KR101833945B1 - 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 - Google Patents

틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따르면, (a) 베이스필름을 준비하는 단계; (b) 상기 베이스필름의 상부에 실크 스크린 인쇄로 반투명의 컬러로 스모그부를 형성하는 단계; (c) 상기 스모그부의 상부로 UV 몰딩부를 형성하는 단계; (d) 상기 UV 몰딩부의 상부에 증착 컬러로 증착부를 형성하는 단계; 및 (e) 상기 증착부의 상부에 설정 컬러의 인쇄부를 인쇄하는 단계;를 포함하는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법이 제공된다.

Description

틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법{DISPLAY DEVICE FILM MANUFACTURING METHOD FOR IMPLEMENTATION TINT COLOR}
본 발명의 실시예들은 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 보다 간단한 공정을 통해 비용 절감을 도모하면서도 불량률을 낮출 수 있는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 휴대폰은 현대사회에 있어서 없어서는 안 될 통신장치로서, 그 기능은 상상을 초월할 정도로 다양화 되고 있다. 휴대폰의 기능이 다양화 되면서 휴대폰 자체에 집적된 IT 기술은 복합적으로 발생되며 그에 따른 제품단가도 상승하는 추세에 있다.
종래의 휴대폰 등에 장착된 디스플레이 창(이하, 윈도우라 함)은 가격이 저렴하고 제작이 용이한 합성수지 재질인 아크릴시트 등을 소재로 하여 제작하였다.
하지만, 이러한 합성수지의 특성상 열과 스크래치에 취약하고, 투과율이 유리보다 나쁘며, 선명한 화면을 위해 휘도를 높일 경우 배터리 소모가 많아지는 등의 단점 때문에, 최근 출시되고 있는 스마트폰, 태블릿 PC 등과 같은 모바일 디스플레이 기기에는 글라스(특히, 강화유리) 소재를 많이 이용한다.
한편, 디스플레이 기기의 사용되는 글라스 윈도우에는 다양한 디자인이 형성되는데 고급스런 미감을 형성하기 위하여 인쇄, 증착 등의 다양한 방법이 소개되어 있다.
특히, 최근 들어 틴트 컬러(Tint Color)라고 불리는 미감, 구체적인 예로서 색 혼합을 통해 연하고 밝은 색조의 부드러운 느낌을 주는 색감을 형성하는 기법에 대해 관심이 고조되고 있다.
관련된 선행기술로는 대한민국 공개특허공보 제2012-0110784호(공개일: 2012년 10월 10일)가 있으며, 상기 선행문헌에는 윈도우 글라스 인쇄장치에 관한 기술 내용이 개시되어 있다.
본 발명의 목적은, 다양하고 고급스런 색상의 틴트 컬러(예: 핑크 골드, 에메랄드 그린, 토파즈 블루 등)를 갖는 디스플레이 기기용 필름을 제조하는 방법을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은, 틴트 컬러의 구현 시 발생되는 불량률을 낮추고 제조 단가를 절감할 수 있는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제(들)로 제한되지 않으며, 여기서 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, (a) 베이스필름을 준비하는 단계; (b) 상기 베이스필름의 상부에 실크 스크린 인쇄로 반투명의 컬러로 스모그부를 형성하는 단계; (c) 상기 스모그부의 상부로 UV 몰딩부를 형성하는 단계; (d) 상기 UV 몰딩부의 상부에 증착 컬러로 증착부를 형성하는 단계; 및 (e) 상기 증착부의 상부에 설정 컬러의 인쇄부를 인쇄하는 단계;를 포함하는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법이 제공된다.
상기 (a) 단계에 있어서, (a-1) 상기 베이스필름의 하부에 점착부를 형성하는 단계; 및 (a-2) 상기 점착부의 하부에 이형필름을 부착하는 단계;를 더 포함하는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법.
또한, 상기 (a) 단계에서, 상기 베이스필름은 PET(Polyethylene terephthalate) 재질을 가질 수 있다.
또한, 상기 (a-1) 단계에서, 상기 점착부는 OCA(Optically Clear Adhesive)를 포함하며, 상기 (a-2) 단계에서, 상기 이형필름은 PET(Polyethylene terephthalate) 재질을 가질 수 있다.
상기 (b) 단계에서, 상기 스모그부의 반투명 컬러는 상기 인쇄부의 설정 컬러와 서로 다른 색상을 가질 수 있다.
상기 (c) 단계에서, 상기 UV 몰딩부는 상기 스모그부가 형성된 상부 면에 설정된 UV 패턴으로 몰딩 형성될 수 있다.
또한, 상기 (c) 단계에서, 상기 설정된 UV 패턴은, 상기 베이스필름의 가로 및 세로 방향 중 선택된 하나의 방향을 따라 복수 개의 직선패턴이 동일 간격을 두고 이격 배치될 수 있다.
또한, 상기 (b) 단계에서, 상기 스모그부의 실크 스크린 인쇄에 이용되는 제판 망은 상기 베이스필름의 가로 방향을 따라 형성되는 복수 개의 제1 라인과, 상기 베이스필름의 세로 방향을 따라 형성되는 복수 개의 제2 라인을 포함하여 형성되되, 상기 제1 라인 및 상기 제2 라인이 상호 교차하여 상기 베이스필름의 가로 및 세로 방향을 따라 직교하는 격자무늬를 형성할 수 있다.
또한, 상기 (b) 단계에서, 상기 제판 망의 상기 격자무늬는 상기 설정된 UV 패턴에 매칭될 수 있는 크기 및 형상을 가지며, 상기 제1 라인 및 상기 제2 라인 각각의 두께는 상기 설정된 UV 패턴에 매칭될 수 있는 크기로 형성될 수 있다.
본 발명에 의하면 다양하고 고급스런 색상의 틴트 컬러(예: 핑크 골드, 에메랄드 그린, 토파즈 블루 등)를 실크 스크린 인쇄 방식을 통해 구현해 냄으로써 제조 단가를 낮출 수 있으며, 컬러 구현 시 불량률을 낮출 수 있는 장점이 있다.
상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법의 순서도이다.
도 2는 디스플레이 기기를 간략히 보여주는 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 중 베이스필름 준비단계를 나타낸 공정도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 중 스모그부 형성단계를 나타낸 공정도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 중 UV 몰딩부 형성단계를 나타낸 공정도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 중 증착부 형성단계를 나타낸 공정도이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법 중 인쇄부 형성단계를 나타낸 공정도이다.
도 8는 본 실시예에 따른 UV 몰딩부의 UV 패턴 형상(a), 스모그부의 실크 스크린 인쇄에 이용되는 종래의 제판 망 형상(b), 스모그부의 실크 스크린 인쇄에 이용되는 본 실시예에 따른 제판 망 형상(c)을 보여주는 도면들이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조로 하여 상세히 설명한다.
본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법의 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법은, 베이스필름 준비단계(S100), 스모그부 형성단계(S200), UV 몰딩부 형성단계(S300), 증착부 형성단계(S400), 인쇄부 형성단계(S500)를 포함한다.
도 2는 디스플레이 기기의 전면 모습을 보여주는 도면이다. 이에 도시된 디스플레이 기기(1)의 글라스 윈도우는 내측의 디스플레이 영역을 통해서 표시부, 즉 뷰 에어리어(View Area, VA)가 형성되고, 그 테두리 외측을 따라 컬러인쇄부(P)가 형성될 수 있다.
이하, 도 3 내지 도 7에 도시된 본 발명의 단계별 공정도들은 도 2의 Ⅰ-Ⅰ단면 부위를 확대 도시한 것이다.
베이스필름 준비단계(S100)
본 단계는 베이스필름 준비단계로서, 투명한 합성수지 등의 소재를 이용하여 베이스필름을 준비할 수 있다.
도 3은 베이스필름 준비단계의 공정도이다. 도 3을 참조하면, 도시된 베이스필름(100)은 투명한 소재로 형성되며, 예를 들어 PET(Polyethylene terephthalate) 재질로 이루어질 수 있는데 반드시 이에 제한되지는 않는다.
더욱 구체적으로 살펴보면, 준비된 베이스필름(100)의 하부에는 점착부(20)와 이형필름(10)이 구비될 수 있다.
점착부(20)는 베이스필름(100)의 하부에 일면이 부착될 수 있다.
이러한 점착부(20)는 OCA(Optically Clear Adhesive) 등의 재질로 이루어질 수 있는데 이에 한정되지 않는다. 여기서, OCA는 대전 방지 기능이 뛰어난 점착제로서 투명성이 뛰어나며 박리시의 정전기 발생이 적고, 박리에 의한 점착제의 나머지에 의한 오염이 없는 장점이 있는 소재로서, 점착제 또는 점착제가 도포된 점착 필름 등이 이에 해당될 수 있다.
이형필름(10)은 전술한 베이스필름(100)과 동일 유사하게 투명한 합성수지 등의 소재로 이루어질 수 있는데, 예컨대 PET(Polyethylene terephthalate) 재질로 이루어질 수 있으며, 이에 한정되지 않는다. 이러한 이형필름(10)은 추후 박리되어 제거될 수 있다.
이와 같이 점착부(20), 이형필름(10)이 부착된 베이스필름(100)은 도 3에 도시된 바와 같이 전체적인 두께가 일정하게 형성될 수 있으나, 디스플레이 기기의 종류 및 형태에 따라 다르게 형성되어도 무방하며 특정 형상으로 제한되지 않는다.
스모그부 형성단계(S200)
본 단계는 스모그부 형성단계로서, 이전단계에서 준비된 베이스필름의 상부로 반투명의 컬러로 이루어진 스모그부가 실크 스크린 인쇄 방식으로 형성될 수 있다.
본 단계에서의 스모그부는 특정 패턴 또는 요철 등의 형상을 갖는 것이 아니라, 반투명의 컬러, 예를 들면 반투명의 핑크 컬러 층을 형성하는 것을 의미한다.
도 4는 스모그부 형성단계를 나타낸 공정도이다. 도 4를 참조하면, 도시된 스모그부(200)는 뷰 에어리어(VA)를 경계로 베이스필름(100)의 가장자리 영역에 형성될 수 있다.
스모그부(200)는 베이스필름(100)의 상부에 형성될 수 있다.
스모그부(200)는 반투명의 컬러 층을 형성하는데, 만일 핑크 골드의 틴트 컬러를 구현해 내기 위해서는 스모그부(200)는 반투명의 핑크 컬러로 형성될 수 있으며, 목표하는 틴트 컬러의 종류에 따라 스모그부(200)의 반투명 컬러 종류도 변경 가능하다.
한편, 스모그부(200)는 전용의 제판 망을 이용하여 실크 스크린 인쇄 방식으로 형성되는 것이 바람직하다. 스모그부(200)를 형성하는 제판 망의 구조는 후술하는 UV 몰딩부의 UV 패턴과 관계가 있으므로, 이후 상세히 설명하기로 한다.
UV 몰딩부 형성단계(S300)
본 단계는 UV 몰딩부 형성단계로서, 이전 단계에서 형성된 스모그부의 상부로 소정의 UV 패턴을 갖는 UV 몰딩부가 형성될 수 있다.
도 5는 UV 몰딩부 형성단계를 나타낸 공정도이다. 도 5를 참조하면, 도시된 UV 몰딩부(300)는 스모그부(200)의 상부에 형성될 수 있다. 이러한 UV 몰딩부(300)는 스모그부(200)가 형성된 상부 면에 설정된 UV 패턴을 갖도록 몰딩 형성될 수 있다.
증착부 형성단계(S400)
본 단계는 증착부 형성단계로서, 이전 단계에서 형성된 UV 몰딩부의 상부로 설정된 증착 컬러를 갖는 증착부가 형성될 수 있다.
도 6은 증착부 형성단계를 나타낸 공정도이다. 도 6을 참조하면, 도시된 증착부(400)는 UV 몰딩부(300)의 상부에 형성될 수 있다. 바람직한 예로서, 증착부(400)는 UV 몰딩부(300)의 상부 면에 증착 컬러(예: 실버 등)로 증착 형성될 수 있다.
이러한 증착부(400)는 NCVM(Non-Conductive Vacuum Metallization)과 같은 방식으로 형성 가능한데, 외관 미감을 향상시킬 수 있으며, 이에 더하여 디스플레이 기기를 보호하는 기능을 제공할 수 있다.
인쇄부 형성단계(S500)
본 단계는 인쇄부 형성단계로서, 이전 단계에서 형성된 증착부의 상부로 설정 컬러를 갖는 인쇄부가 인쇄 형성될 수 있다.
도 7은 인쇄부 형성단계를 나타낸 공정도이다. 도 7을 참조하면, 도시된 인쇄부(500)는 증착부(400)의 상부에 형성될 수 있다. 이러한 인쇄부(500)는 본 발명의 실시예에 따른 틴트 컬러의 메인 컬러(예: 골드 등)를 형성하도록 인쇄될 수 있다.
예컨대, 핑크 골드의 틴트 컬러를 구현해 내기 위해서는 스모그부(200)는 반투명의 핑크 컬러로 형성되고, 인쇄부(500)는 불투명의 금색 컬러로 형성되는 것이 바람직한데, 틴트 컬러의 종류에 따라 스모그부(200)와 인쇄부(500)의 컬러는 변경 가능하다.
이와 같이, 본 발명의 실시예에 따르면, 인쇄부(500)는 설정된 컬러(즉, 메인 컬러)(예: 골드 등)을 갖도록 증착부(400)의 상부 면에 인쇄되며, 스모그부(200)는 인쇄부(500)의 설정 컬러(예: 골드 등)와 다른 반투명 컬러(예: 핑크 등)를 갖는다.
한편, 앞서 언급한 바와 같이 스모그부(200)의 실크 스크린 인쇄 시 사용되는 제판 망은 UV 몰딩부(300)의 UV 패턴과 상호 매칭되는 구조 및 형상을 갖는 것이 바람직하다.
도 8는 본 실시예에 따른 UV 몰딩부의 UV 패턴 형상(a), 스모그부의 실크 스크린 인쇄에 이용되는 종래의 제판 망 형상(b), 스모그부의 실크 스크린 인쇄에 이용되는 본 실시예에 따른 제판 망 형상(c)을 보여주는 도면들이다.
도 8의 (a)에 도시된 바와 같이, UV 몰딩부(300)의 UV 패턴(310)은 UV 몰딩부(300)가 형성되는 베이스필름(100)의 가로 및 세로 방향 중 선택된 하나의 방향(예: 가로 방향 등)을 따라 복수 개의 직선 형상 패턴(310)이 동일 간격을 두고 이격 배치되어 이루어질 수 있다.
일반적인 제판 망(600, 도 8의 (b) 참조)는 가로 및 세로 방향에 각각 경사진 형태의 격자무늬를 형성하는데, 이 경우 기존의 격자무늬는 UV 패턴(310, 도 8의 (a) 참조) 구조 사이에 들어가지 못하여 상호 간의 매칭이 잘 이루어지지 못하는 문제가 있었다.
본 발명의 스모그부 형성단계(S200)에서 사용되는 제판 망(700, 도 8의 (c) 참조)은 기존의 제판 망(600, 도 8의 (b) 참조)과 차별화된 구조를 갖는다.
따라서 본 발명의 실시예에 따른 스모그부(200)의 형성에 사용되는 실크 스크린 인쇄에 사용되는 제판 망(700)은 도 8의 (c)에 도시된 것과 같이 베이스필름의 가로 방향을 따라 형성되는 복수 개의 제1 라인(710)과, 베이스필름의 세로 방향을 따라 형성되는 복수 개의 제2 라인(720)을 포함한다. 더 구체적으로는 제1 라인(710)과 제2 라인(720)이 상호 교차하여 베이스필름의 가로 및 세로 방향을 따라 직교하는 격자무늬를 형성할 수 있다.
또한, 제1 라인(710)과 제2 라인(720)이 상호 교차하여 형성된 격자무늬는 전술한 UV 몰딩부 형성단계(S300)에서 형성되는 UV 패턴(310)에 매칭될 수 있는 크기 및 형상을 가지며, 또한, 제1 라인(710)과 제2 라인(720) 각각의 두께는 설정된 UV 패턴(310)에 매칭될 수 있는 크기로 형성되는 것이 바람직하다. 예를 들면, 종래의 실크 스크린 인쇄에 사용되는 제판 망의 격자무늬를 형성하는 라인의 두께가 35um라고 하면, 본 실시예에서의 제1, 2라인(710, 720)의 두께는 25um 정도로 얇게 형성되어 UV 패턴(310) 사이에 더욱 잘 매칭될 수 있도록 설계될 수 있다.
이와 같이 구성된 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 기기용 필름구조체에 의하면, 베이스필름 준비단계(S100)를 통해 준비된 베이스필름의 상부에 스모그부를 실크 스크린 방식으로 인쇄하고(S200), 스모그부의 상부로 UV 몰딩부를 형성하고(S300), 설정된 증착 컬러를 갖는 증착부를 형성한 다음(S400), 메인 컬러로 인쇄부를 형성하여(S500) 목표하는 틴트 컬러를 구현해 낼 수 있다. 따라서, 증착부의 형성 시 별도의 색상을 형성하지 않아 컬러 구현 시 나타나는 불량률을 대폭 낮출 수 있으며, 연속 공정을 통해 틴트 컬러의 구현이 가능하여 품질의 확보는 물론 제조 단가를 대폭 낮출 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 구성 및 작용에 따르면, 다양하고 고급스런 색상의 틴트 컬러(예: 핑크 골드, 에메랄드 그린, 토파즈 블루 등)를 실크 스크린 인쇄 방식을 통해 구현해 냄으로써 제조 단가를 낮출 수 있으며, 컬러 구현 시 불량률을 낮출 수 있는 장점이 있다.
이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을 지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.
S100: 베이스필름 준비단계
S200: 스모그부 형성단계
S300: UV 몰딩부 형성단계
S400: 증착부 형성단계
S500: 인쇄부 형성단계
10: 이형필름
20: 점착부
100: 베이스필름
200: 스모그부
300: UV 몰딩부
400: 증착부
500: 인쇄부

Claims (8)

  1. (a) 베이스필름을 준비하는 단계;
    (b) 상기 베이스필름의 상부에 실크 스크린 인쇄로 반투명의 컬러로 스모그부를 형성하는 단계;
    (c) 상기 스모그부의 상부로 UV 몰딩부를 형성하는 단계;
    (d) 상기 UV 몰딩부의 상부에 증착 컬러로 증착부를 형성하는 단계; 및
    (e) 상기 증착부의 상부에 설정 컬러의 인쇄부를 인쇄하는 단계;를 포함하며,
    상기 (c) 단계에서, 상기 UV 몰딩부는 상기 스모그부가 형성된 상부 면에 설정된 UV 패턴으로 몰딩 형성되며, 상기 설정된 UV 패턴은 상기 베이스필름의 가로 및 세로 방향 중 선택된 하나의 방향을 따라 복수 개의 직선패턴이 동일 간격을 두고 이격 배치되고,
    상기 (b) 단계에서, 상기 스모그부의 실크 스크린 인쇄에 이용되는 제판 망은 상기 베이스필름의 가로 방향을 따라 형성되는 복수 개의 제1 라인과, 상기 베이스필름의 세로 방향을 따라 형성되는 복수 개의 제2 라인을 포함하여 형성되되, 상기 제1 라인 및 상기 제2 라인이 상호 교차하여 상기 베이스필름의 가로 및 세로 방향을 따라 직교하는 격자무늬를 형성하며,
    상기 격자무늬는 상기 설정된 UV 패턴에 매칭될 수 있는 크기 및 형상을 가지며, 상기 제1 라인 및 상기 제2 라인 각각의 두께는 상기 설정된 UV 패턴에 매칭될 수 있는 크기로 형성되는 것을 특징으로 하는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에 있어서,
    (a-1) 상기 베이스필름의 하부에 점착부를 형성하는 단계; 및
    (a-2) 상기 점착부의 하부에 이형필름을 부착하는 단계;
    를 더 포함하는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서, 상기 베이스필름은 PET(Polyethylene terephthalate) 재질을 갖는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 (a-1) 단계에서, 상기 점착부는 OCA(Optically Clear Adhesive)를 포함하며,
    상기 (a-2) 단계에서, 상기 이형필름은 PET(Polyethylene terephthalate) 재질을 갖는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서, 상기 스모그부의 반투명 컬러는 상기 인쇄부의 설정 컬러와 서로 다른 색상을 갖는 틴트 컬러가 구현된 디스플레이 기기용 필름 제조방법.
  6. 삭제
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