KR101796028B1 - 죽염의 제조방법 및 이로부터 수득된 죽염 - Google Patents

Abstract

본 발명은 죽염의 제조방법 및 이로부터 수득된 죽염에 관한 것으로, 상기 죽염의 제조방법에 있어서, 간수를 뺀 상태로 건조된 천일염과 다양한 직경 굵기를 갖는 대나무들을 수거하여 확보하는 천일염 및 대나무의 준비단계, 상기 대나무들을 분쇄하여 대나무 입자들로 가공하는 대나무의 분쇄단계, 상기 대나무 입자들과 상기 천일염을 순차적으로 가마에 적층하는 천일염 및 대나무 입자의 적층단계, 상기 가마에 고온 열을 가함에 따라 가마 내부에 적층된 대나무 입자로 열기가 제공되며 천일염이 구워지는 가마 가열단계, 및 상기 천일염의 구워지는 과정을 통하여 죽염을 얻게 되는 죽염 수득단계를 포함하여 제공하는 한편, 상기 제조방법에 의해 수득되는 죽염을 제공한다.

Description

죽염의 제조방법 및 이로부터 수득된 죽염{Bamboo Salts Manufacture Method And Bamboo Salts Got As a Result Of This}

본 발명은 죽염을 제조하는 방법과 이러한 방법을 통하여 얻어진 죽염에 대한 것으로, 보다 상세하게는, 분쇄된 대나무 입자들 사이로 천일염을 넣고 가마를 이용하여 구워내는 죽염의 제조방법 및 이로부터 수득된 죽염에 관한 것이다.

소금은 인체 내에서 체액의 삼투압을 조절하는 성분으로써 생명유지에 필수적인 성분이고, 식품학적으로는 음식의 맛을 내고 저장성을 증대시키는 기본적인 조미료이다. 이러한 소금의 종류는 크게 천일염과 정제염으로 나뉜다.

정제염은 제조방법에 따라 다시 제재염과 가공염으로 나뉘게 되는데, 제재염은 원료 소금을 용해, 탈수, 건조 등 재결정화 과정을 통하여 제조되고 가공염은 원료소금을 800℃ 이상의 고온에서 굽는 과정을 통하여 원료소금에 포함돼 있는 유해성분을 제거하는 과정을 통하여 제조된다.

천일염에는 칼슘 마그네슘, 철, 망간, 인, 유황 등의 미네랄뿐만 아니라 여러가지 불순물이 포함되어 있기 때문에 이러한 불순물을 제거하기 위한 제조과정을 거치게 된다. 천일염의 불순물을 제거한 대표적인 가공소금으로는 죽염이 있는데 이는 천일염을 대나무 통에 넣어서 고온으로 구원낸 소금을 일컫는다.

죽염의 유효성분은 천일염을 대나무 통에 넣어서 고온으로 가열하는 가공과정에서 대나무에 함유된 유용한 성분들과 가열되는 대나무에서 발생하는 수기가 천일염에 영향을 미쳐 천일염과는 차이가 나타나는데 특히, 나트륨, 칼륨, 염소, 칼슘, 마그네슘, 철, 망간, 인, 실리콘, 유화, 아연의 함량이 증가한다. 이 밖에도 죽염에서는 천일염에 함유된 비소와 같은 독성물질이 죽염에서는 검출되지 않을 뿐만 아니라, 갈륨, 스트론듐, 규소 등 천일염에는 함유되어 있지 않은 유용성분들도 검출된다.

이러한 소금(천일염)은 대나무통에 다져 넣어진 상태로 여러 번 가열됨에 따라, 간수가 제거된 정제용 죽염을 얻을 수 있게 된다.

죽염의 일반적인 제조에 대하여 더욱 구체화자면, 간수를 뺀 천일염과 다수의 대나무통을 준비하고, 대나무통의 일측은 개방되고 타측은 폐쇄된 형태에서 개방된 일측으로 준비된 천일염을 다져 넣는 작업을 수행하게 된다.

천일염이 채워지게 되면 대나무통의 일측 개방된 부분을 황토로 메워 봉인하는 작업을 수행한 다음, 천일염이 채워진 대나무통들을 쇠 가마에 넣은 후 1회당 24시간의 소요시간을 거쳐 총 9회에 이르기까지 반복 가열시키는 작업을 수행하여 죽염을 얻게 된다.

대나무는 반복 가열 과정에서 연소되어 재로 되고, 천일염(소금)은 하얀 기둥으로 남게 되는데, 이 경우 하양 기둥은 가루로 분쇄되어 다시 대나무통 속에 넣고 황토로 봉한 다음 구워지는 과정을 반복하며 8회까지 수행된다.

마지막으로 9회 차에 8번 구워진 죽염을 분쇄하여 대나무통 속에 다져 넣고 특수로에 담아 천연 송진불로 1500도 이상의 온도로 극강 화력을 가하게 되면, 소금은 순식간에 녹아 용암처럼 흘러내리고, 이러한 용암이 굳어지게 되면 자색 죽염을 얻게 된다.

이러한 총 9회의 가열 과정을 거침에 따라 죽염 또는 자죽염을 얻을 수 있다. 물론, 죽염과 자죽염은 총 9회의 가열을 통한 반복적인 굽는 과정이 동일하지만, 마지막 회차에서 고열 처리상의 공법 차이에 따라 죽염과 자죽염으로 구분될 수 있다. 즉 마지막 회차에서의 열 조절에 따라 죽염과 자죽염으로 결정될 수 있다.

1회당 굽는 가열 온도는 대개 1000°C 이상의 온도로 이루어지는데, 8회에 이르기까지는 상기의 온도로 가열시켜 천일염을 반복하여 굽게 되고, 다음 마지막 회차인 9회에서 상기 1000°C 이상의 고온 조절에 따라 죽염 또는 자죽염을 얻을 수 있게 된다.

특히, 천일염에서 죽염 또는 자죽염으로 변화는 과정에서 황산나트륨, 핵비소, 수은, 카드늄, 비소, 납 등 천일염 속에 들어 있는 각종 유해 성분들이 800도가 넘는 고열에서 완전히 증발된다.

특히, 마지막 회차에서는 1회부터 8회차에 이르는 가열온도보다 순간 온도를 더 신속히 높일 수 있는 재료로서 송진을 사용하고 있다. 소나무는 화 기운이 많은 성질이 있으며, 소나무의 송진 성분은 화력을 더욱 강하게 한다.

이처럼, 죽염 또는 자죽염을 얻기 위한 공정이 필요한 이유는, 일반 소금에 포함된 유해한 독소를 제거하여 유용한 성분만을 남길 수 있기 때문이다. 따라서, 죽염이나 자죽염은 상술된 공정을 수행하여 얻어진 결과물로서 상당히 고가의 소금으로 구매되고 있다.

하지만, 상술된 바와 같이, 기존 죽염의 제조과정에 있어서, 총 9회의 열처리 과정을 거쳐 죽염을 얻게 되는데, 이러한 수차례의 열처리 과정이 매우 까다롭고 불편하다.

또한, 이러한 불편한 작업 과정으로 인하여 노동력이 매우 소진되고, 이러한 대나무통을 일일히 제작해야 하는 관계로 죽염을 얻기까지의 소요 시간도 매우 많이 걸리는 단점이 있다.

이뿐만 아니라, 천일염을 굽기 위해 대나무 통에 공기가 들어가지 않게 꽉꽉 채워 다져 넣는 작업을 수행해야 하는데, 이 과정에서 천일염 사이로 자칫 공간이 생길 경우 천일염이 수분을 흡수하여 그 결정체가 견고하지 못할 수 있다.

아울러, 총 9회의 굽는 과정을 통하여 얻어지는 죽염은 그 회수율이 상당히 낮은데, 이는 수차례 굽는 과정에서 대나무 통들을 수회 교체하는 과정에서 일부 죽염의 불량 및 버려지는 비율이 높기 때문이다.

또한, 수차례의 가열 과정과, 이러한 과정 속에서 불을 지펴야 하는 부분 및 대나무통들의 잦은 교체들로 인하여, 죽염을 얻기 위한 노동력이 많이 들고, 대나무가 죽염을 담을 수 있는 통 용기로 사용하여야 하기 때문에 두께 굵기가 얇은 대나무들을 사용할 수 없는 한계성이 있으며, 두께 굵기가 두꺼운 대나무만을 활용해야하므로 대나무 자원을 낭비할 수 있는 문제점들이 있었다.

한편, 죽염 제조 기술과 관련된 특허문헌들로는 하기 문헌들을 참조할 수 있다.

특허문헌 001 등록특허 제10-1435879호 특허문헌 002 공개특허 특2002-0088302호

전술된 문제점들을 해소하기 위한 본 발명은, 죽염의 제조 과정에 편리함과 심플함을 제공하면서 종래 죽염 제조 과정에서 수득되는 죽염보다 우수한 죽염을 얻을 수 있는 죽염의 제조방법 및 이로부터 수득된 죽염을 제공하는데에 그 목적을 두고 있다.

전술된 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 간수를 빼고 건조된 천일염과 다양한 직경 굵기를 갖는 대나무들을 수거하여 확보하는 천일염 및 대나무의 준비단계와, 상기 대나무들을 분쇄하여 파쇄기에 넣어 대나무 입자들로 가공하는 대나무의 분쇄단계와, 상기 대나무 입자들과 상기 천일염을 순차적으로 가마에 수용될 적재함에 적층하는 천일염 및 대나무 입자의 적층단계와, 상기 가마에 고온 열을 가함에 따라 적재함 내부에 적층된 대나무 입자로 열기가 제공되며 천일염이 구워지는 가마 가열단계와, 상기 천일염의 구워지는 과정을 통하여 죽염을 얻게 되는 죽염 수득단계를 포함하고, 가마 가열단계 및 상기 죽염 수득단계 사이로, 죽염을 서늘한 곳에서 건조시키는 죽염 건조단계, 및 건조된 죽염을 낱알로 쪼개어 부수는 죽염 분쇄단계를 더 포함하며, 상기 가마 가열단계에서 가마 내부로 수용된 적재함에 적층된 혼합원료(대나무입자+천일염)의 가열은, 전기 연료 소재를 통한 가마 가열을 통해 이루어지되, 상기 가마는 외측 상부 방향으로 설치된 아치형 강판과, 상기 아치형 강판 내측에 설치된 내화단열재와, 상기 내화단열재 내측에 설치되어 천일염에 포함된 유해균들을 살균하는 소금벽돌과, 상기 소금벽돌의 좌우 양측 하단에서부터 수직 하부 방향으로 적층된 내화단열벽돌과, 상기 아치형 강판의 좌우 양측에서 상기 가마를 지지하도록 설치된 가마지지대와, 상기 가마 내부에 수용된 테이블 지지대를 포함한 테이블을 안내하여 이동시키는 레일과, 상기 테이블을 입고하는 원료입고실, 및 입고된 상기 테이블을 출고하는 출고실을 포함하고, 상기 적재함은 도자기 일종의 재질로서 슬립캐스팅 기법이 적용되는 방식으로 제조되되, 황토와 물의 용량비가 각각 1:1의 비율로 혼합되며, 상기 황토의 용량비 기준으로 삼성분계가 10%의 중량비로 첨가되되, 상기 삼성분계는 규석과 장석 및 점토가 각각 1:1:1의 용량비로 이루어지고, 상기 적재함이 올려진 상기의 테이블은 원료입고실를 통하여 가마 내부로 투입되어 레일의 궤적을 따라 이동하는 과정에서 건조구간, 소성구간, 용해구간, 제1 숙성구간, 제2 숙성구간 순으로 이동되는 죽염의 제조방법에 일례의 특징이 있다.

상기 대나무의 분쇄단계 및 상기 천일염 및 대나무 입자의 적층단계 사이로, 대나무의 분쇄 굵기 입자 확인단계를 포함하고, 상기 대나무의 분쇄 굵기 입자 확인단계에서 대나무의 직경 굵기는 0.1cm 내지 1cm 범위에 있으며, 상기 소성구간에서는 유해성분을 외부로 배출하기 위하여 원심집진기가 구축되되, 상기 원심집진기는 가스소각로, 열교환기, 세정탑, 및 배기팬이 함께 구축됨에 따라, 상기 원심집진기로 집진된 유해성분이 상기 가스소각로에서 소각되고, 상기 열교환기에서 열교환되며, 상기 세정탑 및 배기팬을 통하여 외부로 배출되는 죽염의 제조방법에 일례의 특징이 있다.

상기 대나무 입자의 적층단계와 상기 가마 가열단계 사이로, 대나무 입자의 적층 두께 확인단계를 포함하고, 상기 대나무 입자의 적층 두께 확인단계에서 대나무 입자의 개별 적층 두께는 1cm 내지 10cm 범위에 있으며, 상기 소성구간에서 용해구간으로 이동되는 천일염의 액상 변화를 위해 급격한 고온 상승에 필요한 송진이 투여되는 죽염의 제조방법에 일 특징이 있다.

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상기 제조방법에 의해 수득되는 죽염에 다른 일례의 특징이 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 의한 죽염 제조방법은, 천일염과 분쇄된 대나무 입자들이 적층되는 방식으로 가마에 수용된 채, 열을 수차례가 아닌 일회성으로 가열하여 죽염을 얻게 됨에 따라, 기존의 죽염 제조 과정에서 문제로 제기된 죽염 제조 소요시간을 단축하고, 대나무통을 수차례 제작해야 하는 번거로움을 덜어 노동력을 절감시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의한 죽염 제조방법은, 천일염과 분쇄된 대나무 입자들을 적층하는 방식으로 구성됨에 따라, 기존 죽염 제조에서 천일염을 담을 수 있는 대나무통의 제작이 필요치 않고, 이러한 대나무통의 제작에 적절한 일정 이상 직경 굵기의 대나무들만 사용해야할 필요도 없어짐에 따라, 대나무 사용의 편리함을 제공할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의한 죽염 제조방법은, 천일염과 분쇄된 대나무 입자들을 이용하여 가마에서 일회성으로만 가열하여 죽염을 얻을 수 있기 때문에, 기존 죽염 제조에서 수차례(9회)에 걸친 굽기 과정을 생략할 수 있고, 이러한 굽기 과정에서수차례 연소되어 소멸되는 대나무의 자원을 절약할 수 있으며, 죽염의 회수 비율을 높일 수 있는 효과가 있다.

아울러, 본 발명에 의한 죽염 제조방법은, 천일염과 분쇄된 대나무 입자들을 이용하여 가마에서 일회성으로만 가열하여 얻어진 죽염 결과물을 기존의 복잡하고도 까다로운 죽염 제조 과정을 통하여 얻어진 죽염 결과물과 비교시에도 우수한 유효 성분을 지님에 따라, 죽염을 제조하는 과정에서의 효율성을 제공할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 의한 죽염 제조방법에 대한 과정을 블록으로 도시한 도면,
도 2는 도 1에 대나무의 분쇄 굵기 입자 확인단계를 더 포함하여 도시한 도면,
도 3은 도 1에 대나무 입자의 적층 두께 확인단계를 더 포함하여 도시한 도면,
도 4는 도 1에 죽염 건조단계 및 죽염 분쇄단계를 더 포함하여 도시한 도면,
도 5는 황토 가마에 천일염 및 대나무 분쇄 입자들을 적층하여 도시한 도면,
도 6은 본 발명에 의한 죽염 제조방법에 이용되는 가마의 일 실시 예를 보인 가마 측 단면 도면,
도 7은 도 6에 도시된 가마 내부를 나타내기 위한 가마의 평면 도면이다.

본 발명에 있어 첨부된 도면은 설명의 명료성과 편의를 위해 과장되어 도시됨을 밝히고, 후술되는 실시 예는 본 발명의 권리범위를 한정하는 것이 아니라 본 발명의 청구범위에 제시된 구성요소의 예시적 사항에 불과하며, 다른 여러 형태로 변형 실시되는 점까지 감안한 명세서 전반에 걸친 기술적 사상을 토대로 해석되어야 한다.

아울러, 하기 본 발명에서는 실시 예로 한정되는 것이 아니라, 명세서 전반에 기재된 기술적 내용을 토대로 해석한 확장 범위까지 포함하는 권리범위로 인정되어야만 할 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참고하면서, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 죽염의 제조방법에 대하여 설명한다.

본 발명의 죽염 제조방법을 후술하는 과정에서 명기된 파쇄기, 건조기, 혼합기(천일염+죽분), 적재함, 테이블, 원심집진기, 가스소각로, 열교환기, 세정탑, 배기팬에 대한 용어들에 대하여서는 도면에 도시되지 않은 상태임을 먼저 밝혀두는 바이다.

본 발명에 의한 죽염 제조 방법에 있어서, 도 1에 도시된 바와 같이, 천일염 및 대나무의 준비단계, 대나무의 분쇄단계, 천일염 및 대나무 입자의 적층단계, 가마 가열단계, 및 죽염 수득단계를 포함한다.

상기 천일염 및 대나무의 준비단계는, 간수를 빼고 건조시킨 천일염과 직경 굵기가 다양한 대나무들을 일정 크기로 절단하여 확보하는 단계로서, 준비된 대나무들은 직경 굵기가 다르더라도 관계없다. 이때, 천일염은 건조기에 투입되어 건조 상태로 수득될 수 있다.

상기 대나무의 분쇄단계는, 상기 대나무의 준비단계에서 확보된 대나무들을 일정한 직경 크기로 분쇄하는 단계로서, 천일염을 담을 수 있는 통 용기로 대나무를 절단 가공하지 않고, 대나무를 고르게 분쇄하여 입자 형태로 제시함에 따라 천일염에 적층하기에 적절한 용도로 분쇄하는 작업을 수행한다. 이때, 상기 대나무들은 파쇄기에 투입되어 분쇄 입자 상태로 수득될 수 있다.

이와 같이 수득된 천일염 및 대나무들은 혼합기에 투입되면서 서로 혼합되어 하나의 혼합원료로 적재함에 담긴 채 가마(SR) 내부로 수용된다.

상기 천일염 및 대나무의 혼합물은 후술되는 용어에서 혼합원료로 병행되어 사용될 수 있는바, 동일한 의미로 해석되어야 할 것이다.

상기 천일염 및 대나무 입자의 적층 단계는, 천일염과 대나무 입자들을 적재함에 담을 때 적층 방식으로 담기게 되는데, 적재함의 바닥 부위에 대나무 입자들을 고르게 도포하고, 도포된 대나무 입자들의 상부에 적정량의 천임열을 도포하며, 도포된 천일염의 상부에 다시 대나무 입자들을 고르게 도포하는 방식으로 적층토록 한다.

상기 가마(SR) 가열단계는, 가마(SR)에 고온 열을 가함에 따라, 가마(SR) 내부에 수용된 적재함의 내부로 적층된 혼합원료(대나무입자+천일염)에 열기를 전이시켜 천일염을 굽게 하는 단계로서, 고온 열 온도는 800℃ 내지 850℃를 유지하도록 하면서 가마(SR)를 가열시킨다. 가마(SR)의 가열 시간은 24시간 정도 소용되며, 가열 회수는 1회로 하는 것이 바람직하다. 물론, 이러한 가마(SR) 가열에 있어서, 전기를 연료 소재로 사용함은 당연하다.

특히, 가마(SR)는 대게 쇠 재질의 가마일 수도 있고 황토로 빗은 가마를 활용할 수도 있다. 가마 중에는 가스를 연료로 하여 가마 내부를 가열하기도 하는데, 이러한 가마는 가스를 가열 연료로 사용하는 관계로 가스에 포함된 유해물질의 배출로 인한 대기를 오염시킬 수 있지만, 상기 가마는 전기를 가열 연료로 하기 때문에 대기 오염과는 거리가 멀다.

또한, 가마(SR)는 도 6 및 도 7에서와 같이 하나의 일례로서, 외측 상부 방향으로 설치된 아치형 강판(10), 상기 아치형 강판 내측에 설치된 내화단열재(11), 상기 내화단열재 내측에 설치된 소금벽돌(12), 좌우 방향에 적층된 내화단열벽돌(13), 가마를 지지하기 위한 가마지지대(14), 가마 내부에 테이블지지대(16)를 포함한 테이블(15)을 이동시키기 위한 레일(R), 테이블(15)을 입고하기 위한 원료입고실(I) 및 출고실(O)로 구성될 수도 있다.

이때, 가마(SR) 내부에는 여러 구간을 따라 레일(R)이 구축되어 있는바, 상기 레일(R)의 궤적을 따라 테이블(T)이 이동되면서 테이블(T) 상에 올려진 적재함 내부의 혼합원료(천일염+대나무입자)가 구워지게 된다.

이러한 가마(SR) 가열단계는, 가마(SR) 내부에 구축된 레일(R)을 따라 여러 구간으로 구성되는바, 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이 건조구간(A), 소성구간(B), 용해구간(C), 제1 숙성구간(D), 제2 숙성구간(E)으로 구성될 수 있다.

즉, 적재함이 올려진 상태의 테이블(15)은 원료입고실(I)을 통하여 가마(SR) 내부에 투입되어 레일(R)의 궤적을 따라 이동하게 되는데, 먼저 건조구간(A)으로 이동되면서 혼합원료를 담은 적재함의 깨짐 현상을 방지하게 되는데, 적재함은 도자기 재질로 이루어져 후술되는 소성구간(B)에서의 급격한 온도 상승으로 깨짐 현상이 발생할 수 있는바, 이를 미연에 방지하기 위하여 건조구간(A)에서 깨짐에 대한 내성을 키우게 된다.

이와 같이 건조구간(A)을 거친 테이블(15)은 레일(R)을 따라 소성구간(B)으로 이동되면서 온도 800℃의 고온 상승으로 죽분(竹粉)인 대나무입자들이 완전히 연소된다. 물론, 이때 천일염에 포함된 유해성분들을 증발시키는 방식으로 제거시키며, 유해성분의 예로서는 암 유발 성분인 다이옥신을 들 수 있다.

또한, 상기 소성구간(B)에서는 천장 부분에 설치된 소금벽돌(12)에 의해 천일염에 포함된 유해균들을 고온 상태에서 살균하는 목적도 있다.

상기 소성구간(B)에서는 유해성분이 증발되기 때문에 이를 외부로 배출시키기 위하여 원심집진기가 소성구간(B)에 구축되고, 상기 원심집진기는 가스소각로, 열교환기, 세정탑, 및 배기팬 등과 함께 구축됨에 따라 원심집진기로 모여진 유해성분이 가스소각로에서 소각 처리되고 열교환기에서 열교환이 이루어진 다음 세정탑 및 배기팬을 통하여 외부로 배출될 수 있다.

이와 같이 소성구간(B)을 거친 테이블(15)은 레일(R)의 궤적을 따라 용해구간(C)으로 이동되면서 온도 1300℃의 급격한 고온 상승으로 천일염이 액체 상태로 변화된다. 이때 천일염은 액상 상태이기 때문에 천일염의 표면이나 내부에 포함된 이물질들이 부유하는 관계로 이물질들까지 제거할 수 있게 된다. 아울러 이러한 소성구간(B)에서 천일염의 물질 상태 변화를 위해 온도의 급격한 상승에 도움이 되는 송진도 함께 투여되어 화력을 증대시킨다.

이와 같이 소성구간(C)을 거친 테이블(15)은 레일(R)의 궤적을 따라 제1 숙성구간(D)으로 이동되면서 천일염의 일차적 숙성이 이루어지게 된다.

이후 테이블(15)은 레일(R)의 궤적을 따라 제2 숙성구간(D)으로 이동되면서 천일염의 이차적 숙성이 이루어지게 된다.

이처럼, 상기의 가마(SR) 가열단계 이후에는 수득된 천일염이 훈제 방식으로 처리되는데, 이 경우 천일염은 소나무나 참나무의 연기에 충분히 노출될 수 있도록 망사 형태의 용기에 수용될 수 있으며, 소나무나 참나무의 연기에 노출된 천일염은 일례로서 솔향과 같은 향을 머금게 된다.

이후, 죽염 수득단계는, 상기 가마 가열단계를 통하여 천일염이 구워지면서 천일염에 포함된 유해성분의 증발 및 이물질 제거와 함께 훈제 처리된 상태에서 최종 목표로 삼았던 죽염을 얻게 되는 단계이다.

한편, 상기 대나무의 분쇄단계 및 상기 천일염 및 대나무 입자의 적층단계 사이로, 도 2에서와 같이, 대나무의 분쇄 굵기 입자 확인단계를 더 포함하는데, 대나무의 분쇄 직경 굵기는 0.1cm 내지 1cm 범위에 있음을 특징으로 한다.

따라서, 적재함에 대나무 입자들을 도포할 경우 적재함의 바닥 부위에 도포되는 대나무 입자들은 1cm 일 수 있고, 적층된 상부 방향으로 갈수록 0.9에서 0.1cm 로 대나무 입자들의 직경 굵기는 감소된다.

이처럼, 적층된 상부 방향으로 갈수록 대나무 분쇄 직경 굵기가 감소되는 이유는, 적재함의 바닥 부위에서부터 상층 부위로 갈수록 가열 온도의 전이 속도가 느려지기 때문이다.

상기 대나무 입자의 적층단계와 상기 가마 가열단계 사이로는, 도 3에서와 같이, 대나무 입자의 적층 두께 확인단계를 포함하되, 상기 대나무 입자의 적층 두께 확인단계에서 대나무 입자의 개별 적층 두께는 1cm 내지 10cm 범위에 있도록 하는 것을 특징으로 한다.

즉, 예를 들어, 적재함의 바닥 부위에 도포되는 대나무 분쇄 입자층의 두께를 10cm 로 정할 경우 적층된 상부 방향으로 갈수록 적층 두께는 감소되며, 적재함 바닥 부위에 도포된 대나무 분쇄 입자층의 두께가 10cm 이면서 상기 대나무 분쇄 직경 굵기는 1cm 범위에 있을 것이다.

다시 말해, 적재함의 바닥 부위에서부터 열 전도가 상부로 이동하는 만큼, 적재함 바닥 부위에 도포되는 대나무의 분쇄 도포층 두께와 대나무의 분쇄 입자는 상술된 범위 수치 중에서 가장 큰 값을 갖는 수치로 정해야할 것이다.

가마 가열단계 및 상기 죽염 수득단계 사이로는, 도 4에서와 같이, 죽염을 서늘한 곳에서 건조시키는 죽염 건조단계와, 건조된 죽염을 낱알로 쪼개어 부수는 죽염 분쇄단계를 더 포함한다.

즉, 가마 가열단계에서 구워진 죽염은 일정 시간 정도 서늘한 곳에서 건조한 다음 죽염을 낱알로 부수는 작업을 수행함에 따라, 제품으로서 활용할 수 있게 된다.

상기 천일염 및 대나무 입자의 적층단계는, 일례로 제시한 도 5에서와 같이, 일례 도자기 재질의 적재함(RC)의 바닥 부위에 분쇄된 대나무 입자들의 도포층인 제1 도포층(100)을 형성하고, 상기 제1 도포층(100) 상에 도포되어 적층된 천일염(S)을 형성하며, 상기 천일염(S) 층 상에 분쇄된 대나무 입자들의 도포층인 제2 도포층(200)을 형성하고, 상기 제2 도포층(200) 상에 도포되어 적층된 천일염(S)을 형성하며, 상기 천일염(S)층 상에 분쇄된 대나무 입자들의 도포층인 제3 도포층(300)을 형성하고, 상기 제3 도포층(300) 상에 도포되어 적층된 천일염(S)을 형성하며, 상기 천일염(S)층 상에 분쇄된 대나무 입자들의 도포층인 제4 도포층(400)을 형성하고, 상기 제4 도포층(400) 상에 도포되어 적층된 천일염(S)을 형성하며, 상기 천일염(S)층 상에 분쇄된 대나무 입자들의 도포층인 제5 도포층(500)을 형성하면서, 이와 같은 순차적인 방식으로 적층될 수 있다.

상기 제1 도포층(100)은 분쇄된 대나무의 도포 두께를 9 내지 10 cm 범위에 있게 하고, 분쇄된 대나무 입자 직경 굵기를 0.9 내지 1 cm 범위에 있게 하는 것이 바람직하다.

상기 제1 도포층(100)은 분쇄된 대나무의 도포 두께를 9 내지 10 cm 범위에 있게 하고, 분쇄된 대나무 입자 직경 굵기를 0.9 내지 1 cm 범위에 있게 하는 것이 바람직하다.

상기 제2 도포층(200)은 분쇄된 대나무의 도포 두께를 7 내지 8 cm 범위에 있게 하고, 분쇄된 대나무 입자 직경 굵기를 0.7 내지 0.8 cm 범위에 있게 하는 것이 바람직하다.

상기 제1 도포층(100)은 분쇄된 대나무의 도포 두께를 5 내지 6 cm 범위에 있게 하고, 분쇄된 대나무 입자 직경 굵기를 0.5 내지 0.6 cm 범위에 있게 하는 것이 바람직하다.

상기 제1 도포층(100)은 분쇄된 대나무의 도포 두께를 3 내지 4 cm 범위에 있게 하고, 분쇄된 대나무 입자 직경 굵기를 0.3 내지 0.4 cm 범위에 있게 하는 것이 바람직하다.

이처럼, 분쇄된 대나무 입자 직경에 대한 굵기와 도포층의 두께는 적재함의 바닥 부위에서부터 상부 방향으로 적층되어 가며 그 수치가 감소되는데, 이는 적재함의 바닥 부위에서부터 열 전이가 시작되는 관계로 적층된 대나무층들의 고른 연소를 구현하고, 이러한 고른 대나무 입자의 연소로 인하여 적층된 천일염(S)층들의 굽기도 고르게 진행될 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 구체적으로 기재한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명의 바람직한 실시 예일 뿐, 본 발명이 하기 실시 예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시 예 1 : 열처리 죽염 제조용 적재함(황토 가마) 제조

열처리 죽염 제조용 적재함(황토 가마)은 슬립캐스팅 기법을 이용하여 제조하되, 보다 구체적으로 설명하면, 35 μm 미만의 입자크기를 갖는 황토와 물의 용량비 1:1 (v/v)로 혼합한 다음, 상기 황토의 용량비 기준으로 삼성분계소지(규석 : 장석 : 점토 = 1 : 1 : 1, v/v) 10% 중량비(w/w)를 가하였다.

이 혼합물을 알루미늄 볼 메디아에 넣고 균일화가 되도록 슬러리를 만든 다음, 황토 슬러리를 고안된 원통형의 석고 몰드 내에 넣고 일정시간 동안 두어 캐스팅(황토 살)을 형성하게 하였다. 캐스팅(황토 살의 형성)이 된 후 남은 슬러리를 몰드에서 제거한 다음, 상온에서 24시간 동안 자연 건조시킨 후 황토 가마 성형체를 몰드에서 분리하였다.

분리된 황토 가마 성형체는 그늘에서 2 내지 3일 동안 자연 건조시킨 다음, 이를 1300℃에서 1시간 동안 구워 열처리 죽염 제조용 적재함(RC, 황토 가마)으로 제조되었다. 가열 전 가마에 물을 담을 경우 그 물이 모두 황토 용기로 스며들었으나, 고온에서 열처리된 열처리 죽염 제조용 적재함(RC, 황토 가마)은 담긴 물이 그대로 남아 있어 고온에 의해 적재함(RC, 황토 가마)의 기공이 수축된 것을 확인할 수 있다.

실시 예 2 : 죽염의 제조

본 발명에 사용한 천일염(S)은 해안 근처에서 생산되는 것을 구입하여 사용하였다. 죽염을 제조하기 위하여 사용한 부재료인 대나무는 국내산으로서 2년생 이상의 것을 구입하여 사용하였다.

미네랄이 풍부한 천일염을 분쇄된 대나무 입자들과 함께 상기 실시 예 1에서 제조된 적재함(황토 가마)에 넣고 가열 온도를 800℃ ~ 1300℃ 범위를 유지하며 24시간 동안 열처리하여 구운 죽염을 제조하였다.

실험 예1 : 죽염의 염도 및 미네랄 함량 확인

아래 표 1은 실시 예 2에서 적재함(황토 가마)에 천일염을 열처리한 죽염과 종래 제조방법(천일염을 다져 넣은 대나무통들을 가마에 넣고 9회에 걸쳐 반복 가열하는 과정)을 통하여 얻어진 죽염에 대한 염도와 미네랄 성분 함량을 분석한 결과를 나타낸 것이다.

염도는 모르(Mohr)법에 의해 측정하였으며, 열처리 죽염들의 미네랄 성분 함량은 원자흡광기(Atomic absorption)와 ICP-AES(Inductive coupled plasma-atomic emission spectrosopy)를 이용하여 측정되었다.

소금을 0.1% 질산용액(원소분석용 특급시약)에 용해한 후, 염이 없는 순수한 물로 정용하고 여과한 다음, 원소별 농도를 고려하여 적절한 농도로 희석한 실험용액을 사용하였다. 표준용액은 1,000 ppm의 원자흡광분석용(Wako Pure Chemical Industry Ltd., 일본)을 0.5N 질산용액으로 희석하여 사용하였다. 표 1에 나타난 바와 같이 본 발명의 죽염에서 염도가 98%이상으로 나타났다.

소금의 종류	염도(%)	미네랄(ppm)
		Mg	K	Ca
죽염 (본 발명 : 실시예 2)	98.7	11.124	4.722	1.948
죽염 (종래의 제조방법)	97.1	3.523	3.326	1.265

상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 죽염은 모든 미네랄 함량이 종래 죽염보다 높게 나타났다. 특히, 본 발명의 죽염은 종래 죽염에 비해 미네랄 함량이 모두 높지만 칼륨과 칼슘 함량보다는 마그네슘 함량이 더욱 월등히 높음을 알 수 있다.

이처럼, 본 발명의 죽염 제조 과정에 있어서, 간단하면서 노동력 부담이 적고 소요 시간까지 획기적으로 단축시켰음에도 불구하고, 본원 발명에서 제시한 죽염 제조 과정을 통하여 수득된 죽염이 기존 죽염 제조 과정(천일염을 다져 넣은 대나무통들을 가마에 넣고 9회에 걸쳐 반복 가열하는 과정)으로부터 수득된 죽염에 비해 미네랄 함량이 모두 높은 결과치를 보이고 있다.

실험 예 2 : 죽염의 항산화 활성

상기 실시 예 2로부터 수득된 죽염과 종래 제조과정으로부터 수득된 죽염을 대상으로 항산화 활성을 평가하였다. 항산화 효과의 검정은 DPPH 자유라디칼(DPPH-free radical) 소거활성을 측정하는 방법을 이용하여 실시하였다.

즉, 5%의 시료 수용액 0.1㎖에 100mM의 DPPH(1,1-diphenyl-2-picryl hydrazyl) 용액 0.9㎖을 가하여 교반한 다음 암소에서 10분간 반응시킨 후 517nm에서 흡광도를 측정하였다.

상기 실시 예 2로부터 수득된 죽염과 종래 제조과정으로부터 수득된 죽염의 DPPH 자유라디칼 소거 활성을 나타냈다. 두 열처리 죽염은 모두 DPPH 자유라디칼 소거하는 항산화 활성을 나타내었지만, 실시 예 2의 죽염 항산화 활성이 종래 제조과정으로부터 수득된 죽염보다 높은 항산화 활성을 나타냈다.

아울러, 본 발명의 실시 예 2로부터 수득된 죽염과 다른 비교 예들로부터 수득된 죽염들을 함께 비교한 미네랄 성분 결과치를 하기 표 2에 제시하였다.

즉, 실시 예 2와 다른 비교 예들의 조건 중 열처리 회수 및 열처리 온도는 동일하게 적용하되, 실시 예 2에서는 대나무 분쇄 입자의 직경 굵기 범위 및 대나무 분쇄 입자 도포층의 두께 범위는 상술된 바와 같이, 직경 굵기 0.1cm 내지 1cm 범위, 도포층 두께 범위 1cm 내지 10cm 범위를 적용하였지만, 비교 예들은 상기 이들 범위에 미치지 않거나 초과하는 범위로 달리 설정하였다.

	실시 예 2	비교 예 1	비교 예 2
입자 직경 굵기	0.1 ~ 1 cm	0.1 cm 이하	1 cm 초과
입자 도포 두께	1 ~ 10 cm	1 cm 이하	10 cm 초과
마그네슘	11.124	3.523	3.523
칼륨	4.722	3.326	1.265
칼슘	1.948	1.265	1.265
중금속	불검출	불검출	검출
발암물질	불검출	검출	검출

대조군으로서 종래 죽염 제조(천일염을 다져 넣은 대나무통들을 가마에 넣고 9회에 걸쳐 반복 가열하는 과정)로부터 수득된 죽염과 본 발명의 실시 예2로 수득된 죽염의 분석 결과는 보면, 비교 예 1 및 2의 경우 미네랄 함량에서도 실시 예 2에 비하여 적고, 중금속이나 발암물질도 검출되는 것을 알 수 있다.

즉, 인체에 유해한 중금속 물질로서, 카드늄(Cd), 납(Pb), 수은(Hg), 비소(As) 등이 소량 검출되었지만, 실시 예 2로부터 수득된 죽염에서는 상기 중금속들이 검출되지 않았으며, 인체에 유익한 미네랄 성분인 마그네슘(Mg), 칼륨(K), 칼슘(Ca) 성분뿐만 아니라 미표시된 망간(Mn), 인(P), 유황(S), 게르미늄(Ge) 등의 함유량도 증가함을 확인할 수 있다.

이와 같은 결과치를 고려해볼 때, 분쇄된 대나무의 입자 직경 굵기 0.1 ~ 1cm 및 입자 도포 두께 1 ~ 10cm 범위를 미치지 못할 경우 대나무 입자의 굵기가 작고 두께 층이 얇아 대나무의 빠른 연소로 대나무에 함유된 미네랄 성분들이 죽염에 충분히 스며들 수 있는 시간이 부족하여 미네랄 성분들이 감소 된 것이고, 중금속 물질은 빨리 증발되어 불검출될 수 있으나 발암물질은 검출될 수 있다.

또한, 상기 범위를 초과할 경우 대나무 입자의 굵기가 크고 두께 층이 두터워 대나무의 연소 지연으로 대나무에 함유된 미네랄 성분들이 죽염에 충분히 스며들지 못하여 미네랄 성분들이 감소 된 것이고, 중금속 및 발암물질도 대나무 대나무의 연소 지연으로 완전히 소멸되지 못한 결과로 검출되는 것을 알 수 있다.

한편, 가마 내부에는 분쇄된 대나무와 천일염을 적층할 수 있는 용기가 더 구비되어 있는 관계로, 가마로부터 분쇄된 대나무 및 천일염의 출입이 용이할 수 있다. 아울러, 가마 내부에서 분쇄된 대나무 및 천일염의 연소 시 발생될 수 있는 유해물질들을 필터할 수 있도록 가마의 연기배출구에 집진필터가 구비된다.

이와 같이, 본 발명에 의한 죽염 제조방법 및 이로부터 수득된 죽염은, 충분한 미네랄 함량과, 중금속 및 발암물질의 불검출로 인하여, 인체에 이롭게 작용할 수 있고, 이러한 이로운 작용들로서, 항균, 해독, 체질개선, 소염, 정혈 작용에 많은 도움을 줄 수 있다.

100 : 제1 도포층, 200 : 제2 도포층
300 : 제3 도포층, 400 : 제4 도포층
500 : 제5 도포층,
SR : 가마
A : 건조구간, B: 소성구간, C: 용해구간, D: 제1 숙성구간 E: 제2 숙성구간
M : 혼합물,
10: 아치형 강판 11: 내화단열재 12 : 소금벽돌
13 : 내화단열벽돌 14: 가마지지대 15: 테이블
16 : 테이블지지대 17 : 롤러 R : 레일
I: 원료입고실, O : 죽염출고실

Claims (6)

1. 간수를 빼고 건조된 천일염과 다양한 직경 굵기를 갖는 대나무들을 수거하여 확보하는 천일염 및 대나무의 준비단계; 상기 대나무들을 분쇄하여 파쇄기에 넣어 대나무 입자들로 가공하는 대나무의 분쇄단계; 상기 대나무 입자들과 상기 천일염을 순차적으로 가마에 수용될 적재함에 적층하는 천일염 및 대나무 입자의 적층단계; 상기 가마에 고온 열을 가함에 따라 적재함 내부에 적층된 대나무 입자로 열기가 제공되며 천일염이 구워지는 가마 가열단계; 상기 천일염의 구워지는 과정을 통하여 죽염을 얻게 되는 죽염 수득단계; 를 포함하고,
   가마 가열단계 및 상기 죽염 수득단계 사이로, 죽염을 서늘한 곳에서 건조시키는 죽염 건조단계; 건조된 죽염을 낱알로 쪼개어 부수는 죽염 분쇄단계; 를 더 포함하며,
   상기 가마 가열단계에서 가마 내부로 수용된 적재함에 적층된 혼합원료(대나무입자+천일염)의 가열은, 전기 연료 소재를 통한 가마 가열을 통해 이루어지되, 상기 가마는 외측 상부 방향으로 설치된 아치형 강판, 상기 아치형 강판 내측에 설치된 내화단열재, 상기 내화단열재 내측에 설치되어 천일염에 포함된 유해균들을 살균하는 소금벽돌, 상기 소금벽돌의 좌우 양측 하단에서부터 수직 하부 방향으로 적층된 내화단열벽돌, 상기 아치형 강판의 좌우 양측에서 상기 가마를 지지하도록 설치된 가마지지대, 상기 가마 내부에 수용된 테이블 지지대를 포함한 테이블을 안내하여 이동시키는 레일, 상기 테이블을 입고하는 원료입고실, 및 입고된 상기 테이블을 출고하는 출고실을 포함하고,
   상기 적재함은 도자기 일종의 재질로서 슬립캐스팅 기법이 적용되는 방식으로 제조되되, 황토와 물의 용량비가 각각 1:1의 비율로 혼합되고, 상기 황토의 용량비 기준으로 삼성분계가 10%의 중량비로 첨가되되, 상기 삼성분계는 규석과 장석 및 점토가 각각 1:1:1의 용량비로 이루어지고,
   상기 적재함이 올려진 상기의 테이블은 원료입고실를 통하여 가마 내부로 투입되어 레일의 궤적을 따라 이동하는 과정에서 건조구간, 소성구간, 용해구간, 제1 숙성구간, 제2 숙성구간 순으로 이동되는 것을 특징으로 하는 죽염의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 대나무의 분쇄단계 및 상기 천일염 및 대나무 입자의 적층단계 사이로, 대나무의 분쇄 굵기 입자 확인단계를 포함하고, 상기 대나무의 분쇄 굵기 입자 확인단계에서 대나무의 직경 굵기는 0.1cm 내지 1cm 범위에 있으며,
   상기 소성구간에서는 유해성분을 외부로 배출하기 위하여 원심집진기가 구축되되, 상기 원심집진기는 가스소각로, 열교환기, 세정탑, 및 배기팬이 함께 구축됨에 따라, 상기 원심집진기로 집진된 유해성분이 상기 가스소각로에서 소각되고, 상기 열교환기에서 열교환되며, 상기 세정탑 및 배기팬을 통하여 외부로 배출되는 것을 특징으로 하는 죽염의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 대나무 입자의 적층단계와 상기 가마 가열단계 사이로, 대나무 입자의 적층 두께 확인단계를 포함하고, 상기 대나무 입자의 적층 두께 확인단계에서 대나무 입자의 개별 적층 두께는 1cm 내지 10cm 범위에 있으며,
   상기 소성구간에서 용해구간으로 이동되는 천일염의 액상 변화를 위해 급격한 고온 상승에 필요한 송진이 투여되는 것을 특징으로 하는 죽염의 제조방법.
4. 삭제
5. 삭제
6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 의해 수득되는 죽염.

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