KR101851162B1 - 부표 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

개시된 본 발명에 따른 부표 및 그 제조 방법 중 부표의 제조 방법은, a) 폴리에틸렌 원료로 시트(sheet: S)를 발포 성형하는 단계; b) 상기 시트(S)의 일단부터 타단까지 말아 롤링(rolling)함과 동시에 가열하여 롤링면이 융착에 의해 접합되도록 몸체(110)를 형성하는 단계; c) 상기 몸체(110)의 외면을 케이스(120)로 마감하는 단계; 및 d) 상기 케이스(120)의 표면에 양식발이 안착될 수 있도록 안착홈을 형성하는 단계;를 포함한다.

Description

부표 및 그 제조 방법 {BUOY AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 부표 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 강이나 바다 등에서는 김, 굴, 전복 또는 다양한 어류나 패류 등(이하 '어구'라 함)을 가두어 양식하고 있으며, 상기와 같은 어구를 양식하거나 일시적으로 가두고자 하는 경우에 이들 어구를 수중에 고정하여 지지하거나 다양한 어구를 수면으로 띄우기 위한 부표가 사용되고 있다.

즉, 상기와 같은 부표는 수중에 위치하게 되는 그물이나 양식용 로프 등을 고정하기 위한 수단으로 사용되기도 하고, 가두리 양식장의 경우 작업자의 통로나 경계벽 등을 수면 위로 띄우기 수단으로도 사용되는 것이다.

이러한 부표는 통상적으로 장방형의 원형 스티로폼을 사용하는 것이 일반적이었는데, 상기와 같이 스티로폼으로 된 부표의 경우 태양광이나 해수에 의해 쉽게 부식되고 파손되므로 부력 상실에 따라 부표의 사용 수명이 극히 짧은 문제점을 노출하고 있었으며, 잡물이 제품에 붙어 파손되거나 분리된 스티로폼 조각은 환경을 오염시키는 것으로 지적되고 있다.

한편, 상술한 부표 사용시 환경오염의 문제점을 해결하기 위해 친환경부표가 제작 및 보급되어 친환경 부표를 통하여 연안어장의 스티로폼 부표 사용으로 인한 환경오염 방지 및 안전한 수산물 공급기반 구축하고자 하였다.

이러한, 친환경 부표 제품은 스티로폼을 내부에 넣고 외부를 감싸는 형식의 속이 찬 부표와, 내부를 비워 놓고 사출 등으로 제품을 성형하는 속이 빈 부표 등으로 나뉘는데, 향후 스티로폼 자체 사용금지 등의 정부 추진 방향을 감안해 현재 사용중인 스티로폼 대체재를 개발하는 쪽으로 방향이 설정되어 추진되고 있다.

여기서, 현재 사용되고 있는 친환경 부표의 장단점은 다음과 같다.

먼저, 폴리우레탄 코팅 부표는 폴리스티렌(EPS: Expanded Poly Stylene)을 내부에 채운 후 폴리우레탄(Polyurethane)을 액체 상태로 분사하여 경화시키는 제품이다. 이 경우. 폴리우레탄 코팅 부표는 표면이 부드럽고 충격강도에 강하며, 어패류나 해초 등의 부착이 적고 쉽게 깨지거나 찢어지지 않는 장점이 있으나, 제품 가격이 높으면서 중량이 무겁고, 시간 경과에 따라 자외선 노출로 제품 파손 및 유실되면 부서지면서 내부의 폴리스티렌이 표면으로 노출될 가능성이 많은 단점이 있다.

다음으로, 폴리에틸렌(PE, Polyethylene) 필름 접착 부표는 폴리스티렌을 내부에 채운 후 폴리에틸렌 필름을 부착하는 제품이다. 이 경우, 폴리에틸렌 필름 접착 부표는 폴리우레탄(Polyurethane) 코팅 부표보다는 상대적으로 생산성 향상 가능하고, 폴리우레탄 코팅 부표 대비 가벼운 장점이 있으나, 가격이 비싸고 시간이 경과함에 따라 자외선 노출로 제품이 파손 및 유실되면 부서지면서 내부의 폴리스티렌이 표면으로 노출될 가능성이 많은 단점이 있다.

그리고 사출 부표는 사출 성형기로 내부에 공간을 만들어 폴리에틸렌으로 제품을 성형한 후 융착하는 제품이다. 이 경우, 사출 부표는 폴리우레탄 코팅 부표와 폴리에틸렌 필름 접착 부표보다 생산성 높고, 큰 부피의 제품 성형 및 자동화가 가능하고, 제품의 별도 마무리 작업이 필요 없고, 자유로운 형상을 만들 수 있고, 성형품에 다른 재료를 인서트 하여 가공할 수 있으며, 수지에 보강재(유리섬유, 탄소 등)를 혼합할 수 있는 장점이 있으나, 금형가격과, 성형 사출기 및 부대 장치의 가격이 높고, 성형품의 품질을 빠르게 결정할 수 없고, 성형과정의 기본 지식을 모르면 문제를 야기할 수 있으며, 사출성형 과정의 제어가 난해한 단점이 있다.

또한, 친환경 부표 중 내부가 비어있는 사출성형 부표의 경우, 부표의 사용 특성상 선박과의 충돌에 의한 파손이 빈번한데 이때 해수의 내부 유입으로 인한 기능 저하의 문제점이 있다.

한편, 친환경 부표와 관련된 기술이 한국등록특허 제1600525호에 제안된 바 있다.

특허문헌 1은 스티로폼 부표를 감싸 성형하는 친환경 부표의 제조방법에 관하여 기술하고 있으나, 선박과의 충돌 등에 의해 몸체가 파손되는 경우 스티로폼의 알갱이들이 누출되면서 환경오염을 유발하는 문제점이 있다.

더욱이, 몸통커버의 제작시 스티로폼 부표의 외경에 폴리에틸렌으로 성형한 시트를 감아 시트의 양쪽 선단이 겹쳐지도록 한 후 일체형이 되도록 제작하는데 몸통커버가 한 겹으로 구비되므로 외부 충격에 취약한 문제점이 있다.

한국등록특허 제1600525호 (등록일: 2016.02.29.)

본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출된 것으로서, 본 발명의 해결과제는, 시트의 롤링과 열융착을 통해 다겹의 구조를 갖도록 몸체를 제조하고, 몸체의 표면에 블로우(blow) 성형, 사출 성형 및 랩핑(wrapping) 성형 등으로 케이스를 제작하는 부표 및 그 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 부표의 제조 방법은, a) 폴리에틸렌 원료로 시트(sheet: S)를 발포 성형하는 단계; b) 상기 시트(S)의 일단부터 타단까지 말아 롤링(rolling)함과 동시에 가열하여 롤링면이 융착에 의해 접합되도록 몸체(110)를 형성하는 단계; c) 상기 몸체(110)의 외면을 케이스(120)로 마감하는 단계; 및 d) 상기 케이스(120)의 표면에 양식발이 안착될 수 있도록 안착홈을 형성하는 단계;를 포함하여 제조될 수 있다.

그리고 상기 b) 단계 수행시 상기 시트(S)의 선단을 롤링 회전체(40)의 표면에 고정 또는 내부에 삽입시킨 후 상기 롤링 회전체(40)를 회전시켜 상기 시트(S)를 롤링하면서 히터(10)의 열에 의해 열융착할 수 있다.

한편, 상기 b) 단계 수행시 상기 시트(S)의 선단을 롤링 가이드(20)의 내면을 따라 아래 방향 또는 위 방향으로 말리게 하면서 히터(10)의 열에 의해 열융착할 수 있다.

이때, 상기 b) 단계 수행시 상기 몸체(110)의 롤링 내주면에 롤링 내주면 확장부재(30)가 삽입되어 롤링 내주면을 바깥쪽 방향으로 확장하는 단계를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 c) 단계는 상기 케이스(120)를 블로우(blow) 성형, 사출 성형 및 랩핑(wrapping) 성형 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합 형태로 성형할 수 있다.

그리고 상기 c) 단계는 열 융착 또는 초음파 융착에 의해 상기 몸체(110)의 외면에 상기 케이스(120)를 접합시킬 수 있다.

특히, 상기 a) 단계 수행시 상기 시트(S)는 가교발포 및 무가교발포 중 어느 하나의 공정 또는 둘을 조합한 공정으로 제조될 수 있다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 부표는, 상기 제조 방법에 의해 부표가 제조될 수 있다.

본 발명에 따른 부표 및 그 제조 방법에 의하면, 폴리에틸렌 원료로 제조된 시트의 롤링 및 가열 융착 공정을 통해 몸체를 제조하여 다겹으로 인해 내구성이 향상되면서 일부 층이 파손되어도 나머지 다른 층에 의해 내부 기밀이 유지되고, 케이스를 몸체의 표면에 블로우 성형, 사출 성형 및 랩핑 성형 등으로 감싸도록 마감하여 내구성 배가와 함께 단가 절감 및 친환경적으로 부표를 구현할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 부표의 제조 방법을 도시한 블록도이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 부표의 제조 방법에 의해 제조되는 부표의 공정도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 부표의 제조 방법 중 시트 롤링 단계에서 롤링면을 확장하도록 하는 롤링 내주면 확장부재를 도시한 개략도이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 부표의 제조 방법에 의해 제조되는 부표의 공정도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명한다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 게시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 게시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.

본 명세서에서 사용된 용어는 실시 예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소 외에 하나 이상의 다른 구성요소의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.

이하, 본 발명의 제1 실시예에 따른 부표 및 그 제조 방법을 도면을 참조하여 설명하기로 한다.

도 1 내지 도 2를 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 부표의 제조 방법은 시트 발포 성형 단계(S10), 몸체 형성 단계(S20) 및 케이스 마감 단계(S30)를 포함한다.

시트 발포 성형 단계(S10)는 폴리에틸렌 수지를 압출한 후 170~230℃의 온도로 가열된 발포로(oven)의 내부를 통과시켜 시트(sheet: S)를 성형하는 단계이다[도 2의 (a)]. 이때, 시트 발포 성형 단계(S10)는 발포로(도면에 미도시)에서 인출된 폴리에틸렌 시트(S)를 냉각롤(팬) 등과 같은 장치를 이용하여 냉각하는 단계가 포함될 수 있다.

여기서, 시트(S)는 최대 2400㎜의 길이와, 4.5~14㎜의 두께를 갖도록 제조될 수 있으며, 시트(S)의 최대 길이 및 두께는 이에 한정되지 않고 조절이 가능하다. 이때, 시트(S) 두께가 얇을수록 고밀도가 되고, 두께가 두꺼울수록 저밀도가 된다. 고밀도의 경우 강도가 높지만 재료 소비가 많게 되고, 저밀도의 경우 재료 소비가 적지만 강도가 약하게 되므로, 적절한 수치를 갖는 것이 좋다.

한편, 시트 발포 성형 단계(S10)는 시트(S)가 폴리에틸렌을 화학 결합을 한 폴리에틸렌 가교발포(cross-linked) 및 폴리에틸렌을 화학결합을 하지 않은 폴리에틸렌 무가교발포(non cross-linked) 중 어느 하나의 공정 또는 둘을 조합한 공정으로 제조될 수 있다.

몸체 형성 단계(S20)는 발포 성형된 시트(S)의 선단이 롤링 가이드(20)의 내면을 따라 아래 방향으로 말리게 함과 동시에 롤링 가이드(20) 내에 구비된 히터(10)의 열에 의해 롤링(rolling)면이 융착되면서 몸체(110)가 형성되게 하는 단계이다[도 2의 (c)(d)(e)].

이때, 몸체 형성 단계(S20)는 시트(S) 롤링시 시트(S)의 두께가 얇으므로 롤링 가이드(20) 방향으로 직진하는 시트(S)가 롤링 가이드(20)의 내주면을 타고 롤링될 수 있다.

더욱이, 시트(S)의 롤링면이 융착되기 위해 열을 가하는 버너(10)는 롤링 가이드(20)의 내주면 하단에 설치되어 시트(S)의 롤링 과정에서 롤링면이 융착될 수 있도록 이동하는 시트(S)의 표면 일단부터 타단까지 순차적으로 가열하는 구성이다. 이때, 롤링면은 도 2 기준 시트(S)의 상면을 말하며, 롤링시 융착되어 시트(S)의 저면에 접합되는 면이다.

한편, 버너(10)는 롤링 가이드(20)의 내부에 설치되는 것으로 예시하였으나, 이에 한정하지 않고 롤링 가이드(20)의 외부에 설치되어 시트(S)의 선단을 롤링 전에 먼저 가열할 수 있다.

결국, 몸체 형성 단계(S20) 수행시 시트(S)를 말아서 형성된 원형의 롤링면들이 열 융착에 의해 접합되면서 원통 형상의 몸체(110)가 성형되는 것이다.

이때, 시트(S)의 가열 온도는 폴리에틸렌의 녹는점이 110℃인 것을 감안하였을 때 180~260℃가 바람직하며, 이에 한정하지 않고 변동될 수 있다.

여기서, 롤링 가이드(20)는 내벽면이 몸체(110)의 롤링 외경에 대응하는 곡면을 갖도록 형성되고, 시트(S)의 폭보다 넓은 폭을 갖도록 형성될 수 있다.

한편, 롤링 가이드(20)는 도 2(b)와 같이 시트(S)의 진행 방향 전방에 설치되는 것으로 예시하였으나, 버너(10)를 중심으로 전후방에 대칭 형태로도 구비될 수 있다. 이 경우 전방 롤링 가이드(20)는 시트(S)의 선단이 롤링될 수 있도록 구비된다면, 후방 롤링 가이드는 롤링된 시트(S)의 선단이 시트(S)의 표면을 향하도록 방향을 안내하게 된다.

더욱이, 몸체 형성 단계(S20) 수행시 롤링 내주면을 확장하는 단계가 수행될 수 있으며, 본 실시예에서는 롤링 공정 초반에 수행되는 것으로 예시한다.

즉, 롤링 내주면 확장 단계는 시트(S)의 선단이 적어도 1바퀴 이상 감긴 시점에 롤링 내주면 확장부재(30)가 롤링면 내부로 삽입되면서 롤링 내주면을 바깥쪽 방향(즉 외주 방향)으로 가압하여 열융착시 접합이 균일하고 견고하게 진행될 수 있도록 하는 단계이다.

여기서, 롤링 내주면 확장부재(30)는 도 3에 도시된 바와 같이 양쪽으로 분할되어 롤링 내주면 양쪽에 밀착되도록 대향된 원호면을 갖는 한 쌍의 밀착부(32)와, 밀착부(32)의 내주면 중앙에 각각 연결되어 양쪽의 밀착부(32)를 각각 전후로 이동시키는 전후 이동부(34)를 포함한다. 한편, 한 쌍의 밀착부(32)는 좌우 분할되는 것으로 예시하였으나, 상하 분할 역시 가능하며, 둘 이상으로도 분할 형성될 수 있다.

이렇게, 롤링 내주면 확장부재(30)가 회전되는 롤링면 내부로 삽입된 상태에서 전후 이동부(34)의 전진 구동에 의해 한 쌍의 밀착부(32)의 원호면이 롤링 내주면에 밀착된 후 가압하게 되면 롤링면과 롤링면을 틈 없이 다지면서 열융착률이 우수해질 수 있다.

한편, 몸체 형성 단계(S20)에는 몸체(110)의 길이가 긴 경우 부표의 길이에 맞게 절단하는 단계가 수행될 수 있다.

케이스 마감 단계(S30)는 롤링된 몸체(110)의 표면을 감싸 케이스(120)로 마감하는 단계이다[도 2의 (f)].

이때, 케이스(120)는 블로우(blow) 성형, 사출 성형 및 랩핑(wrapping) 성형 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합 성형으로 제조될 수 있으며, 상술한 성형 방법에 한정하지 않고 다양한 방법으로 제조될 수 있다.

즉, 블로우 성형은 폴리에틸렌 원료 등을 이용하여 몸체(110)의 외주면을 마감하는 원통 형태와, 몸체(110)의 양쪽 측면 중 적어도 한 면을 마감하도록 상부 또는/및 하부 뚜껑 형태로 블로우 성형하고, 원통 형태와 양쪽 뚜껑 형태를 서로 열융착 또는 초음파 융착 등을 통해 접합할 수 있다.

또한, 사출 성형은 폴리에틸렌 원료 등을 통해 몸체(110)의 표면을 감싸도록 다수 등분(2등분 이상)하여 성형시킬 수 있다. 랩핑 성형은 폴리에틸렌 등의 필름으로 감싸 성형시킬 수 있다. 여기서, 케이스(120)는 HDPE(High density polyethylene), LDPE(Low density polyethylene), 올레핀계 등의 다양한 재질로 성형될 수 있고, 두께는 0.5~2㎜로 형성되는 것이 바람직하다.

또한, 도면에는 도시하지 않았지만, 케이스 마감 단계(S30) 수행 과정 또는 수행 후에 양식발 안착홈 형성 단계와, 고정끈 고정 고리 형성 단계 중 적어도 어느 하나의 단계가 실시되거나 상황에 따라 생략될 수 있다.

즉, 양식발 안착홈 형성 단계는 케이스(120)의 표면 중 상부 양단 또는 하부 양단을 가압하여 상하 높이 방향의 양식발 안착홈을 복수 형성하는 단계이다. 이렇게, 수산물을 양식하는 과정에서 그물이 펴진 상태를 유지하기 위해 고정하는 양식발이 양식발 안착홈에 안착되도록 할 수 있다.

그리고 고정끈 고정 고리 형성 단계는 케이스(120)의 제조 시 고정끈 고정 고리를 형성시키는 단계이다. 케이스(120)의 가장자리 4곳(예를 들어, 상하, 좌우)에 형성된 고리는 이웃부표와의 연결 용이성과 더불어 연결줄을 이용한 회전으로 해수면 아래의 부표표면에 부착된 물질의 제거용이성을 제공할 수 있다.

그러므로 본 발명의 제1 실시예에 따른 부표의 제조 방법에 의해 제조된 부표(100)는 폴리에틸렌 수지로 발포 성형한 시트(S)를 롤링 및 가열하여 다겹을 가지게 하면서 내부가 중공 형성된 몸체(110)와, 몸체(110)의 표면을 감싸도록 접합한 케이스(120)로 구성된다.

결국, 본 발명은, 폴리에틸렌 원료로 제조된 시트(S)를 가열과 함께 롤링 공정을 통해 몸체(110)를 제조하여 다겹으로 인해 내구성이 향상되면서 일부 층이 파손되어도 나머지 다른 층에 의해 내부 기밀이 유지되고, 케이스(120)를 몸체(110)에 블로우 성형 또는 사출 성형하거나 폴리에틸렌 필름으로 감싸도록 마감하여 내구성 배가와 함께 단가 절감 및 친환경적인 부표를 구현할 수 있다.

본 발명의 제2 실시예에 따른 부표의 제조 방법은 시트 발포 성형 단계(S10), 몸체 형성 단계(S20) 및 케이스 마감 단계(S30)를 포함하며, 시트 발포 성형 단계(S10) 및 케이스 마감 단계(S30)는 앞선 제1 실시예의 그것과 동일하므로 상세한 설명은 생략한다.

몸체 형성 단계(S20)는 시트 선단 고정 단계, 롤링 및 가열 단계, 및 롤링 회전체 분리 단계로 세분화할 수 있다[도 4의 (a)(b)(c)(d)].

즉, 몸체 형성 단계(S20)는 발포 성형된 시트(S)의 선단이 롤링 회전체(40)의 내면을 따라 아래 방향(하향)으로 말리게 함과 동시에 히터(10)의 열에 의해 롤링면이 융착되면서 몸체(110)가 형성되게 하는 단계이다. 이때, 이때, 롤링면은 도 4 기준 시트(S)의 상면을 말하며, 롤링시 융착되어 시트(S)의 저면에 접합되는 면이다.

한편, 몸체 형성 단계(S20)에서 시트(S)의 말리는 방향이 아래 방향인 것으로 예시하였으나, 이에 한정하지 않고 위 방향으로도 말릴 수 있다. 이렇게, 시트(S)가 위 방향으로 말리는 경우 롤링 회전체(40)가 시트(S)의 상부에 위치되어 상향 회전될 수 있다.

시트 선단 고정 단계는 내부가 중공 형성된 봉 형태를 갖는 롤링 회전체(40)의 일측 표면에 시트(S)의 선단을 고정시키는 단계이다[도 4의 (b)].

여기서, 롤링 회전체(40)는 표면 일단에 시트(S)의 선단을 삽입하도록 길이 방향의 슬릿(slit)홈(42)이 형성될 수 있다.

이때, 롤링 회전체(40)는 시트(S)의 폭보다 넓은 폭을 갖도록 형성될 수 있다.

한편, 시트 선단 고정 단계는 시트(S)의 선단을 롤링 회전체(40)에 삽입하지 않고, 롤링 회전체(40)의 표면에 접착제 등을 도포한 후 시트(S)의 선단을 고정시킬 수도 있다.

롤링 및 가열 단계는 시트(S)의 선단을 롤링 회전체(40)의 슬릿홈(42)에 삽입시킨 상태에서 롤링 회전체(40)를 회전시키면 롤링 회전체(40)의 외주면을 따라 시트(S)가 롤링되며, 롤링 과정에서 열 융착을 위해 시트(S)의 저면을 버너(10)에 의해 가열하는 단계이다[도 4의 (c)].

한편, 버너(10)는 도 4(a) 기준 롤링 회전체(40)의 좌측(후방) 아래에 설치되어 시트(S)의 롤링 과정에서 롤링 접촉면이 융착될 수 있도록 이동하는 시트(S)의 저면 일단부터 타단까지 순차적으로 가열하는 구성이다.

이때, 버너(10)는 시트(S)가 롤링 회전체(40)에 1바퀴 정도 감기게 되는 시점에 작동되어 롤링 회전체(40)의 표면에 열 융착되지 않도록 한다. 여기서, 버너(10)의 가열 온도는 앞선 실시예와 동일하므로 설명은 생략한다.

더욱이, 버너(10)는 시트(S)의 하측에 설치되는 것으로 예시하였으나, 시트(S)의 상측에 설치할 수 있다. 이렇게, 버너(10)가 시트(S)의 상측에 설치되고 롤링 회전체(40)가 하향 회전되는 경우 롤링 회전체(40)의 외주면과 맞닿지 않는 시트(S)의 상면이 녹게 되므로 시트(S)의 롤링 시작과 동시에 시트(S)에 열을 가할 수 있다.

이때, 버너(10)가 시트(S)의 상측에 설치되는 경우 화염 방향이 아래를 향하도록 구비되거나, 버너(10) 내부에 구비된 열선 등에 의해 화염 방향에 상관없이 노출 부위에 의해 열기를 시트(S)에 가할 수 있으며, 이에 한정하지 않고 다양한 방법에 의해 시트(S)에 열원을 제공할 수 있다.

롤링 회전체 분리 단계는 시트(S)의 롤링이 완료되면 롤링 회전체(40)를 몸체(110)에서 분리시키는 단계이다[도 4의 (d)(e)].

한편, 롤링 회전체 분리 단계 수행 후에 몸체(110)의 길이가 긴 경우 부표의 길이에 맞게 절단하는 단계가 수행될 수 있다.

결국, 몸체 형성 단계(S20)는 시트(S)의 선단을 롤링 회전체(40)의 슬릿홈(42)에 삽입시킨 상태에서 롤링 회전체(40)를 회전시키면 회전시키는 과정에서 시트(S)에 일정한 텐션이 주어지게 되고, 연이어 시트(S)의 감기 전 또는 1바퀴 정도 감은 상태에서 시트(S)의 하단에서 버너(10)에 의해 고열로 시트(S) 표면을 살짝 녹이게 되므로 롤링면이 열융착되는 것이다.

또한, 도면에는 도시하지 않았지만, 케이스 마감 단계(S30) 수행 과정 또는 수행 후에 앞선 제1 실시예에서와 같이 양식발 안착홈 형성 단계와, 고정끈 고정 고리 형성 단계 중 적어도 어느 하나의 단계가 실시되거나 상황에 따라 생략될 수 있으며, 상세한 설명은 생략한다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

10: 버너 20: 롤링 가이드
30: 롤링 내주면 확장부재 40: 롤링 회전체
100: 부표 110 몸체
120: 케이스 S: 시트

Claims (8)

1. a) 폴리에틸렌 원료로 시트(Sheet: S)를 발포 성형하는 단계;
   b) 상기 시트(S)의 선단을 롤링 가이드(20)의 내면을 따라 아래 방향 또는 위 방향으로 말리게 하면서 일단부터 타단까지 말아 롤링(rolling)함과 동시에 히터의 열에 의해 가열하여 롤링면이 융착에 의해 접합되도록 몸체(110)를 형성하되, 상기 몸체(110)의 롤링 내주면에 양쪽으로 분할되어 롤링 내주면 양쪽에 밀착되도록 대향된 원호면을 갖는 한 쌍의 밀착부(32)와, 밀착부(32)의 내주면 중앙에 각각 연결되어 양쪽의 밀착부(32)를 각각 전후로 이동시키는 전후이동부(34)를 포함하는 롤링 내주면 확장부재(30)가 삽입되고, 상기 전후이동부(34)의 전진 구동에 의해 한 쌍의 밀착부(32)의 원호면이 롤링 내주면에 밀착된 후 가압하여 롤링 내주면을 바깥쪽 방향으로 확장하는 단계;
   c) 상기 몸체(110)의 외면을 케이스(120)로 마감하는 단계; 및
   d) 상기 케이스(120)의 표면에 양식발이 안착될 수 있도록 안착홈을 형성하는 단계;를 포함하는 부표의 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 b) 단계 수행시 상기 시트(S)의 선단을 롤링 회전체(40)의 표면에 고정 또는 내부에 삽입시킨 후 상기 롤링 회전체(40)를 회전시켜 상기 시트(S)를 롤링하면서 히터(10)의 열에 의해 열융착하는 부표의 제조 방법.
   
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5. 제1항에 있어서,
   상기 c) 단계는 상기 케이스(120)를 블로우(blow) 성형, 사출 성형 및 랩핑(wrapping) 성형 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합 형태로 성형하는 부표의 제조 방법.
   
6. 제5항에 있어서,
   상기 c) 단계는 열 융착 또는 초음파 융착에 의해 상기 몸체(110)의 외면에 상기 케이스(120)를 접합시키는 부표의 제조 방법.
   
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