유연성 등이 우수하다면 특별히 제한하지 않지만, 폴리에틸렌(polyethylene)인 것이 바람직하고, 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene)인 것이 더욱 바람직하다. 특히 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene)은 열에 강하고 가공성이 우수하여, 주방용품 및 각종 용기의 주원료로 사용되며 또한 장시간 햇빛에 노출되어도 변색이 거의 일어나지 않아 비교적 안전한 소재로 알려져 있다.
마스터 배치(master batch)를 이루는 고분자 수지와 기능성 물질은, 고분자 수지 70중량% 내지 80중량%와 기능성 물질 분말 20중량% 내지 30중량%로 혼합되는 것이 바람직하다.
기능성 물질 분말이 20 중량% 미만이면 이산화탄소를 충분히 제거할 수 없고, 반대로 30중량%를 초과하면 인장강도나 신장률 등 물리적 특성이 낮아져 용기로서 부적절하기 때문에 기능성 물질과 고분자 수지는 상기 범위로 혼합되는 것이 바람직하다.
한편, 기능성 물질은 이산화탄소를 흡착할 수 있는 수산화칼슘 단독으로 사용하는 것이 바람직하고, 분말 활성탄에 수산화칼슘이 함침되어 있는 것이 더욱 바람직하다. 분말 활성탄은 미세한 공극을 많이 가지고 있고, 이러한 공극에 수산화칼슘이 고르게 분포하기 때문에, 발생한 이산화탄소는 분말 활성탄의 기공을 통하여 수산화칼슘과 빨리 접촉하고, 게다가 분말활성탄 자체에도 흡착되기 때문에 이산화탄소가 신속하게 제거될 수 있다. 또한 이산화탄소가 일시적으로 대량 발생하더라도 수산화칼슘과 분말활성탄의 흡착능력으로 인해 충분히 제거할 수 있어, 수산화칼슘 단독으로 사용하는 것보다 수산화칼슘이 함침된 상태의 분말 활성탄을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
상기 수산화칼슘이 함침된 분말 활성탄은, 수산화칼슘 1 중량부와 물 4 내지 6 중량부를 혼합한 후 교반하여 수산화칼슘 수용액을 얻는 단계, 수산화칼슘 1 중량부에 대해 분말 활성탄 0.1 내지 0.3 중량부를 혼합하는 단계, 20~25℃ 및 감압 조건 보다 바람직하게는 25℃ 및 0.1 MPa 조건에서 수산화칼슘을 분말 활성탄에 함침시키는 단계, 및 100~105℃에서 건조하는 단계로 제조할 수 있다.
여기서, 수산화칼슘 1 중량부에 대하여 분말 활성탄이 0.1 중량부 미만으로 포함되거나 0.3 중량부를 초과하면 이산화탄소의 제거효과가 미미하므로, 수산화칼슘과 분말 활성탄은 상기 범위로 혼합되는 것이 바람직하다.
한편, 마스터 배치의 제조방법은 공지된 기술에 해당되므로 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
(2) 마스터배치와 고분자수지를 혼합하는 제2 단계
상기 제1 단계에서 준비된 마스터배치와 고분자 수지를 혼합하는 단계이며, 마스터배치 20중량% 내지 30중량%와 고분자 수지 70중량% 내지 80중량%로 혼합되는 것이 바람직하다.
마스터배치가 20 중량% 미만이면 이산화탄소를 충분히 제거할 수 없고, 반대로 30중량%를 초과하면 인장강도나 신장률 등 물리적 특성이 낮아져 용기로서 부적절하기 때문에 마스터배치와 고분자 수지는 상기 범위로 혼합되는 것이 바람직하다.
여기서, 고분자 수지는 마스터배치 제조시 사용한 동일한 수지인 것이 바람직하나 필요에 따라 상이할 수 있고, 바람직하게는 가공성과 열에 강한 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene)이다.
(3) 성형 보조제를 준비하는 제3 단계
필름 또는 필름으로 용기 제조시 성형성을 향상시키기 위하여 가교제와 가소제를 준비하는 단계이다. 가소제는 염화비닐이나 아세트산비닐 같은 열가소성 플라스틱에 첨가하여 열가소성을 증대시켜, 고온에서 성형가공을 용이하게 하는 물질이고, 이 외에도 내열성, 내한성, 내연성, 전기적 성질 등도 향상시키는 것으로 알려져 있다. 본 발명에서는 가소제로서 글리세롤(Glycerol)을 첨가한다.
가교제는 선상 고분자 화합물의 분자를 서로 화학 결합으로 연결지어, 3차원 그물 모양 구조의 고분자 화합물로 하는 물질을 의미하고, 본 발명에서는 메틸트리메톡시실란(Methyltrimethoxysilane)을 사용한다.
(4) 마스터배치와 고분자수지 혼합물에, 성형 보조제를 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 제4 단계
상기 제2 단계에서 준비된 혼합물과 제3 단계에서 준비된 성형 보조제를 혼합하는 단계이다. 구체적으로, 성형 보조제인 가소제와 가교제는 마스터배치와 고분자수지로 이루어진 혼합물, 즉 제2단계에 얻어진 혼합물 100중량부에 대하여 1 내지 2중량부로 첨가하는 것이 바람직하고, 가교제만 1 내지 2중량부 첨가하는 것이 보다 바람직하다.
(5) 준비된 필름 제조용 혼합물을 압출 성형하여 필름을 제조하는 제4 단계
상기 제4 단계에서 준비된 혼합물을 압출하여 소정의 두께와 폭을 갖는 필름으로 성형하는 단계이다. 여기서 필름의 두께와 폭은 최종적으로 제조할 용기의 모양에 따라 다양하게 변형될 수 있고, 일예로 필름의 두께는 기계적 강도나 투명성 등을 고려하여 150 내지 170㎛인 것이 바람직하다.
또한, 압출 성형시에 부가적으로 혼입될 수 있는 안정제, 분산제 및 활제 등 각종 첨가물이 더 첨가될 수 있고, 압출 성형시 열가소성 수지를 압출 성형할 수 있는 장치라면 특별히 제한하지 않지만, 트윈 스크류 익스크루더(twin screw extruder)로 압출 성형하는 것이 바람직하다.
트윈 스크류 익스크루더(twin screw extruder)로 압출 성형하는 경우 95℃ 내지 200℃, 보다 바람직하게는 140℃ 내지 190℃로 운전되는 것이 바람직하다.
(6) 제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 제5 단계
마지막으로 상기 제5단계에서 얻어진 필름으로 용기를 제조하는 단계이다. 여기서, 용기는 유연성을 갖는 팩 형상의 포장용기일 수 있고, 몸체와 덮개로 이루어진 딱딱한 용기일 수 있으나 이에 제한하지 않는다. 또 필름으로 용기를 제조할 수 있다면 가공 방법은 특별히 제한하지 않으며 공지된 방법으로 제조할 수 있으므로 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
수산화칼슘 1 중량부에 대하여 물 5 중량부를 혼합한 후 1시간 동안 교반하여 수산화칼슘 수용액을 제조하였다. 이어서, 표 1과 같이 분말 활성탄의 첨가량을 달리하면서 수산화칼슘 수용액과 혼합한 후 10분간 교반하였다. 계속해서, 수산화칼슘이 분말 활성탄의 기공에 부착될 수 있도록, 진공 오븐에서 0.1 MPa 및 25℃의 조건으로 3시간동안 정치하였다. 마지막으로 분말 활성탄을 105℃ 조건의 오븐에서 24시간 동안 건조하여 수분을 증발시켜, 분말 상태의 기능성 물질을 제조하였다. 이렇게 얻어진 기능성 물질 2 중량부와 저밀도폴리에틸렌 8 중량부를 혼합하여 마스터배치를 제조하였고, 대조예 1로서 저밀도폴리에틸렌만으로 마스터배치를 제조하였다.
여기서, 트윈 스크류 익스크루더를 이용하여 마스터배치를 제조하였고, 저밀도폴리에틸렌은 530G를 한화토탈에서 구입하여 사용하였으며, MFI(Melt flow index) 2.8g/10min을 사용하였다. 또 트윈 스크류 익스크루더 배럴(barrel)의 압력은 24.0 kgf/㎠, 온도는 Header 190 ℃, Metering and Compression Zone은 160~190 ℃, Feed Zone은 140℃의 조건으로 운전하였다.
수산화칼슘 분말 활성탄
실시예 1-1 1.0 중량부 0 중량부
실시예 1-2 1.0 중량부 0.1 중량부
실시예 1-3 1.0 중량부 0.3 중량부
실시예 1-4 1.0 중량부 0.5 중량부
실시예 1-5 1.0 중량부 1.0 중량부
도 2는 상기 표 1과 같은 조건으로 마스터배치를 제조한 후, 초기 이산화탄소가 84.2부피%에 해당되는 용기에 넣어 일정시간 경과한 후 잔류하는 이산화탄소 농도를 나타낸 결과이다.
기능성 물질인 수산화칼슘과 분말 활성탄이 첨가되지 않은 대조예 1에서는 2일이 경과하여도 이산화탄소 농도가 낮아지지 않은 반면, 수산화칼슘을 단독으로 첨가하여 제조한 실시예 1-1의 마스터배치 또는 분말 활성탄에 수산화칼슘을 함침시킨 기능성 물질을 첨가하여 제조한 실시예 1-2 내지 1-5에서는 시간이 경과함에 따라 용기 내의 이산화탄소 농도가 낮아지는 것을 알 수 있다.
특히 분말활성탄을 0.3 중량부에 대해 수산화칼슘 1 중량부를 함침시켜 얻은 기능성 물질이 포함된 실시예 1-3의 경우, 2일 경과 후에는 이산화탄소가 7.1 부피%까지 낮아져 가장 우수한 것으로 나타났다.
실험예 1-3의 조성을 갖는 마스터배치 2 중량부와 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene) 8 중량부를 혼합한 후, 표 2와 같은 비율로 성형 보조제를 배합하여 필름용 혼합물을 준비하였다. 이렇게 준비한 필름용 혼합물은 트윈 스크류 익스크루더(twin screw extruder)를 이용하여 160±10 ㎛ 두께를 갖는 이산화탄소 제거용 필름을 제조하였다.
여기서, 성형 보조제는 가교제로서 메틸트리메톡시실란(Methyltrimethoxysilane), 가소제로서 글리세롤(Glycerol)을 사용하였고, 저밀도폴리에틸렌은 530G를 한화토탈에서 구입하여 사용하였으며, MFI(Melt flow index) 2.8g/10min을 사용하였다. 또한 마스터배치 및 필름 제조시의 트윈 스크류 익스크루더 배럴(barrel)의 압력은 24.0 kgf/㎠, 온도는 Header 190 ℃, Metering and Compression Zone은 160~190 ℃, Feed Zone은 140℃의 조건으로 운전하였다.
마스터배치 저밀도폴리에틸렌 가교제 가소제
실시예 2-1 2.0 중량부 8.0 중량부 0 중량부 0 중량부
실시예 2-2 2.0 중량부 8.0 중량부 0.1 중량부 0 중량부
실시예 2-3 2.0 중량부 8.0 중량부 0.2 중량부 0 중량부
실시예 2-4 2.0 중량부 8.0 중량부 0 중량부 0.1 중량부
실시예 2-5 2.0 중량부 8.0 중량부 0 중량부 0.2 중량부
실시예 2-6 2.0 중량부 8.0 중량부 0.1 중량부 0.1 중량부
실시예 2-7 2.0 중량부 8.0 중량부 0.1 중량부 0.2 중량부
실시예 2-8 2.0 중량부 8.0 중량부 0.2 중량부 0.1 중량부
실시예 2-9 2.0 중량부 8.0 중량부 0.2 중량부 0.2 중량부
도 3은 상기 표 2와 같은 조건으로 준비하여 일반 플라스틱 용기 내에 제조한 필름을 넣은 후, 초기 이산화탄소가 88.4부피%가 되도록 가스치환포장을 하여 일정시간 경과한 후 잔류하는 이산화탄소 농도를 나타낸 결과이다.
성형 보조제로서 가교제와 가소제를 첨가하지 않은 실시예 2-1의 경우, 6시간 경과한 시점에서 56.3부피%, 12시간 경과한 시점에서는 0.8부피%까지 낮아졌다. 한편, 성형 보조제로 가교제 0.1 중량부를 첨가한 실시예 2-2, 그리고 가교제 0.2 중량부를 첨가한 실시예 2-3에서도 12시간 경과한 시점의 잔류 이산화탄소는 1.1부피%로 측정되어 실시에 2-1과 유사한 제거능력이 있는 것으로 조사되었다.
이에 반해, 가소제 0.1 중량부(실시예 2-4), 가소제 0.2 중량부(실시예 2-5), 가소제와 가교제를 모두 첨가한 실시예 2-6 내지 실시예 2-9에서는 이산화탄소의 제거속도가 느리거나 24시간 경과한 시점에서의 이산화탄소 농도가 상대적으로 높은 것을 알 수 있다.
아래 표 3은 가교제와 가소제의 첨가여부 및 첨가량 차이에 따른 신장률을 조사한 결과이다. 본 발명에서 신장률은 Instron 3366(Instron Engineering Corp., USA)를 이용하여 ISO 1924 규격에 따라 분석하였다. 이때, 속도 100 mm/min, 표점거리 100 mm, 폭 10 mm의 조건으로 제조한 필름의 신장률을 분석하였다.
실시예
2-1		 실시예
2-2		 실시예
2-3		 실시예
2-4		 실시예
2-5		 실시예
2-6		 실시예
2-7		 실시예
2-8
92.6 102.6 58.3 71.1 84.6 39.8 52.3 36.6
표 3으로부터 알 수 있듯이, 기능성 물질을 전혀 첨가하지 않은 실시예 2-1의 신장율은 92.6%인데 반해, 가교제 0.2 중량부를 첨가한 실시예 2-3에서는 58.3%로 크게 낮아졌고, 또 가소제만을 첨가하거나 가소제와 가교제를 함께 첨가한 실시예 2-4 내지 2-9에서도 36.6~84.6%에 불과한 것으로 조사되었다.
하지만, 가교제 0.1 중량부를 첨가한 실시예 2-2에서는 신장률이 102.6%로 가장 우수한 결과가 얻어졌고, 이러한 신장률은 가소제와 가교제를 전혀 첨가하지 않은 실시예 2-1보다도 약 10% 높은 수치이다.
따라서 가교제 0.1 중량부를 첨가하여 필름과 이러한 필름으로 용기를 제조할 경우, 용기 내용물로부터 이산화탄소 등 휘발성 가스가 발생하더라도 높아진 신장률로 인해 용기가 터지는 것을 줄일 수 있음을 확인할 수 있다.
이상, 본 발명의 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적인 기술은 단지 바람직한 실시양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (11)

  1. 삭제
  2. 이산화탄소 흡착기능을 갖는 기능성 물질 분말이 포함된 마스터배치를 준비하는 단계;
    준비된 마스터배치와 고분자수지를 혼합하는 단계;
    가소제 또는 가교제 중 어느 하나 이상을 준비하는 단계;
    마스터배치와 고분자수지 혼합물에, 가소제 또는 가교제 중 어느 하나 이상을 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계;
    준비된 혼합물을 압출성형하여 필름을 제조하는 단계; 및
    제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 단계를 포함하되,
    상기 가소제 또는 가교제 중 어느 하나 이상의 성분은, 마스터배치와 고분자수지로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 1 내지 2중량부로 첨가하고,
    마스터배치와 고분자수지로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 가교제를 1 내지 2중량부로 첨가하되, 상기 가교제는 메틸트리메톡시실란(Methyltrimethoxysilane)인 것을 특징으로 하는 김치 포장 용기의 제조방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 분말활성탄에 수산화칼슘이 함침되어 이산화탄소 흡착기능을 갖는 기능성 물질 분말이 포함된 마스터배치를 준비하는 단계;
    준비된 마스터배치 20중량% 내지 30중량%와 저밀도폴리에틸렌(low density polyethylene)으로 이루어진 고분자수지 70중량% 내지 80중량%를 혼합하는 단계;
    메틸트리메톡시실란(Methyltrimethoxysilane)으로 이루어진 가교제를 준비하는 단계;
    마스터배치와 고분자수지 혼합물에, 가교제를 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계;
    준비된 필름 제조용 혼합물을 압출성형하여 필름을 제조하는 단계; 및
    제조된 필름을 가공하여 용기를 제조하는 단계를 포함하되,
    상기 마스터배치를 준비하는 단계에서는,
    기능성 물질분말 20 내지 30 중량%와 고분자 수지 70 내지 80중량%로 이루어지고,
    기능성 물질분말은, 수산화칼슘 1 중량부와 물 4 내지 6 중량부를 혼합한 후 교반하여 수산화칼슘 수용액을 얻는 단계; 수산화칼슘 1 중량부에 대해 분말 활성탄 0.1 내지 0.3 중량부를 혼합하는 단계; 20~25℃ 및 감압 조건으로 수산화칼슘을 분말 활성탄에 함침시키는 단계; 및 100~105℃에서 건조하는 단계로 제조되고,
    상기 가교제를 첨가하여 필름 제조용 혼합물을 준비하는 단계에서는, 마스터배치와 고분자수지로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 가교제를 1 내지 2 중량부 첨가하는 것을 특징으로 하는 김치 포장 용기의 제조방법.
  11. 제2항 또는 제10항에 기재된 김치 포장 용기의 제조방법으로 제조된 김치 포장 용기.
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