KR101859566B1 - 정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 정수슬러지를 활성화 및 탄화시킨 다음 양전하물질을 코팅시킨 양전하탄화물을 도료조성물로 사용하되, 양전하탄화물의 외면 일부에만 분무에 의한 바인더 코팅이 이루어지게 하여 코팅후에도 양전하탄화물 다공질의 내부가 개방되어 기공과 양전하 전위차에 의한 탈취기능을 제공하면서 바인더에 의한 도장면 부착이 가능하여 지속적인 탈취기능을 제공하는 탈취도료조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물 및 그 제조방법{DEODORIZATION PAINT COMPOSITION USING WATERWORKS SLUDGE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 정수슬러지를 활성화 및 탄화시킨 다음 양전하물질을 코팅시킨 양전하탄화물을 도료조성물로 사용하되, 양전하탄화물의 외면 일부에만 분무에 의한 바인더 코팅이 이루어지게 하여 코팅후에도 양전하탄화물 다공질의 내부가 개방되어 기공과 양전하 전위차에 의한 탈취기능을 제공하면서 바인더에 의한 도장면 부착이 가능하여 지속적인 탈취기능을 제공하는 탈취도료조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
우리나라의 정수는 취수구-침사지-취수펌프장-오존처리-착수지/혼화지-침전지-여과지-오존처리-입상활성탄 여과지-정수지-양수장-배수지-수요지 등이 주요 단계를 통해 이루어지고 있다.
이러한 정수장에서 배출수 처리의 대상이 되는 것은 주로 침전지의 배출슬러지와 여과지의 세척배출수로서 그 성분은 원수 중의 대부분의 부유물질과 용해성 물질 및 응집제 등이다. 이들은 대개 무기성분이지만 최근에는 하천의 오탁과 부영양화 등의 진행에 따라 유기물질 함량이 점차 증가하고 있다.
원수의 불순물을 제거하는 일련의 공정에서 발생되는 슬러지는 모래, 실트, 용액속의 유기물, 부유물질, 경도를 유발하는 이온들, 박테리아와 유기체, 생산된 수질을 저하시키는 기타 물질들로 이루어져 있다. 상기 정수장 슬러지는 처리 방법과 화합물의 종류 및 사용량에 따라서 조성에 다양한 차이가 있지만 일반적으로는 무기물로 35∼50%의 SiO2, 20∼30%의 Al2O3을 함유하고 있다.
이와같이 대한민국 정수처리장에서 발생하는 정수 슬러지는 2008년말 기준 1일 평균 1,800톤에 달하고 있으며, 정수장의 증설 및 상수도 보급율의 증가, 고도정수처리시설의 도입 등으로 정수 슬러지의 발생은 계속 증가되고 있다. 이들의 처리는 대부분 매립과 해양투기에 의존해 왔으나 기존 매립장의 포화에 따른 새로운 부지확보의 어려움, 침출수배출에 따른 민원발생 등의 문제를 안고 있으며, 런던협약에 따라 2007년부터 해양투기가 금지됨에 따라 새로운 정수 슬러지 처리의 필요성이 고조되면서 친환경적이고 경제성 있는 정수 슬러지 재활용기술개발이 시급히 요청되고 있다.
현재 정수슬러지를 재활용하는 기술로 건축자재 조성물, 타일재료, 흡착제 및 탈취제로 사용하는 방안이 제시되고 있다. 이 중 흡착제로 사용하는 방안은 거의 정수슬러지를 활성화시켜 다공질을 통해 유해성분을 흡착제거하고 있다.
한국등록특허 제10-1200629호(2012.11.06.등록; 이하 '선행문헌1' 이라 함)와, 한국공개특허 제10-2014-0056650호(2014.05.12.공개; 이하 '선행문헌2'이라 함)는 모두 정수슬러지를 개질시켜 흡착성을 향상시킨 방안만을 제시하고 있다.
한국등록특허 제10-1641859호(2016.07.18.등록; 이하 '선행문헌3'이라 함)은 정수슬러지에 양전하물질을 코팅한 흡착제를 제시하였다. 상기 선행문헌3은 기공에 의한 흡착 이외에 양전하의 전위차에 의한 흡착기능도 제공하고 있다.
이와 같이 기공에 의한 흡착과 양전하에 의한 흡착 등 2가지 형태의 흡착을 제공하는 선행문헌3을 새집증후군의 원인이 되는 휘발성 유기화합물에 대한 흡착 또는 탈취 제거효과도 우수함으로 지속적인 탈취효과를 제공하기 위해 건물 내장재인 도료에 적용하였다.
그러나, 도료의 필수 성분인 바인더가 양전하가 코팅된 흡착제를 외면을 덮어 외부와의 접촉을 차단하므로 본래의 흡착성능도 급격하게 저하되는 문제점이 발생되었다.
따라서, 양전하가 코팅된 정수슬러지의 흡착 또는 탈취효과의 저하를 최소화하면서 도료에 적용할 수 있는 새로운 방식의 도료조성물 및 그 제조방법에 대한 필요성이 대두되었다.
한국등록특허 제10-1200629호(2012.11.06.등록) : 정수 슬러지를 이용한 기능성 흡착제 및 이의 제조방법 한국공개특허 제10-2014-0056650호(2014.05.12.공개) : 정수슬러지를 이용한 흡착제 및 표면 개질된 흡착제 한국등록특허 제10-1641859호(2016.07.18.등록) : 정수슬러지를 이용한 흡착제 및 그 제조방법
이에 본 발명의 정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물 및 그 제조방법은,
정수슬러지를 석회석으로 활성화시킨 다음 탄화시키고 양전하물질을 코팅하여 다공질에 의한 흡착탈취와 전위차에 의한 흡착탈취를 동시에 제공하는 양전하탄화물을 이용하여 도료조성물을 제조하되 도료조성물의 바인더가 양전하탄화물의 외면 중 일부분에만 코팅되게 하여 탈취력은 유지하면서 도장면에 대한 부착력을 제공하는 탈취도료조성물의 제공을 목적으로 한다.
상기 과제를 달성하기 위한 본 발명의 정수슬러지를 이용한 탈취도료 제조방법은,
정수슬러지를 이용하여 탈취도료를 제조하는 방법에 있어서, 정수슬러지 100중량부에 대해 석회석 5~20중량부, 금속성분 0.001~0.2중량부을 혼합 및 교반시켜 활성슬러지를 제조하는 제1단계; 상기 활성슬러지를 400~600℃ 소성로에서 1~3시간 가열해 유기물을 탄화시켜 탄화물을 제조하는 제2단계; 4급 암모늄계 양전하물질로부터 1종 또는 2종 이상 선택한 양전하물질을 물에 용해하여 양전하물질용해액을 제조하는 제3단계; 상기 제2단계의 탄화물을 제3단계의 양전하물질 용해액과 혼합한 다음 교반시키는 제4단계; 상기 제4단계의 교반물을 100~180℃의 건조로로 투입하여 1~2시간 건조시켜 탄화물 100중량부에 대해 양전하물질 0.01~5중량부가 코팅된 양전하탄화물을 제조하는 제5단계; 제5단계의 양전하탄화물을 트레이에 단층으로 안착시키는 제6단계; 트레이에 안착된 양전하탄화물의 상부면에 바인더를 안개형태로 분무하여 양전하탄화물의 상부표면에만 바인더코팅이 부분적으로 이루어지게 하는 제7단계; 상기 제7단계의 부분적으로 바인더 코팅된 양전하탄화물이 안착된 트레이에 열을 가해 양전하탄화물에 코팅된 바인더의 접촉면에 열을 전달하여 접촉면만 건조시켜 바인더를 부착시키는 제8단계; 상기 바인더가 부착된 양전하탄화물을 물과 혼합하는 제9단계;를 포함하여 이루어진다.
상기 제6단계는 트레이 상부면에 미세요철을 형성하여 양전하탄화물의 안착이 이루어지게 할 수 있다.
또한, 상기 제7단계에는 바인더는 3~7ml/초의 유량으로 분무하여 양전하탄화물 100중량부에 대해 바인더가 30~40중량부가 코팅되도록 하고, 상기 제8단계에서의 트레이는 상부면에 60~80℃의 열을 10~30초 동안 제공하고, 상기 제9단계에서는 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 물 50~100중량부를 혼합하게 할 수 있다.
상기 제9단계에는 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 바인더 10~20중량부를 더 혼합할 수 있다.
아울러 본 발명의 정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물은,
정수슬러지 100중량부에 대해, 석회석 5~20중량부, 금속성분 0.001 ~ 0.2 중량부로 혼합한 활성슬러지를 탄화시키고, 탄화물 100중량부에 대해 4급 암모늄계 양전하물질 0.01~5중량부로 코팅하여 0.01~3mm의 크기를 갖는 양전하탄화물을 제조하고; 상기 양전하탄화물 100중량부에 바인더 30~40중량부를 분무하여 양전하탄화물 표면에 부분적인 바인더코팅이 이루어지고; 양전하탄화물을 통해 바인더로 열을 전달하여 양전하탄화물과 접하는 바인더면을 경화시켜 양전하탄화물에 바인더를 부착시키고; 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 물 50~100중량부를 혼합하여 이루어진다.
또한, 상기 바인더가 부착된 양전하탄화물과 물의 혼합물에는 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 바인더 10~20중량부 더 혼합할 수 있다.
상기 해결수단에 의한 본 발명의 정수슬러지를 이용한 탈취도료조성물 및 그 제조방법은,
정수슬러지에 양전하물질과 바인더를 부분코팅하여 미세기공을 갖는 내부를 외부로 연통시킬 수 있고, 다공질의 미세기공과 양전하물질의 전위차 의해 실내에서 발생되는 유해성분을 흡착제거하며, 특히 새집증후군을 유발하는 포름알데히드와 암모니아 성분에 대한 탈취효과를 높여 쾌적한 실내환경을 제공할 수 있는 등 흡착제 또는 탈취제로 제공된 탈취성능을 도료분야에서도 제공이 가능하게 하였다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 탈취도료 제조과정을 도시한 흐름도.
이하 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 그러나 실시예는 본 발명의 기술적 사상의 내용과 범위를 쉽게 설명하기 위한 예시일 뿐, 이에 의해 본 발명의 기술적 범위가 한정되거나 변경되는 것은 아니다. 또한 이러한 예시에 기초하여 본 발명의 기술적 사상의 범위 안에서 다양한 변형과 변경이 가능함은 당업자에게는 당연할 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 탈취도료 제조과정을 도시한 흐름도이다.
도 1을 참조하여 본 발명에 따른 정수슬러지를 이용한 탈취도료 제조방법을 설명하면,
제1단계로 정수슬러지와 석회석을 혼합하고 교반시켜 활성슬러지를 제조한다.
상기 정수슬러지의 일반적인 조성은 35∼50%의 SiO2, 20∼30%의 Al2O3을 포함하는 무기물에 유기물이 일부 포함되어 구성되며, 다공질의 석회석을 혼합하여 표면적을 증가시켜 활성도를 높인 활성슬러지를 제조한다.
이때 상기 정수슬러지와 석회석의 혼합비율은 정수슬러지 100중량부에 대해 석회석 5~20중량부가 혼합되어 조성되는 것이 바람직하다. 상기 석회석이 5중량부 이하로 혼합되면 표면적 증가가 미비하고, 20중량부 이상으로 혼합될 경우 석회석에 의한 흡착성능 저감현상이 발생하기 때문에 제시된 혼합비율을 유지하는 것이 중요하다.
상기 정수슬러지와 석회석이 균일하게 혼합되기 위해 전체중량 100중량부에 대해 10~20중량부의 물을 더 첨가하여 교반이 이루어지도록 할 수 있다. 상기 교반시간이 짧으면 정수슬러지와 석회석의 혼합이 균일하게 이루어지지 않고 교반시간이 과하면 균일혼합의 증진이 미비함으로 바람직한 교반시간은 30분 ~ 3시간 이내로 이루어지는 것이다.
또한 본 단계에서는 미생물이나 세균 또는 바이러스에 대해 항균력을 증가시키기 위해 금속 또는 금속산화물을 더 혼합하여 활성슬러지를 제조할 수 있다.
상기 금속 또는 금속산화물로는 이트륨(Y), 몰리브덴(Mo), 비스므스(Bi), 텔레늄(Te), 망간(Mn), 코발트(Co), 로듐(Rh), 이리듐(Ir), 니켈(Ni), 팔라듐(Pd), 백금(Pt), 구리(Cu), 은(Ag), 금(Au) 및 알루미늄(Al) 중에서 1종 또는 2종 이상 선택할 수 있다.
이러한 금속 또는 금속산화물은 정수슬러지 100중량부에 대해 0.001~0.2중량부로 혼합되어 사용하는 것이 바람직하다. 상기 0.001 중량부 이하로 혼합될 경우 항균성이 미비하고, 상기 0.2중량부 이상으로 혼합될 경우에는 항균성의 증진효과가 커지나 금속 또는 금속산화물이 고가를 형성함으로 경제성이 떨어지는 문제점이 있으므로 상기 범위 내에서 혼합사용하는 것이 바람직하다.
제2단계는 활성슬러지를 소성로에서 가열하여 유기물을 탄화시켜 탄화물을 제조하는 단계이다.
상기 소성온도는 400 ~ 600℃이고, 소성시간은 1~3시간으로 열을 가하여 활성슬러지에 내포된 유기물을 탄화시켜 탄화물을 제조한다. 상기 소성에 의해 활성슬러지를 조성하는 정수슬러지의 일부 성분이 용융되어 인접성분과 결합됨으로 0.01~3mm 입경을 갖는 알갱이 형태로 탄화물이 제조된다.
이 때 상기 소성온도가 400℃ 이하로 가해지면 활성슬러지의 건조 및 탄화시간이 오래 소요되고, 600℃이상의 온도로 가해지면 건조 및 탄화시간을 단축시킬 수 있으나 고열에 의해 정수슬러지 성분의 부분적인 용융정도가 증가되어 알갱이 입경이 과도하게 증가되는 단점이 있으므로 상기 범위로 가해지는 것이 바람직하다.
또한, 소성과정에서는 석회석(CaCO3)이 열을 전달받아 탄산가스를 배출시키면서 다공질의 생석회(CaO)로 변화되며, 이러한 과정에서 표면적이 더욱 증대된다. 또한, 일부 생석회는 정수슬러지의 규산성분과 결합되어 규산칼슘(3CaO·SiO2, 2CaO·SiO2)으로 변화되며, 이후 물이 혼합되면 결정화가 이루어지면서 강도를 증가시켜 탄화슬러지를 알갱이화 할 수 있다.
본 단계에서의 탄화물은 분말상 또는 0.05~3mm 입경을 갖는 알갱이를 의미하는 것이지만 이에 한정하는 것이 아니며, 0.05mm 이하의 입경을 갖는 분말상 또는 알갱이도 포함될 수 있으나 이는 취급이 까다로움으로, 취급용이성을 감안하여 0.05~3mm 입경을 갖는 알갱이가 전체량에 대해 85% 이상 분포되는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
제3단계는 양전하물질을 용매에 용해하여 양전하물질 용해액을 제조하는 단계이다.
상기 양전하물질로는 4급 암모늄계로 이루어진 군으로부터 1종 또는 2종 이상 선택하여 용매에 용해시켜 양전하물질 용해액을 제조한다. 상기 양전하물질 용해액은 탄화슬러지 100중량부에 대해 0.01~5중량부가 코팅되도록 하며, 용매로는 물 또는 산(acid)을 사용할 수 있다.
상기 4급 암모늄계는 콜린(Choline), 카르니틴(Carnitine), 염화 벤잘코니움 (Benzalkonium chloride); 디나토늄(Denatonium); 브롬화 세트리모늄(Cetrimonium bromide); 염화 디알릴디메틸암모늄(Diallyldimethyl ammonium chloride); 3-클로로-2-하이드록시프로필트리메틸암모늄 클로라이드(3-chloro-2-hydroxypropyltrimethylammonium chloride, CHPTAC); 아크릴아미드와 4차화된 디메틸암모늄에틸메타크릴레이트의 공중합체(Copolymer of acrylamide and quaternized dimethylammoniumethyl methacrylate); 염화 디알릴디메틸암모늄고분자(Poly(diallyldimethylammonium chloride)); 아크릴아미드와 염화 디알릴디메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of acrylamide and diallyldimethylammonium chloride); 4차화된 하이드록시에틸 셀룰로오스(Quaternized hydroxyethylcellulose); 비닐피롤리돈과 4차화된 디메틸아미노에틸 메타크릴레이트의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and Quaternized dimethylaminoethyl methacrylate); 비닐피롤리돈과 4차화된 비닐이미다졸의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and quaternized vinylimidazole); 아크릴산과 염화 디알릴디메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of Acrylic Acid and Diallyldimethylammonium Chloride); 비닐피롤리돈과 메타크릴아미도프로필트리메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and methacrylamidopropyl trimethylammonium); 폴리(아크릴아미드 2-메타크릴옥시에틸 암모늄 클로라이드)(Poly(acrylamide 2-methacryloxyethyl ammonium chloride)); 아크릴산과 아크릴아미드 및 염화 디알릴 디메틸암모늄의 삼원중합체(Terpolymer of Acrylic Acid, Acrylamide and Diallyldimethylammonium Chloride); 비닐카프로락탐과 비닐피롤리돈 및 4차화된 비닐이미다졸의 삼원중합체(Terpolymer of vinylcaprolactam, vinylpyrrolidone, and quaternized vinylimidazole); 및 아크릴산과 메타크릴아미도프로필트리메틸암모늄 및 아크릴산 메틸의 삼원중합체(Terpolymer of Acrylic Acid, Methacrylamidopropyl Trimethyl Ammonium Chloride, and Methyl Acrylate) 중에서 선택사용할 수 있다. 4급 암모늄계를 용해시키는 용매로는 물(증류수)이 사용될 수 있다.
제4단계는 제2단계의 탄화물을 제3단계의 양전하물질 용해액과 혼합한 다음 교반시키는 단계이다.
상기 교반은 탄화물과 양전하물질 용해액을 균일하게 혼합되도록 하여 탄화물의 표면에 양전하물질 용해액이 고르게 코팅되도록 한 것이다.
이러한 교반은 1000~3000 rpm 속도로 30분~2시간 실행하여 균일하게 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 30분 이하로 교반하면 탄화물과 양전하물질 용해액의 혼합이 균일하게 이루어지지 않아 탄화물의 코팅률이 낮아지며, 2시간 이상으로 교반하면 균일코팅 정도가 미비함으로 상기 범위로 교반이 이루어지게 하는 것이 바람직하다.
제5단계는 제4단계의 탄화물과 양전하물질 용해액의 교반물을 건조로로 투입하여 건조시켜 탄화물에 양전하물질이 코팅된 양전하탄화물을 제조하는 단계이다.
상기 건조는 건조로(드라이오븐)에서 완전건조가 이루어지는 것으로 건조로의 온도는 80~180℃의 범위로 가열이 이루어지고, 1~4시간 건조가 이루어지도록 하며, 바람직하게는 건조시간을 단축시키기 위해 100~180℃의 가열범위에서 1~2시간 내로 건조하는 것이다.
제6단계는 상기 양전하탄화물을 트레이에 안착시키는 단계이다. 이때 트레이는 이송라인을 통해 이동되어 연속적인 공정수행이 이루어지게 할 수 있으며, 양전하탄화물을 안착시키는 구간에서는 외부로부터 트레이에 진동을 부여하여 공급되는 양전하탄화물이 단층으로 배열되게 한다.
또한, 단층배열이 가능하도록 트레이의 상부면에는 미세홈 또는 미세요철을 형성하여 양전하탄화물이 조밀하게 안착되게 할 수 있으며, 상기 미세홈을 통해 흡입력을 제공해 양전하탄화물의 흡입고정이 이루어지게 할 수 있다.
상기 트레이에 안착되지 않은 양전하탄화물을 다시 회수하여 트레이로 재공급하는 과정을 반복수행하여 트레이의 이동에 의해 다음단계의 수행이 연속적으로 이루어지게 할 수 있다.
제7단계는 트레이에 의해 이동되는 양전하탄화물에 바인더를 공급하여 코팅이 이루어지게 하는 단계이다. 이때 상기 바인더의 공급은 미세노즐을 통해 연무형태로 제공하여 상부로 노출된 양전하탄화물의 외면에 코팅이 이루어지게 한다. 즉, 트레이는 연무형태로 바인더가 분무되는 분무실 안 또는 분무실을 통과하면서 안착된 양전하탄화물의 일측면에만 부분적인 바인더 코팅이 이루어진다.
여기서 상기 분무실은 미세노즐에 의한 바인더 분무는 3~7ml/s 의 유량으로 공급하여 바인더가 안착되는 영역으로 설정되며, 분무실 내에서는 균등하게 바인더의 공급이 이루어진다.
따라서, 100g의 양전하탄화물이 안착된 트레이의 분무실 통과시간을 15~30초로 설정하여 양전하탄화물 100 중량부에 대해 30~40중량부의 바인더가 코팅되도록 하는 것이 바람직하다. 상기 30중량부 이하로 코팅되면 물과 혼합 후 도장시 도장면에 대한 부착력이 떨어져 양전하단화물이 도장면으로부터 탈거되는 량이 증가되며, 40중량부 이상으로 코팅되면 과다한 바인더코팅에 의해 양전하탄화물이 뭉쳐서 덩어리화되는 단점이 있으므로, 상기 범위 내로 코팅이 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 바인더로는 아크릴에멸젼, 폴리우레탄에멀전, 폴리올레핀 에멀전, 스타이렌부타디엔공중합체에멀전, 폴레비닐아세테이트에멀전, 폴리에틸렌비닐아세테이트에멀전 중에서 1종 또는 2종이상 선택 사용될 수 있다.
제8단계는 제7단계의 부분적으로 바인더 코팅된 양전하탄화물을 열을 가하여 바인더와 양전하탄화물의 부착력을 증가시키는 단계이다.
이때 가해지는 열은 트레이를 통해 양전하탄화물로 전달하고, 가열된 양전하탄화물은 바인더로 열을 전달하되, 양전하탄화물 접촉된 바인더면부터 열전달이 이루어지게 되며, 일정온도 가열되면 양전하탄화물과 접촉된 바인더면이 건조에 의해 경화되면서 양전화탄화물과 견고하게 부착된다.
또한, 가해지는 열은 트레이를 통해 60~80℃의 범위로 가열하고, 10~30초 동안 유지하여 양전하탄화물을 통해 바인더로의 열전달이 이루어지게 하는 것이 바람직하다.
상기 열을 60℃ 이하로 가하면 건조에 의한 접촉면 경화시간이 길어지게 되어 생산성이 떨어지며, 80℃ 이상으로 열을 가하면 접촉면 경화시간은 단축시킬 수 있으나 고온에 의해 바인더 코팅 전체가 건조에 의한 경화가 발생되어 양전하탄화물의 접착력이 저하되는 단점이 있다.
또한, 가열시간으로 10초 이내에서는 바인더 접촉면으로의 열전달이 충분하게 이루어지지 않으며, 30초 이상은 과다한 열전달에 의해 코팅면 전체가 건조되는 문제점이 발생될 수 있다.
따라서, 트레이에서 70℃의 열을 15초 내외로 가하여 바인더의 외면에는 접착성을 유지하면서 양전하탄화물과 접촉된 면만 경화에 의해 견고한 부착이 제공되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 트레이는 열전달율이 높은 재질로 형성하여 트레이를 통해 바인더로 간접적인 열전달이 이루어져야 바인더 중에서도 양전하탄화물과 접하는 면을 먼저 건조시켜 경화되도록 할 수 있다. 이외에 열풍공급이나 건조실 투입에 의한 건조가 이루어지면 양전하탄화물에 코팅된 바인더 전체가 건조에 의한 경화과정이 진행되므로 도료조성물로 사용시 부착성이 떨어져 도장면을 형성하기 어려운 단점이 있으므로, 상기 트레이를 통한 간접 열전달 방식에 의해 건조가 이루어지는 것이 바람직하다.
제9단계는 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 물 50~100중량부를 혼합하여 탈취도료을 제조하는 단계이다.
상기 물의 혼합량이 50중량부 이하일 경우에는 유동성이 떨어져 도장두께를 일정하게 형성하기 어렵고, 100중량부 이상일 때에는 유동성은 향상되나 양전화탄화물 함량이 낮아 도장면을 형성하기 위해서 수회 반복해서 도장작업을 수행해야되는 번거로움이 있으므로, 상기 범위로 물을 혼합하여 탈취도료조성물을 제조하는 것이 바람직하다.
아울러 상기 9단계를 통해 제조된 탈취도료에는 양전하탄화물 100중량부에 대해 바인더 10~20 중량부를 더 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 바인더를 추가적으로 혼합하면 양전하탄화물의 부착성을 향상시켜 도막형성이 잘 이루어지게 할 수 있다. 상기 바인더를 10중량부 이하로 혼합할 경우 부착성 향상정도가 미비하고, 20중량부 이상으로 혼합할 경우에는 추가된 바인더가 양전하탄화물중 바인더부착이 되지 않은 면을 덮는 비율이 높아져 양전하탄화물의 내부공극에 의한 흡착탈취성능이 저하되므로, 상기 범위내로 혼합하여 흡착탈취성능 저하를 최소화하면서 강한 부착성을 제공할 수 있다.
상기 제조방법에 의해 제조된 본 발명의 탈취도료조성물은, 정수슬러지 100중량부에 대해, 석회석 5~20중량부, 금속성분 0.001 ~ 0.2 중량부로 혼합하여 활성화시킨 활성슬러지를 탄화시키고, 탄화물 100중량부에 대해 4급 암모늄계 양전하물질 0.01~5중량부로 코팅하여 0.01~3mm의 크기를 갖는 양전하탄화물을 제조하고; 상기 양전하탄화물 100중량부에 바인더 30~40중량부를 분무하여 양전하탄화물 표면에 부분적인 바인더코팅이 이루어지고, 양전하탄화물을 통해 바인더로 열을 전달하여 양전하탄화물과 접하는 바인더면을 경화시켜 양전하탄화물에 바인더를 부착시키고; 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 물 50~100중량부를 혼합하여 조성된다.
이러한 본 발명의 탈취도료조성물은 양전하탄화물 외면 일부에 분무에 의해 바인더를 코팅하고 간접열 전달로 바인더 중 양전하탄화물과 접하는 면만 건조경화시켜 양전하탄화물과 바인더 결합이 이루어지게 함으로 물과 혼합시에도 바인더가 양전하탄화물로부터 탈거되는 것을 방지할 수 있다.
또한 도장후에도 양전하탄화물의 일부가 바인더코팅없이 개방된 면을 갖게 되므로 내부 공극이 외부로 연통되어 미세기공 및 양전하물질 코팅에 의한 유해성분의 흡착제거하여 탈취기능을 제공하며, 혼합된 금속성분에 의해 분해 및 살균기능을 제공하여 공기정화기능을 제공하는 도료조성물의 제공이 가능하게 되었다.
한편 본 발명의 탈취도료 제조방법은,
제5단계 이후에 양전하탄화물이 고온의 상태에서 제6단계와 제7단계를 수행하여 바인더의 분무코팅이 이루어지게 할 수 있다. 여기서 상기 바인더의 분무코팅시 양전하탄화물의 온도는 90℃내외로 형성되도록 하여 양전하탄화물 표면에 직접 부착되는 바인더는 건조경화가 이루어지고 그 상부에 추가적으로 바인더 적층이 이루어지게 할 수 있으며, 고온에 의해 적층된 바인더 외면도 일정한 막이 형성되어 바인더 코팅층을 유지하게 할 수 있다. 또한 분무과정에서 바인더의 건조경화를 방지하기위해 상기 분무는 바인더의 건조를 최소화할 수 있는 저온 또는 실온상태에서 이루어지는 것이 바람직하다.
이와같이 고온으로 가열된 양전하탄화물에 직접 분무가 이루어지면, 상기 제8단계의 트레이를 통한 열공급 단계를 수행하지 않아도 된다. 다만, 바인더의 분무코팅이 이루어진 다음 냉각단계를 수행하여 양전하탄화물의 고온에 의해 건조경화의 추가진행을 차단하는 것이 바람직하다. 상기 냉각단계는 트레이를 냉각시켜 양전하탄화물을 간접적으로 냉각시키거나, 냉기를 공급하는 방법으로 양전하탄화물을 냉각시킬 수 있다.
상기 냉각단계를 수행하지 않을 때에는 바인더 분무 후 물에 투입하여 물에 의한 냉각이 이루어지게 하는 방법이 적용될 수 있다.
따라서, 고온의 양전하탄화물에 직접 바인더를 분무하여 코팅시킬 경우에는 상술된 이전 방법 중 제8단계를 수행하지 않고 제7단계 수행 후 신속하게 제9단계를 수행하여 양전하탄화물에 바인더를 코팅시키면서 물과 혼합된 도료조성물의 제조가 이루어지게 할 수 있다.
또한, 제5단계에서 제조된 양전하탄화물을 일정크기의 알갱이화 한 다음 제6단계를 수행하게 할 수 있다. 상기 알갱이화는 양전하탄화물을 직경 0.1~1mm의 크기로 뭉쳐서 후술되는 바인더의 부분코팅이 용이하게 할 수 있다. 이때 뭉침은 진동을 부여한 상태에서 바인더를 안개형태로 분무하여 원하는 크기로 덩어리화한 후 열을 가해 바인더를 건조경화시키는 방법이 적용될 수 있다.
<실시예1 - 양전하탄화물 제조>
정수슬러지는 대전 인근 정수처리장의 공급받아 건조시킨 것을 사용하였다.
정수슬러지 100g에 석회석 10g 금속성분으로 은 0.01g을 혼합하고 1500rpm으로 1시간 교반시켜 활성슬러지를 제조하였다.
제조된 활성슬러지는 소성로로 투입하여 500℃의 온도에서 1시간 소성하여 유기물을 탄화시켜 탄화물을 제조하였다
양전하물질로 카르니틴(carnitine)를 사용하였고, 카르니틴 10g을 증류수 100ml를 혼합한 용매에 혼합 및 교반하여 양전하물질 용해액을 제조하였다.
제조된 탄화물 100중량부를 칭량하고, 이에 양전하물질이 10g 용해된 양전하물질 용해액 20ml를 투입하여 최종적으로 탄화슬러지 100중량부에 양전하물질 2g을 혼합하여 1500rpm속도로 1시간 교반하여 코팅이 이루어지도록 하였다.
교반이 완료된 교반물을 건조로에 투입하여 120℃의 온도에서 1시간 건조시켜 완전 건조도도록 해 양전하탄화물을 제조하였다.
즉 양전화탄화물은 정수슬러지 100중량부, 석회석 10중량부, 금속성분 0.01중량부, 양전하물질 2중량부를 혼합하여 제조하였다.
<실시예2 - 양전하탄화물에 바인더 코팅>
실시예1의 비율에 의해 제조된 양전하탄화물을 트레이에 단층으로 펴고, 아크릴에멀젼을 바인더로 선택하여 트레이에 안착된 양전하탄화물 상부에 연무형태로 분무하여 안착된 양전하탄화물의 상부면에만 바인더코팅이 이루어지게 하였다.
이때 상기 트레이에는 10g의 양전하탄화물을 안착시켰고, 바인더는 1ml/s의 유량으로 분무하되 분무시간을 하기 표1과 같이 변화시켜 코팅량을 조절하였다.
Figure 112017073939485-pat00001
<실험예 1 - 양전하탄화물의 코팅 상태 확인>
상기 표1의 시료에 대한 코팅상태를 현미경을 통해 확인하였다.
TS-12 내지 TS-15은 양전하탄화물의 상부면에 바인더 코팅이 이루어졌으며, 물에 투입하기 위해 분리하였을 때 바인더가 양전하탄화물 각각의 입자에 부분코팅형태로 유지되었다.
그러나 TS-16 내지 TS-19는 물에 투입하기위해 분리했을 때 상부의 바인더가 흘러내려 양전하탄화물을 덮거나, 인접한 바인더끼리 결합되는 뭉침이 발생되어 코팅이 불균일하게 이루어졌다. 이와같이 바인더가 양전하탄화물의 표면을 덮으면 양전하탄화물의 내부 미세기공에 의한 탈취나 전위차에 의한 탈취기능을 제공하지 못하는 문제점이 발생될 수 있고, 바인더가 균일하게 코팅되지 않으면 도료조성물로서 도장되었을 때 부착력이 떨어져 도장면이 균일하게 나타나지 않게 된다.
따라서, 상기 TS-16 내지 TS-19의 코팅비율은 적합하지 않는 것으로 판단되어 추가실험에서 제외하였다.
<실험예 2 - 바인더가 코팅된 양전하탄화물의 건조>
TS-12 내지 TS-15을 물에 혼합한다음 교반하면 양전하탄화물에 부착된 바인더가 탈거되는 문제점이 발생되었다. 이는 양전하탄화물에 바인더가 견고하게 부착되지 않아서 쉽게 분리된 것으로 판단되었다.
따라서, 열을 공급으로 양전하탄화물에 부착된 바인더를 일부 건조경화시켜 양전하탄화물과 바인더간 결합력을 높이는 방법을 실험해보았다.
시료는 TS-12 내지 TS-15의 비율로 바인더를 양전하탄화물에 코팅한 시료를 사용하였다.
열공급방법으로는 열건조실을 사용하였다. 열건조실은 10℃~100℃까지 10℃간격으로 설정하여 TS-12 내지 TS-15의 시료를 각각 삽입하여 건조하였고, 열건조실 내입시간은 초간격으로 변화시켜 측정해보았다.
하지만 열공급방법은 바인더 외면에서 내측으로 열이 전달되므로, 양전하탄화물과 접하는 면보다 외부로 노출된 바인더면이 먼저 건조가 이루어졌다. 즉, 실질적으로 양전하탄화물과 바인더의 결합력을 높이기 위해서는 두부재의 접촉면이 건조경화되어야 하는데 접촉면이 건조경화될 때에는 바인더 전체의 건조경화가 이루어져 부착력이 떨어지므로 도료로서의 사용이 부적합하였다.
열공급방법으로 트레이를 가열하여 양전하탄화물에 먼저 열을 전달한 다음 바인더로 간접 전달되는 방식을 사용하였다. 트레이는 전열방식에 의해 가열되어 신속하게 상부의 양전하탄화물로 가열되게 하였다.
온도와 가열시간에 따라 바인더의 상태를 확인하여 바인더의 건조가 이루어지지 않았을 때(ㅧ), 양전하탄화물과 접촉된 바인더면이 건조될 때(△), 바인더 외면이 건조될 때(○), 바인더 코팅 내부까지 건조될 때(●)으로 각각 표시하여 하기 표 2에 나타내었다.
Figure 112017073939485-pat00002
표 2를 참조한 바와같이 40초 이상 가열되었을 때에는 설정된 온도영역에서 모두 바인더의 건조경화가 이루어졌다. 내부까지 완전경화까지는 다소 차이가 있었으나 바인더에 의한 부착력은 상실되었다.
또한, 10초 미만으로 가열할 경우에도 고온영역에서는 바인더접촉면 건조 및 바인더외면 건조가 이루어지지만 부분적인 양전하탄화물에 대해서 이루어져 전체 양전하탄화물에 균일하게 발생되지 않았다.
또한, TS-12와 TS-13은 바인더코팅량이 적어서 열에 의해 양전하탄화물과 접한면 건조와 바인더내부로 건조시작될 때 까지의 온도영역에 따른 시간구간이 짧아 건조정도에 차이가 크게 발생되었다. 따라서, 품질편차가 심하여 대량생산에는 적합하지 않은 것으로 판단된다.
이에 반하여 TS-14와 TS-15는 양전하탄화물과 접한면 건조와 바인더내부로 건조시작될 때 까지의 온도영역 범위가 크고 건조경화되지 않은 바인더량이 상당량 존재하여 도료로서 충분한 접착력을 제공할 것으로 판단되므로 대량생산에 적합하다.
따라서, TS-14와 TS-15의 비율로 바인더 코팅이 이루어진 시료를 이용하여 60~80℃의 온도로 10~30초동안 열을 제공했을 때 부분 건조경화에 의해 바인더가 양전하탄화물에 견고하게 부착되면서 도료로서의 부착력 제공이 이루어질 것으로 판단되었다.
<실시예3-바인더 부분건조과정 수행한 도료 제조>
TS-14시료와 동일한 비율로 양전하탄화물 100g에 바인더(아크릴에멀젼)30ml를 분무하여 코팅하였다.
트레이의 전열을 70℃로 설정하여 20초 동안 열을 가하여 바인더를 부분건조시킨 다음 물 100ml와 혼합하여 도료를 제조하였다.
<비교예1-바인더 부분건조과정 없이 도료 제조>
비교예1) 실시예3과 동일하게 제조하되 트레이를 통한 열전달로 바인더를 부분건조하는 과정없이 물 100ml와 혼합하여 도료를 제조하였다.
<비교예2-양전하탄화물 탈취도료 제조>
물100ml에 바인더(아크릴에멀젼)30ml를 혼합교반한 용액에 양전하탄화물 100g을 혼합하여 도료를 제조하였다.
<비교예3-활성탄 도료 제조>
물100ml에 바인더(아크릴에멀젼)30ml를 혼합교반한 용액에 활성탄 100g을 혼합하여 도료를 제조하였다.
<실험예 3 - 탈취실험>
1) 암모니아 탈취시험
상기 실시예3과 비교예1 내지 3의 도료를 이용하여 암모니아에 대한 탈취실험을 하였다.
시편으로는 30cm*30cm의 종이판에 도료를 동일량으로 도포하고 24시간 건조한 다음 가로세로 10cm*10cm로 절단하여 사용하였다.
5L 크기의 테드라백(Tedlar bag)에 시편을 넣고, 시험가스로는 90ppm농도의 암모니아를 주입하였고, 주입 후 밀봉하였다.
시험가스는 KS I 2218의 규정에 의해 측정하였고, 시험중 온도는 23ㅁ4℃, 습도는 50ㅁ10%를 유지하였다.
탈취율(%)=[(blank 농도 - 측정가스농도)/blank 농도]ㅧ100
시험가스의 농도는 초기(0분), 30, 60, 90, 120 분 경과 시마다 측정하여 하기 표 3에 나타내었다
Figure 112017073939485-pat00003
상기 표3을 참조한 바와같이 실시예3은 120분 경과시점에서 65.0%의 탈취율이 나타났으나, 비교예1 내지 3은 42.2%, 19.3%, 21.7%의 탈취율이 나타났다.
상기 바인더를 부분건조경화시킨 실시예3의 도료는 부분건조 없는 비교예1보다 양전하탄화물과 바인더의 부착성을 향상시켜 물과 혼합하여도 양전하탄화물과 바인더의 결합상태가 유지되면서 도장이 이루어짐을 알 수 있다. 따라서 바인더가 코팅되지 않은 양전하탄화물 면의 제공면적이 증가되어 양전하탄화물을 바인더와 혼합하여 도료로 적용시켜도 탈취효과가 크게 나타남을 알 수 있다.
반면 비교예1은 물과 혼합되는 과정에서 양전하탄화물에 부착된 바인더가 일부 탈거되어 도장시 양전하탄화물의 부착량이 저하되어 상대적으로 실시예3보다 낮은 탈취효과가 제공된 것으로 판단된다. 또한, 비교예2와 비교예3은 바인더와의 혼합과정에서 바인더가 양전하탄화물 또는 활성탄 분말의 표면을 덮어 양전하탄화물 또는 활성탄의 내부 공극이 대부분 밀폐되어 공극에 의한 흡착탈취가 잘 이루어지지 않아 탈취율이 낮아진 것으로 판단된다.
2) 포름알데히드(HCHO) 탈취시험
암모니아 탈취와 동일한 방법과 시험조건으로 사용하였고, 시험가스로는 90ppm농도의 포름알데히드를 사용하였다.
시험가스의 농도는 초기(0분), 30, 60, 90, 120 분 경과 시마다 측정하여 하기 표 4에 나타내었다
Figure 112017073939485-pat00004
상기 표4를 참조한 바와같이 실시예3은 120분 경과시점에서 67.5%의 탈취율이 나타나서 포름알데히드의 탈취효율도 높게 나타남을 알 수 있었다.
그러나, 비교예1 내지 3은 44.6%, 20.5%, 22.9%의 탈취율이 나타나는등 암모니아와 유사한 결과가 나타났다.
따라서, 본 발명과 같이 바인더를 분무형태로 공급하고 간접열전달로 바인더의 부분건조로 양전하탄화물과의 결합력을 높인 상태에서 물과 혼합하여 도료를 제조하면 바인더에 의해 양전하탄화물의 전체면이 코팅되는 것을 방지하면서 도료로서의 접착력을 제공할 수 있다. 이와같이 바인더의 전체코팅을 방지하면 도장후에도 외부로 표출된 양전하탄화물 면을 통해 미세공극 및 양전하물질의 작용으로 유해성분을 흡착제거하여 탈취성능이 제공됨을 확인할 수 있었다.

Claims (8)

  1. 정수슬러지를 이용하여 탈취도료를 제조하는 방법에 있어서,
    정수슬러지 100중량부에 대해 석회석 5~20중량부, 금속성분 0.001~0.2중량부을 혼합 및 교반시켜 활성슬러지를 제조하는 제1단계;
    상기 활성슬러지를 400~600℃ 소성로에서 1~3시간 가열해 유기물을 탄화시켜 탄화물을 제조하는 제2단계;
    4급 암모늄계 양전하물질로부터 1종 또는 2종 이상 선택한 양전하물질을 물에 용해하여 양전하물질용해액을 제조하는 제3단계;
    상기 제2단계의 탄화물을 제3단계의 양전하물질 용해액과 혼합한 다음 교반시키는 제4단계;
    상기 제4단계의 교반물을 100~180℃의 건조로로 투입하여 1~2시간 건조시켜 탄화물 100중량부에 대해 양전하물질 0.01~5중량부가 코팅된 양전하탄화물을 제조하는 제5단계;
    제5단계의 양전하탄화물을 트레이에 단층으로 안착시키는 제6단계;
    트레이에 안착된 양전하탄화물의 상부면에 바인더를 안개형태로 분무하여 양전하탄화물의 상부표면에만 바인더코팅이 부분적으로 이루어지게 하는 제7단계;
    상기 제7단계의 부분적으로 바인더 코팅된 양전하탄화물이 안착된 트레이에 열을 가해 양전하탄화물에 코팅된 바인더의 접촉면에 열을 전달하여 접촉면만 건조시켜 바인더를 부착시키는 제8단계;
    상기 바인더가 부착된 양전하탄화물을 물과 혼합하는 제9단계;를 포함하여 이루어지되,
    상기 제7단계에는 바인더는 3~7ml/초의 유량으로 분무하여 양전하탄화물 100중량부에 대해 바인더가 30~40중량부가 코팅되도록 하고,
    상기 제8단계에서의 트레이는 상부면으로 60~80℃의 열을 10~30초 동안 제공하고,
    상기 제9단계에서는 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 물 50~100중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 탈취도료 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제6단계는 트레이 상부면에 미세요철을 형성하여 양전하탄화물의 안착이 이루어지게 한 것을 특징으로 하는 탈취도료 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제9단계에는 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 바인더 10~20중량부 더 혼합하는 것을 특징으로 하는 탈취도료 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 금속성분은,
    이트륨(Y), 몰리브덴(Mo), 비스므스(Bi), 텔레늄(Te), 망간(Mn), 코발트(Co), 로듐(Rh), 이리듐(Ir), 니켈(Ni), 팔라듐(Pd), 백금(Pt), 구리(Cu), 은(Ag), 금(Au) 및 알루미늄(Al) 중에서 1종 또는 2종 이상 선택하고,
    상기 양전하물질은,
    콜린(Choline), 카르니틴(Carnitine), 염화 벤잘코니움 (Benzalkonium chloride); 디나토늄(Denatonium); 브롬화 세트리모늄(Cetrimonium bromide); 염화 디알릴디메틸암모늄(Diallyldimethyl ammonium chloride); 3-클로로-2-하이드록시프로필트리메틸암모늄 클로라이드(3-chloro-2-hydroxypropyltrimethylammonium chloride,CHPTAC); 아크릴아미드와 4차화된 디메틸암모늄에틸메타크릴레이트의 공중합체(Copolymer of acrylamide and quaternized dimethylammoniumethyl methacrylate); 염화 디알릴디메틸암모늄고분자(Poly(diallyldimethylammonium chloride)); 아크릴아미드와 염화 디알릴디메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of acrylamide and diallyldimethylammonium chloride); 4차화된 하이드록시에틸 셀룰로오스(Quaternized hydroxyethylcellulose); 비닐피롤리돈과 4차화된 디메틸아미노에틸 메타크릴레이트의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and Quaternized dimethylaminoethyl methacrylate); 비닐피롤리돈과 4차화된 비닐이미다졸의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and quaternized vinylimidazole); 아크릴산과 염화 디알릴디메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of Acrylic Acid and Diallyldimethylammonium Chloride); 비닐피롤리돈과 메타크릴아미도프로필트리메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and methacrylamidopropyl trimethylammonium); 폴리(아크릴아미드 2-메타크릴옥시에틸 암모늄 클로라이드)(Poly(acrylamide 2-methacryloxyethyl ammonium chloride)); 아크릴산과 아크릴아미드 및 염화 디알릴 디메틸암모늄의 삼원중합체(Terpolymer of Acrylic Acid, Acrylamide and Diallyldimethylammonium Chloride); 비닐카프로락탐과 비닐피롤리돈 및 4차화된 비닐이미다졸의 삼원중합체(Terpolymer of vinylcaprolactam, vinylpyrrolidone, and quaternized vinylimidazole); 및 아크릴산과 메타크릴아미도프로필트리메틸암모늄 및 아크릴산 메틸의 삼원중합체(Terpolymer of Acrylic Acid, Methacrylamidopropyl Trimethyl Ammonium Chloride, and Methyl Acrylate) 중 에서 1종 또는 2종 이상 선택되며,
    상기 바인더는,
    아크릴에멸젼, 폴리우레탄에멀전, 폴리올레핀 에멀전, 스타이렌부타디엔공중합체에멀전, 폴레비닐아세테이트에멀전, 폴리에틸렌비닐아세테이트에멀전 중에서 1종 또는 2종이상 선택 사용되는 것을 특징으로 하는 탈취도료 제조방법.
  6. 정수슬러지 100중량부에 대해, 석회석 5~20중량부, 금속성분 0.001 ~ 0.2 중량부로 혼합하여 활성화시킨 활성슬러지를 탄화시키고, 탄화물 100중량부에 대해 4급 암모늄계 양전하물질 0.01~5중량부로 코팅하여 0.01~3mm의 크기를 갖는 양전하탄화물을 제조하고;
    상기 양전하탄화물 100중량부에 바인더 30~40중량부를 분무하여 양전하탄화물 표면에 부분적인 바인더코팅이 이루어지고,
    양전하탄화물을 통해 바인더로 열을 전달하여 양전하탄화물과 접하는 바인더면을 경화시켜 양전하탄화물에 바인더를 부착시키고,
    바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 물 50~100중량부를 혼합하고,
    상기 바인더가 부착된 양전하탄화물과 물의 혼합물에는 바인더가 부착된 양전하탄화물 100중량부에 대해 바인더 10~20중량부 더 혼합하는 것을 특징으로 하는 탈취도료조성물.
  7. 삭제
  8. 제6항에 있어서,
    상기 금속성분은,
    이트륨(Y), 몰리브덴(Mo), 비스므스(Bi), 텔레늄(Te), 망간(Mn), 코발트(Co), 로듐(Rh), 이리듐(Ir), 니켈(Ni), 팔라듐(Pd), 백금(Pt), 구리(Cu), 은(Ag), 금(Au) 및 알루미늄(Al) 중에서 1종 또는 2종 이상 선택하고,
    상기 양전하물질은,
    콜린(Choline), 카르니틴(Carnitine), 염화 벤잘코니움 (Benzalkonium chloride); 디나토늄(Denatonium); 브롬화 세트리모늄(Cetrimonium bromide); 염화 디알릴디메틸암모늄(Diallyldimethyl ammonium chloride); 3-클로로-2-하이드록시프로필트리메틸암모늄 클로라이드(3-chloro-2-hydroxypropyltrimethylammonium chloride,CHPTAC); 아크릴아미드와 4차화된 디메틸암모늄에틸메타크릴레이트의 공중합체(Copolymer of acrylamide and quaternized dimethylammoniumethyl methacrylate); 염화 디알릴디메틸암모늄고분자(Poly(diallyldimethylammonium chloride)); 아크릴아미드와 염화 디알릴디메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of acrylamide and diallyldimethylammonium chloride); 4차화된 하이드록시에틸 셀룰로오스(Quaternized hydroxyethylcellulose); 비닐피롤리돈과 4차화된 디메틸아미노에틸 메타크릴레이트의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and Quaternized dimethylaminoethyl methacrylate); 비닐피롤리돈과 4차화된 비닐이미다졸의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and quaternized vinylimidazole); 아크릴산과 염화 디알릴디메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of Acrylic Acid and Diallyldimethylammonium Chloride); 비닐피롤리돈과 메타크릴아미도프로필트리메틸암모늄의 공중합체(Copolymer of vinylpyrrolidone and methacrylamidopropyl trimethylammonium); 폴리(아크릴아미드 2-메타크릴옥시에틸 암모늄 클로라이드)(Poly(acrylamide 2-methacryloxyethyltrimethyl ammonium chloride)); 아크릴산과 아크릴아미드 및 염화 디알릴 디메틸암모늄의 3량체(Terpolymer of Acrylic Acid, Acrylamide and Diallyldimethylammonium Chloride); 비닐카프로락탐과 비닐피롤리돈 및 4차화된 비닐이미다졸의 3량체(Terpolymer of vinylcaprolactam, vinylpyrrolidone, and quaternized vinylimidazole); 및 아크릴산과 메타크릴아미도프로필트리메틸암모늄 및 아크릴산 메틸의 3량체(Terpolymer of Acrylic Acid, Methacrylamidopropyl Trimethyl Ammonium Chloride, and Methyl Acrylate) 중 에서 1종 또는 2종 이상 선택되며,
    상기 바인더는,
    아크릴에멸젼, 폴리우레탄에멀전, 폴리올레핀 에멀전, 스타이렌부타디엔공중합에멀전, 폴레비닐아세테이트에멀전, 폴리에틸렌비닐아세테이트에멀전 중에서 1종 또는 2종이상 선택 사용되는 것을 특징으로 하는 탈취도료조성물.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2004277655A (ja) * 2003-03-18 2004-10-07 Aisin Seiki Co Ltd 炭化処理方法及び炭化処理装置
KR101200629B1 (ko) 2011-10-20 2012-11-12 태성건설 주식회사 정수 슬러지를 이용한 기능성 흡착제 및 이의 제조 방법
KR20140056650A (ko) 2012-10-30 2014-05-12 공주대학교 산학협력단 정수슬러지를 이용한 흡착제 및 표면 개질된 흡착제
KR101641859B1 (ko) 2014-10-16 2016-07-22 (주)비케이 정수슬러지를 이용한 흡착제 및 그 제조방법

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