KR101792083B1 - 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하기 위한 방법 및 장비 - Google Patents

차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하기 위한 방법 및 장비 Download PDF

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Abstract

본 발명은 공급부재(4,5)가 공급하는 적어도 하나의 연속세장요소(3)가 도포방향(A)을 따라 상기 적어도 하나의 연속세장요소(3)에 작용하는 적어도 하나의 가압부재(6,7,8)에 의해 성형 지지체(2) 상에 놓이는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법 및 장비에 관한 것이다. 타이어 부품의 제조공정 동안, 연속한 샘플링 타임(Ti)에서 도포방향(A)을 따라 가압부재(6,7,8)의 위치를 나타내는 양(量)의 값(Pi)을 획득하는 단계가 제공되고, i는 1 이상이고, Ti=i*1/f이며 f는 샘플링 주파수이다.

Description

차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하기 위한 방법 및 장비{Method and equipment for controlling a manufacturing process of a component of a tyre for vehicle wheels}
본 발명은 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하기 위한 방법 및 장비에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 발명은 공급부재가 공급한 연속세장요소가 도포방향을 따라 상기 연속세장요소에 작용하는 적어도 하나의 가압부재에 의해 성형 지지체상에 놓이는 타이어의 부품의 제조공정에서 연속세장요소의 부설이상(deposition anomalies)을 감지하기 위한 제어방법 및 장비에 관한 것이다.
차륜용 타이어는 일반적으로 각각 대향단부를 갖는 적어도 하나의 카카스를 포함한 실질적으로 토로이드형 구성에 따라 형성된 카카스 구조를 구비한다. 적어도 하나의 카카스 플라이는 각각의 환형고정구조와 결합되고, 이들 각각은 통상적으로 적어도 하나의 충진인서트가 일반적으로 회전축으로부터 반경방향으로 멀어지며 테이퍼지게 도포되는 "비드 코어"라고 하는 적어도 하나의 실질적인 외주환형 인서트로부터 형성된다. 환형고정구조는 대개 "비드"라는 용어로 식별되는 영역들에 배열된다. 비드는 각각의 어셈블리 림 상에 타이어의 소위 "피팅직경"과 실질적으로 일치하는 내직경을 갖는다.
타이어는 또한 타이어의 회전축에 대해 카카스 플라이의 반경방향 외부 위치에 배열된 적어도 하나의 벨트 스트립과 상기 벨트 스트립의 반경방향 외부에 트래드 밴드를 포함한 크라운 구조를 포함한다. 소정의 트래드 패턴을 정의하도록 배열된 트래드 밴드에 길이방향 및 횡방향 그루브들이 일반적으로 형성된다. 트래드 밴드와 벨트 스트립(들) 간에, 트래드 밴드 그 자체와 벨트 스트립(들)의 안정적인 연결을 보장하기 위해 적절한 속성을 갖는 엘라스토머 재료로 제조된 소위 "하부층"이 있을 수 있다.
타이어는 또한 타이어 그 자체의 회전축에 직각인 중앙면에 대해 타이어의 축방향 외부면을 나타내는 엘라스토머 재료로 제조된 소위 한 쌍의 사이드월들을 포함한다. 예컨대, 사이드월들은 환형고정구조물, 카카스 플라이(들), 벨트 스트립(들) 및 가능하게는 적어도 하나의 트레드 밴드부에 대해 축방향 외부면을 나타낸다.
"튜브리스" 타이어에서, 밀봉 특징을 갖고 비드들 중 한 비드에서 다른 비드로 일반적으로 뻗어 있는 대개 "라이너"라고 하는 적어도 하나의 엘라스토머 재료가 카카스 플라이에 대해 반경방향 내부 위치에 있다.
타이어의 생산 싸이클은 타이어 그 자체의 다양한 구성부품들이 제조 및/또는 어셈블리되는 건조(建造) 공정후에, 건조(建造)된 생타이어들이 소정의 기하학적 형태 및 트래드 패턴에 따라 타이어의 구조를 정의하도록 형성된 몰딩 및 가황공정이 수행되는 몰딩 및 가황라인으로 이송되는 것을 제공한다.
본 명세서 및 연이은 특허청구범위에서, "엘라스토머 재료"라는 용어는 적어도 하나의 엘라스토머 폴리머 및 적어도 하나의 보강충진제를 포함한 조성물을 나타내는 것을 의미한다. 바람직하기로, 이런 조성물은 또한 가령 가교제 및/또는 가소제와 같은 첨가제를 포함한다. 가교제가 있으므로 인해, 이런 재료는 가열에 의해 가교되어 최종 가공품을 형성할 수 있다.
"연속세장요소"라는 용어는 바람직하게는 길이방향 치수가 횡치수 및 두께보다 더 큰 강화코드를 사용하지 않고도 제조된 엘라스토머 재료로 제조된 요소를 나타내는 것을 의미한다. 바람직하기로, 연속세장요소는 적절한 인출-플레이트/압출기로부터 압출을 통해 직접 공급된다. 대안으로, 연속세장요소는 사전에 인출/압출에 의해 얻어지는 바와 같이 상기 요소를 수집하는 릴로부터 공급된다.
"구성부품" 또는 간단히 타이어의 "부품"이라는 용어는 가령, 라이너, 언더라이너, 카카스 플라이(들), 언더벨트 인서트, 크로스 오버 또는 0도 벨트 스트립, 트래드 밴드용 얇은 시트, 트래드 밴드, 비드 코어, 비드 충진제, 직물, 금속 또는 엘라스토머 재료만으로 제조된 강화 인서트, 내마모성 인서트, 사이드월 인서트로부터 선택된 타이어의 기능 또는 타이어 기능의 일부를 수행하는데 적합한 임의의 부품을 나타내는 것을 말한다.
"도포방향"이라는 용어는 가압부재가 성형 지지체에 대해 계속 가압되는 힘이 작용하는 방향을 나타내는 것을 말한다.
"축방향", "축방향으로", "반경방향", "반경방향으로", "원주의", 및 "원주상으로"라는 용어는 성형 지지체에 대해 사용된다.
특히, "축방향" 및 "축방향으로"라는 용어는 성형 지지체의 회전축에 실질적으로 평행한 방향으로 뻗어 있거나 배열된/판정된 기준/양(量)을 나타내는 것을 말한다.
"반경방향" 및 "반경방향으로"라는 용어는 성형 지지체의 회전축에 실질적으로 직각인 방향, 다시 말하면 성형 지지체의 회전축을 교차하고 이런 회전축을 포함한 면에 놓이는 방향으로 뻗어 있거나 배열된/판정된 기준/양(量)을 나타내는 것을 말한다.
"원주의" 및 "원주상으로"라는 용어는 임의의 지점에서 성형 지지체에 대한 접선방향을 따르고 축방향 및 회전방향에 직각인 성형지지체의 임의의 지점에 정의된 방향에 나란한 방향으로 뻗어 있거나 배열된/판정된 기준/양(量)을 나타내는 것을 말한다.
차륜용 타이어의 종래 생산공정들은 필연적으로 상술한 타이어 부품들이 서로 떨어져 사전 제조된 후에 연이은 타이어의 건조단계에서 어셈블리되도록 제공된다.
그러나, 현재 추세는 이런 부품들의 사전제조 및 보관을 최소화하거나 가능하게는 없앨 수 있는 공정을 이용하는 것이다.
보다 상세하게, 기설정된 순서를 따라 성형 지지체에 직접 타이어의 단일 부품들을 건조하도록 제공되는 새로운 공정방안들이 채택된다.
동일 출원인의 WO 01/36185에서, 타이어 부품들은 특히 카카스 및 벨트구조를 제조하는데 사용되는 개개의 고무를 입힌 코드들 또는 스트립형 요소들 형태로 나란히 그룹화된 고무를 입힌 코드들로 구성된 복수의 세장요소들, 및 특히 가령 트래드 밴드, 사이드월, 라이너, 충진제와 같은 타이어의 다른 구성부품들을 제조하는데 사용되는 엘라스토머 재료로 제조된 연속세장요소들을 토로이드형 지지체 상에 차례대로 도포함으로써 토로이드형 지지체 상에 제조된다.
동일 출원인의 WO 2006/059351은 공급부재가 공급한 세장요소가 가압방향을 따라 세장요소에 작용하는 가압부재에 의해 성형 지지체 위에 분포되는 차륜용 타이어 부품들의 제조공정을 제어하기 위한 방법을 기술하고 있다. 상기 방법은 기설정된 주파수로 상기 가압방향을 따라 상기 가압부재의 순간 가속도 값을 감지하는 단계; 감지된 상기 순간 가속도 값을 임계치와 비교하는 단계; 및 감지된 상기 순간 가속도 값이 상기 임계치를 초과한 경우 경고신호를 발생하는 단계를 포함한다.
WO 01/36185 및 WO 2006/059351에 기술된 타입의 경우, 타이어의 제조는 다시 말하면 실질적으로 반마감 제품의 중간 보관 없이 자동화 및 실질적으로 연속공정을 예상한다. 이런 공정에서, 코드(가령, 라이너, 언더-라이너, 사이드월, 트래드 밴드, 엘라스토머 재료로 제조된 인서트 등)에 의해 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된 타이어의 복수의 구성부품들이 공급부재, 가령 인출 플레이트/압출기가 공급한 연속세장요소들로부터 기설정된 순서에 따라 제조되고, 그런 후 가압방향을 따라 연속세장요소에 작용하는 적어도 하나의 가압부재에 의해 복수의 축방향으로 인접 및/또는 반경방향으로 겹치는 코일을 통해 성형 지지체 상에 부설된다.
본 출원인은 성형 지지체 상에 연속세장요소의 부설 동안, 도포방향을 따라 가압부재의 위치가 성형 지지체 상에 가압부재가 부딪히는 표면 불규칙에 따라 연속 진동을 겪는 것을 관찰했다. 이런 불규칙은 부설이상에서 유래할 수 있거나 구조적, 다시 말하면 부설 공정과 본질적으로 관련될 수 있다. 첫 번째 경우로, 이들은 공급 싸이클에 의해 예상된 영역들에 압출재료의 부설의 결과적인 부족으로 연속세장요소의 파열로 인해 유래할 수 있는 재료의 초과 또는 부족에 기인한 기하학적 불규칙; 혼합시 덩어리들이 있으므로 인한 불연속물 또는 (발생가능한 불에 탄 부분들이 있거나 분배부재의 동작 이상에 의해 야기될 수 있는) 분배부재로부터 출력시 예상되는 기하학적 형태와 일치하지 않는 기하학적 형태를 갖는 짧은 혼합부들의 형성; 및/또는 특히 부설 싸이클의 시작단계에서 재료의 폴드들의 형성이다. 이런 기하학적 불규칙들은 일반적으로 가압부재의 위치의 미디엄-하이 사이즈의 급작스런 변화를 포함한다. 다른 한편, 두 번째 경우로, 불규칙들은 가령 가압부재 아래 이전 코일들 및/또는 가압부재에 대해 성형 지지체의 경사시 변화에 기인할 수 있다. 이런 구조적 불규칙들은 일반적으로 가압부재의 위치의 스몰 사이즈의 점진적 변화를 포함한다.
상술한 타이어의 연속 타이어 생산공정에서 중요한 요인은 성형 지지체 상에 세장요소의 부정확한 부설으로 인해 형성된 타이어의 구성부품들들 하나의 제조 동안 발생할 수 있는 상술한 이상들을 식별하는 것이다. 실제로 이런 이상들로 이런 사이즈의 기하학적 불규칙들은 타이어가 폐기 처리되는 것을 필요로 한다.
불규칙이 부설 단계 동안 감지되지 않으면, 불규칙은 연이어 부설된 부품에 의해 가려질 수 있고 따라서 더 이상 완성된 타이어에 감지될 수 없다. 그러므로, 이런 불규칙이 부설단계 동안 감지되지 않으면, 상술한 완성된 타이어에 수행되는 최종품질제어 동안에만 발견되는 것을 말하는 몰딩 및 가황단계 때까지 타이어의 제조공정이 진행된다.
따라서, 본 출원인은 부설 단계로부터 바로 재료의 초과 또는 부족으로 인한 기하학적 불규칙들이 있는지 여부와 가공된 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 여부를 판단하기 위해 부설단계 그 자체 동안 상술한 연속세장요소들의 상술한 부설이상을 식별하게 할 수 있는 방법을 개발할 필요성을 느꼈다. 이는, 이점적으로, 재료의 낭비와 생산설비의 기계장치의 비생산적 사용을 방지하고 상술한 타이어의 연속공정을 통해 제조된 타이어에서 더 큰 품질수준을 보장할 수 있다.
본 출원인은 가압부재의 순간 가속도 값의 감지를 기초로 WO 2006/059351에 기술된 타이어의 부품의 건조공정을 제어하는 방법이 성형 지지체의 회전속도 값에 민감한 것을 알았다. 따라서, 이런 방법은 성형 지지체의 회전속도가 너무 낮거나 너무 높은 경우 신뢰도 문제를 일으킬 수 있다. 특히, 속도가 너무 낮은 경우, 감지된 순간 가속도는 또한 상당한 기하학적 불규칙이 있어 임계치 미만일 수 있고; 다른 한편으로, 속도가 너무 높은 경우, 감지된 순간 가속도는 또한 미미한 기하학적 불규칙이 있어 임계치보다 클 수 있다.
본 출원인은 연이은 샘플링 타임들에서 가압부재의 순간적 변위를 감지하고 시간에 걸쳐 이들의 소정 개수의 가변 합을 고려함으로써 성형 지지체의 회전속도와 관련된 상술한 문제들이 극복될 수 있음을 인지했다.
본 출원인은 마지막으로 연이은 샘플링 타임(Ti)에서 실질적으로 연속으로 변동 합(mobile sum)(Si)의 값을 감지하고 이런 값을 적어도 하나의 기설정된 값과 비교함으로써 성형 지지체상에 연속세장요소의 부설 단계 동안 발생가능한 이상을 식별할 수 있음을 알았다. 보다 상세하게, i가 1이상인 각 샘플링 타임(Ti)에서, M은 2 이상이고 i는 M 이상인 샘플링 타임(Ti) 및 이전 M-1 샘플링 타임(Ti -1,…,Ti -M+1)에서 차(Δi,Δi-1,…,Δi-M+1)를 나타내는 M 가수를 더함으로써, 변동 합이 구해지고, 차(Δi)는 샘플링 타임(Ti)에서 도포방향을 따라 가압부재의 위치를 나타내는 양(量)의 값(Pi)과 이전 M-1 샘플링 타임(Ti -1)에서 상기 양(量)의 값(Pi -1) 간에 절대값의 차를 나타낸다.
제 1 태양으로, 본 발명은 따라서 차륜용 타이어의 부품의 제조공정을 제어하는 방법에 관한 것이다.
바람직하기로, 공급부재에 의해 공급된 적어도 하나의 연속세장요소가 도포방향을 따라 상기 적어도 하나의 연속세장요소에 작용하는 적어도 하나의 가압부재에 의해 성형 지지체 상에 놓여진다.
바람직하기로, 연속한 샘플링 타임(Ti)에서 도포방향을 따라 가압부재의 위치를 나타내는 양(量)의 값(Pi)을 획득하는 단계 a)가 제공되고, 여기서 i는 1 이상이고, Ti=i*1/f이며 f는 샘플링 주파수이다.
바람직하기로, 각 샘플링 타임(Ti)에서, 상기 샘플링 타임(Ti)에서 상기 양(量)의 값(Pi)과 이전 샘플링 타임(Ti -1)에서 상기 양(量)의 값(Pi -1) 간에 절대값 차(Δi)를 결정하는 단계 b)가 제공된다.
바람직하기로, 각 샘플링 타임(Ti)에서, M은 2 이상이고 i는 M 이상인 M 가수의 변동 합(Si)의 값을 결정하는 단계 c)가 제공되고, M 가수는 샘플링 타임(Ti) 및 이전 M-1 샘플링 타임(Ti -1,…,Ti -M+1)에서 상기 차(Δi,Δi-1,…,Δi-M+1)를 나타낸다.
바람직하기로, 적어도 하나의 임계치로 결정된 변동 합(Si)의 값과 비교하는 단계 d)가 제공된다.
본 출원인은 상술한 변동 합의 사용으로 간단하고 신뢰할 수 있는 방식으로 상술한 이상들의 유무가 식별될 수 있게 하는 것을 고려한다. 변동 합은, 실제로, 구현이 간단하고 간단한 프로세서를 통해서 실행하는데 적합한 (차(Δi)의 계산을 위한) 뺄셈 및 덧셈 연산을 통해 결정된다. 더욱이, 상기 적어도 하나의 임계치와 (단지 샘플링 타임(Ti)에서 가압부재의 위치 값인 Pi와 이전 샘플링 타임(Ti -1)에서 값(Pi -1) 간에 절대값 차(Δi) 대신) 상기 변동 합(Si)의 값의 비교는 프로세서의 감도를 높이게 할 수 있다. 많은 가수들의 사용은, 실제로, 도포방향을 따라 가압부재가 받는 위치 변화의 값을 강조하고 본래 부설공정과 관련된 구조적 이상으로 부설이상으로 인한 기하학적 불규칙을 식별하는 능력을 높이게 할 수 있다. 게다가, 여러 가수들의 사용은 재료의 초과 또는 부족으로 인해 불규칙이 있는 상태에서 적어도 하나의 기설정된 임계치와의 비교가 이런 불규칙에서 가압부재의 위치 변화를 나타내는 적어도 하나의 가수를 토대로 실행되는 가능성을 높이게 할 수 있다. 다시 말하면, 이런 불규칙에서 가압부재의 위치를 나타내는 적어도 하나의 샘플(Pi)을 취할 가능성이 높아진다. 마지막으로, 불규칙의 경우, 연속한 시간들에서, 함께 더해져 상기 적어도 하나의 임계치와 비교하도록 값을 증가시키는 더 큰 변위들이 동일 방향에 있다.
제 2 태양에 따르면, 본 발명은 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비에 관한 것이다.
바람직하기로, 장비는 상기 타이어 부품을 제조하기 위한 기기를 포함한다.
바람직하기로, 장비는 상기 기기와 동작가능하게 연결된 적어도 하나의 프로세서를 포함한다.
바람직하기로, 기기는 성형 지지체 상에 적어도 하나의 연속세장요소를 놓도록 구성된 공급부재를 포함한다.
바람직하기로, 기기는 상기 성형 지지체 상에 상기 적어도 하나의 연속세장요소를 가압하도록 도포방향을 따라 상기 적어도 하나의 연속세장요소에 작용하는 가압부재를 포함한다.
바람직하기로, 기기는 가압부재와 동작가능하게 결합되고 상기 성형 지지체 상에 상기 적어도 하나의 연속세장요소의 부설 동안 도포방향을 따라 가압부재의 위치를 나타내는 양(量)을 공급하도록 구성된 감지장치를 포함한다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는, 연속한 샘플링 타임(Ti)에서, 감지장치가 제공한 상기 양(量)의 값(Pi)을 획득하도록 구성되고, i는 1 이상이고, Ti=i*1/f이며 f는 샘플링 주파수이다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는, 샘플링 타임(Ti)에서, 상기 양(量)의 값(Pi)과 이전 샘플링 타임(Ti -1)에서 상기 양(量)의 값(Pi -1) 간에 절대값 차(Δi)를 결정하도록 구성된다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는 M은 2 이상이고 i는 M 이상인 M 가수의 변동 합(Si)의 값을 결정하도록 구성되고, M 가수는 샘플링 타임(Ti) 및 이전 M-1 샘플링 타임(Ti -1,…,Ti -M+1)에서 상기 차(Δi,Δi-1,…,Δi-M+1)를 나타낸다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는 결정된 변동 합(Si)의 값을 적어도 하나의 임계치와 비교하도록 구성된다.
상술한 태양들 중 적어도 하나에서, 본 발명은 후술된 하기의 하나 이상의 바람직한 특징들을 포함한다.
바람직한 실시예로, 변동 합(Si)의 값이 적어도 하나의 임계치보다 더 크면, 하기의 단계들: 경고 및/또는 경보신호를 발생하는 단계; 성형 지지체 상에 연속세장요소의 부설이상 가능성이 있는지 검사하는 단계; 제조된 부품이 든 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 검사하는 단계; 및 제조공정을 자동으로 중단하는 단계 중 적어도 하나가 수행된다.
제조공정은 즉시 또는 부품의 제조 종료시에 중단될 수 있다.
바람직한 실시예로, 상기 적어도 하나의 임계치는 제 2 임계치 미만인 제 1 임계치를 제공한다.
바람직하기로, 제 2 임계치는 제 1 임계치의 약 130% 내지 약 150% 사이로 구성된다.
바람직하기로, 변동 합(Si)의 값이 제 1 임계치보다 크고 제 2 임계치보다 적으면, 하기의 단계들: 경고신호를 발생하는 단계; 성형 지지체 상에 연속세장요소의 부설이상 가능성이 있는지 검사하는 단계; 제조된 부품이 든 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 검사하는 단계; 및 제조된 부품의 제조 종료시 제조공정을 중단하는 단계 중 적어도 하나가 수행된다.
바람직하기로, 변동 합(Si)의 값이 제 2 임계치보다 크면, 하기의 단계들: 경고신호를 발생하는 단계; 성형 지지체 상에 연속세장요소의 부설이상이 있음을 확실히 제시하는 단계; 제조된 부품이 든 타이어를 폐기는 단계; 및 제조공정을 즉시 중단하는 단계 중 적어도 하나가 수행된다.
바람직하기로, 변동 합(Si)의 가수 M은 3 또는 4이다.
바람직하기로, 변동 합(Si)의 값이 타이어 부품이 제조되는 동안 변동 합에 도달한 최대값을 나타내는 파라미터(Smax)에 의해, 샘플링 타임(Ti)에서, 취해진 값보다 더 크면 변동 합(Si)의 값을 상기 적어도 하나의 임계치와 비교하도록 제공된다.
바람직하기로, 타이어 부품의 제조 시작시, 파라미터(Smax)에 의해 취해진 값을 0으로 설정되게 제공된다.
바람직하기로, c) 단계 후에 그리고 d) 단계 전에, 변동 합(Si)의 현재 값을 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값과 비교하도록 제공된다.
바람직하기로, 변동 합(Si)의 값이 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값보다 더 크면, 상기 파라미터(Smax)를 변동 합(Si)의 현재 값에 할당하도록 제공된다.
바람직하기로, 변동 합(Si)의 값이 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값 이하이면, 상기 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값을 불변으로 남겨두도록 제공된다.
바람직하기로, 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값을 상기 적어도 하나의 임계치와 비교하도록 제공된다.
바람직하기로, 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값이 상기 적어도 하나의 임계치보다 더 크면, 하기의 단계들: 경고 및/또는 경보신호를 발생하는 단계; 성형 지지체 상에 연속세장요소의 부설이상 가능성이 있는지 검사하는 단계; 제조된 부품이 든 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 검사하는 단계; 및 제조공정을 자동으로 중단하는 단계 중 적어도 하나를 수행한다.
바람직하기로, 샘플링 주파수(f)는 바람직하게는 약 75Hz 이상이다.
바람직하기로, 샘플링 주파수(f)는 바람직하게는 약 1000Hz 미만이다.
바람직하기로, 자신의 회전축 주위로 성형 지지체를 회전하도록 제공된다.
바람직하기로, 타이어 부품의 제조는 성형 지지체의 적어도 하나의 완전한 회전 동안 성형 지지체 상에 연속세장요소를 공급하는 단계를 포함한다.
바람직하기로, 적어도 약 0.5m/s, 더 바람직하게는 적어도 약 1m/s의 외주속도로 자신의 회전축 주위로 성형 지지체를 회전하도록 제공된다.
바람직하기로, 적어도 약 5m/s 미만의 외주속도로 자신의 회전축 주위로 성형 지지체를 회전하도록 제공된다.
바람직하기로, 상기 타이어 부품은 코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된다.
바람직하기로, 타이어의 각 부품에 대해 a)에서 d) 단계들이 반복된다.
바람직하기로, 코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된 타이어의 각 부품에 대해 a)에서 d) 단계들이 반복된다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 임계치는 약 3mm 내지 약 20mm 사이로 구성된 절대값을 가지며, 더 바람직하게는 약 5mm 내지 약 15mm 사이로 구성된다.
상술한 임계치는 가공되는 타이어 부품에 따른다. 예컨대, 연속세장요소가 겹치게 놓이고 성형 지지체의 축에 대해 경사진 트레드 밴드의 경우, 임계치는 약 12mm 내지 약 15mm 사이로 구성될 수 있다; 다른 한편으로, 연속세장요소가 다수의 인접 코일들에 실질적으로 부설되고 성형 지지체의 축에 나란한 하부층의 경우, 임계치는 약 5mm 내지 약 6mm 사이로 구성될 수 있다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는 경고 및/또는 경보신호를 발생하도록 구성된다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는 상기 타이어 부품을 제조하기 위한 기기를 자동으로 중단하도록 구성된다. 바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는 즉시 또는 부품의 제조 종료시 기기를 중단하도록 구성된다.
바람직하기로, 상기 적어도 하나의 프로세서는 적어도 부분적으로 상기 타이어 부품을 제조하기 위한 장치에 위치된다.
바람직한 실시예에서, 상기 적어도 하나의 프로세서는 적어도 부분적으로 상기 타이어 부품을 제조하기 위한 기기에 대해 원거리에 위치된다.
바람직한 실시예에서, 상기 가압부재는 롤링 가압부재이다.
바람직하기로, 상기 롤링 가압부재는 자신의 회전축 주위로 회전하도록 형성된 롤러를 포함한다.
바람직하기로, 상기 가압부재는 상기 도포방향을 따른 선형운동에 따라 상기 롤러를 움직이도록 구성된 상기 롤러의 지지장치를 포함한다.
바람직한 실시예로, 상기 감지장치는 선형 트랜스듀서이다.
바람직하기로, 상기 선형 트랜스듀서는 상기 도포방향 또는 상기 방향에 나란한 방향을 따른 선형운동에 따라 움직이도록 상기 지지장치와 동작가능하게 결합된다.
바람직한 실시예로, 상기 롤러의 상기 지지장치는 상기 롤러 상에 작동하는 에어 피스톤을 포함한다.
바람직하기로, 롤러는 직경이 약 40mm 내지 약 60mm 사이로 구성된다. 이런 값들은 이점적으로 성형 지지체에 대해 연속세장요소를 충분히 가압하는 압력 면적을 보장할 수 있게 한다. 본 출원인은 성형 지지체 상에 밀려진 너무 작은(다시 말하면, 재료의 초과 또는 부족으로 인한 불규칙보다 크기가 더 작은) 롤러가 잼(jam)되고 불규칙성을 마주칠 경우 손상될 수 있는 것을 알았다. 마지막으로, 본 출원인은 너무 큰 롤러는 본 발명에 따른 방법의 정확도와 감도의 손실을 초래할 수 있음을 알았다.
바람직한 실시예로, 상기 공급부재는 압출헤드를 포함한다.
바람직하기로, 상기 공급부재는 약 2㎤/s 내지 약 50㎤/s 사이로 구성된 용적 유량으로 상기 연속세장요소를 연속으로 공급하는 압출기를 포함한다.
보다 바람직하기로, 상기 용적 유량은 약 5㎤/s 내지 약 40㎤/s 사이로 구성된다.
바람직하기로, 상기 성형 지지체는 토로이드형 또는 실린더형 지지체이다.
바람직하기로, 상기 성형 지지체는 실질적으로 강체이다.
본 발명의 내용에 포함됨.
본 발명의 다른 특징 및 이점은 비제한적인 예로써 제공된 몇몇 예시적인 실시예들의 첨부도면을 참조로 이루어진 하기 상세한 설명으로부터 더 명백해진다.
도 1은 본 발명에 따른 장비의 바람직한 실시예의 개략 사시도를 도시한 것이다.
도 2는 타이어 부품의 제조 동안 도포방향(A)을 따라 도 1의 장비에 포함된 장치의 롤러의 위치의 변화 예를 개략 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 제어방법을 실행하는데 사용될 수 있는 알고리즘의 바람직한 실시예의 흐름도를 개략 도시한 것이다.
도 4 및 도 5는 도 3의 알고리즘을 수행하며 부설이상의 유무에 있어 본 출원인이 얻은 결과를 각각 개략 도시한 것이다.
도 6 및 도 7은 각각 1m/s 및 2m/s와 같은 성형 지지체의 외주속도의 값들에 대해 재료의 초과 또는 부족으로 인한 기하학적 불규칙을 가진 성형 지지체(2)의 표면의 도면 전개도에 대해 샘플링 타임(Ti)(상단 시간 프레임)에서 롤러(하단 공간 프레임)의 위치들의 2가지 예들을 도시한 것이다.
도 1은 타이어 부품을 제조하기 위한 기기(1) 및 상기 기기(1)와 동작적으로 연결된 적어도 하나의 프로세서(10)를 포함한 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하기 위한 장비(100)를 도시한 것이다.
보다 상세하게, 기기(1)는 상술한 타입의 타이어 생산설비(미도시)의 작업대(미도시)의 일부이고, 상기 타이어의 생산은 자동화 및 실질적으로 연속적인 공정을 통해, 다시 말하면 코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된 반마감 제품의 적어도 중간 보관 없이, 복수의 작업대들에서 일어난다. 이런 공정에서, 코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된 타이어의 구성부품들(가령, 라이너, 언더-라이너, 트래드 밴드, 엘라스토머 재료로 제조된 인서트)은 연속세장요소(3)로부터 성형 지지체(2) 상에 직접 제조된다.
성형 지지체(2)는 실질적으로 토로이드형 또는 실린더형 강체 지지체이다.
기기(1)는 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)를 부설하도록 구성된 공급부재(4)를 포함한다. 도 1에 도시된 실시예에서, 공급부재(4)는 연속세장요소(3)를 공급하도록 적용된 압출헤드(5)가 설비된 (부분적으로만 도시된) 압출기의 형태로 있다.
타이어 부품의 제조 동안, 연속세장요소(3)는 상술한 공급부재(4)에 의해 실질적으로 연속으로 공급되고, 상기 공급부재는 바람직하게는 약 2㎤ 내지 약 50㎤, 더 바람직하게는 약 5㎤ 내지 약 40㎤으로 구성된 유량(flow rate)을 유지한다. 상기 값은 자신의 회전축 주위로 성형 지지체(2)의 회전속도를 제어하고, 상기 속도는 바람직하게는 약 90 내지 약 120 rpm 사이로 변한다. 바람직하기로, 성형 지지체(2)의 외주속도는 적어도 약 0.5m/s이며 약 5m/s 미만이다.
기기(1)는 또한 도포방향(A)을 따라 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)를 가압하도록 구성된 가압부재(6)를 포함한다. 예시된 바람직한 실시예에서, 도포방향(A)은 가압부재(6)와 성형 지지체(2) 간에 접촉점에서 성형 지지체(2)에 대한 반경방향과 기설정된 예각(銳角)을 이룬다.
도시된 바람직한 실시예에서, 가압부재(6)는 롤러(8)와 상기 롤러(8)의 지지장치(7)를 포함한다. 지지장치(7)는 도포방향(A)을 따른 선형운동에 따라 롤러(8)를 움직이도록 구성된다. 롤러(8)는 또한 지지장치(7)에 힌지되어 각각의 선회축(B-B) 주위로 회전할 수 있다.
롤러(8)는 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 부설을 위한 가압요소로서 작동한다. 지지장치(7)는 가령 도포방향(A)을 따라 성형 지지체(2)에 대해 계속 가압되도록 구성된 상기 롤러(8)에 작용하는 에어 피스톤을 포함한다.
롤러(8)는 바람직하게는 약 40mm 내지 약 60mm 사이, 바람직하게는 약 50mm로 구성된 직경을 갖는다.
기기(1)는 또한 가압부재(6)와 동작가능하게 결합된 선형 트랜스듀서(9)를 포함한다. 선형 트랜스듀서(9)는 성형 지지체(2) 상에 상기 연속세장요소(3)의 부설 동안 도포방향(A)을 따라 롤러(8)의 위치를 나타내는 양(量)을 상기 적어도 하나의 프로세서(10)에 제공하도록 구성된다.
상기 적어도 하나의 프로세서(10)는 적어도 부분적으로 기기(1)가 위치되는 작업대에 및/또는 적어도 부분적으로 원거리에 위치될 수 있다.
상기 적어도 하나의 프로세서(10)는 가령 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)를 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이, 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 부설 동안, 도포방향(A)을 따라 롤러(8)의 위치는 상기 롤러(8)가 성형 지지체(2)에 마주치는 표면 불규칙에 따라 연속적인 진동을 받게 된다. 이런 불규칙은 부설이상으로 유도될 수 있거나 구조적일 수, 다시 말하면 필연적으로 부설공정과 관련될 수 있다.
이런 진동의 예가 도포방향(A)을 따라 롤러(8)의 변위(s) 변화가 상기 타이어 부품의 제조 동안 시간(t) 함수로서 도시된 도 2에 개략 도시되어 있다. 실선 및 파선은 각각 부설이상의 유무 상황에 있어 롤러(8)의 변위 변화를 나타낸다. 원 부분은 부설이상이 있는 변위(s)의 변화를 강조한 것이다.
상기 적어도 하나의 프로세서(10)는 작업대에서 상기 타이어부품의 제조 동안 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 발생가능한 부설이상을 식별하도록 구성된다.
특히, 상기 적어도 하나의 프로세서(10)는 작업대에서 상기 타이어 부품의 제조 동안 본 발명에 따른 제어방법을 실행하도록 구성된 하드웨어 및/또는 소프트웨어 및/또는 펌웨어 요소를 포함한다. 이런 방법은, 연속 샘플링 타임(Ti)에서, 도포방향(A)을 따라 롤러(8)의 위치를 나타내며 선형 트랜스듀서(9)가 제공한 양(量)의 값(Pi)을 획득하도록 제공되고, 여기서 i는 1 이상의 정수이고, Ti=i*1/f이며 f는 샘플링 주파수이다. 상기 방법은 또한 각 샘플링 타임(Ti)에서:
- 샘플링 타임(Ti)에서 상기 양(量)의 값(Pi)과 이전 샘플링 타임(Ti -1)에서 상기 양의 Pi -1 값 간의 절대값 차(Δi); 및
- M은 2 이상이고 i는 M 이상인 M 가수의 변동 합(Si)의 값을 결정하도록 제공되고,
P0는 시간(Ti=0)에서 기설정된 값(가령, 0)과 같게 설정되며, M 가수는 현재 샘플링 타임(Ti) 및 이전 M-1 샘플링 타임(Ti -1,…,Ti -M+1)에서 상기 차(Δi,Δi-1,…,Δi-M+1)를 나타낸다.
샘플링 타임(Ti)에서 변동 합은 하기의 관계식으로 정의된다:
Figure 112016092492052-pct00001
상기 방법은 또한 결정된 변동 합(Si)의 값을 적어도 하나의 임계치와 비교하도록 제공된다.
차(Δi)는 파라미터(Si)의 값을 증폭시키기 위해 절대값으로 (다시 말하면, 변위방향에 무관하게 항상 양의 값을 더함으로써) 정해진다.
도 3은 바람직한 실시예에 따른 본 발명의 제어방법을 실행하는데 사용될 수 있는 알고리즘의 흐름도를 도시한 것이다.
바람직하기로, 상기 타이어 부품은 코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된다.
바람직하기로, 알고리즘은 타이어의 각 부품에 대해 반복된다.
보다 바람직하기로, 알고리즘은 작업대에서 제조된 코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된 타이어의 각 부품에 대해 반복된다.
알고리즘은 각 타이어 부품의 제조의 시작시 블록(300)에서 개시된다. 블록(301)에서 2개의 파라미터들(Si,Smax)에 의해 취해진 값들은 0이고, 파라미터 i는 1 이상으로 설정되고 변동 합(Si)의 가수 M의 수(數)가 설정된다.
블록(302)에서, 타이어 부품의 제조공정이 종료되었는지 여부가 검사된다. 종료된 경우, 블록(312)에서는 막 종료된 공정에서 경고신호가 발생되었는지 여부가 검사된다. 경고신호가 발생된 경우, 블록(311)에서 작업대에서 제조공정이 중단된다. 이는, 가령, 조작자가가 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 발생가능한 부설이상이 유무 및 제조된 부품이 든 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 검증하게 할 수 있다. 알고리즘은 블록(313)에서 종료 한 다음 또 다른 타이어 부품의 제조를 다시 개시한다.
블록(302)에서 타이어 부품의 제조공정이 종료되지 않은 경우, 블록(303)에서, 파라미터(i) 값은 값(i+1)로 설정된다(i=i+1). 그런 후, i가 M 이상이면, 공정은 블록(304)로 진행한다. 다시 말하면, 블록(303)(i=i+1)이 다시 수행되고, 이런 공정은 그런 후 i가 M 이상일 때까지 반복된다.
블록(304)에서 파라미터(Si)는 상술한 관계를 통해 결정된 샘플링 타임(Ti)에서 변동 합의 값으로 설정된다. 블록(305)에서, 변동 합(Si)의 현재 값이 파라미터(Smax)의 현재 값과 비교된다. 변동 합(Si)의 현재 값이 파라미터(Smax)의 현재 값이하이면, 알고리즘은 블록(302)으로 복귀한다.
변동 합(Si)의 현재 값이 파라미터(Smax)의 현재 값보다 더 크면, 블록(306)에서 파라미터(Smax)는 변동 합(Si)의 현재 값으로 할당된다. 따라서, 파라미터(Smax)에 의해 취해진 값은 타이어 부품의 제조 동안 변동 합에 도달한 최대값을 나타낸다.
블록(307)에서, 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값은 2개의 임계치(Th1 및 Th2, Th1<Th2)와 비교된다. 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값이 제 1 임계치(Th1)보다 크고 제 2 임계치(Th2)보다 적으면, 블록(308)에서 경고신호가 발생되고 알고리즘은 블록(302)으로 복귀한다. 경고신호는 가령 표시등이 기기(1)에서 켜지는 것을 제공할 수 있다.
블록(309)에서 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값은 제 2 임계치(Th2)와 비교된다. 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값이 제 2 임계치(Th2)보다 크지 않으면, 알고리즘은 블록(302)으로 복귀한다. 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값이 제 2 임계치(Th2)보다 크면, 블록(310)에서 경고신호가 발생되고 블록(311)에서 타이어 부품의 생산이 즉시 중단된다. 그런 후 알고리즘은 블록(313)에서 종료된다.
경고신호는 가령 표시등 및 경고 사이렌 모두가 기기(1)에 켜지는 것을 제공할 수 있다. 이때 조작자는 가령 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 부설이상의 유무를 확실히 제시하고 제조된 부품이 든 타이어를 폐기할지 결정할 수 있다. 이는 이점적으로 재료의 낭비와 생산설비의 기계장치의 비생산적 사용을 막고 제조된 타이어에서 더 큰 품질 수준을 보장하게 할 수 있다.
도 4 및 도 5는 도 3의 알고리즘을 수행하며 100Hz의 샘플링 주파수, 약 35㎤/s의 연속세장요소(3)의 공급 유량, 약 2m/s의 성형 지지체의 외주속도, 4의 M 가수, 8mm의 제 1 임계치(Th1), 12mm의 제 2 임계치(Th2), 약 50mm의 롤러(8) 직경을 이용해 부설이상의 유무에 있어 본 출원인이 얻은 결과를 각각 개략적으로(비율에 따르지 않고) 도시한 것이다.
이런 도면들에서, 곡선(G)은 연속세장요소(3)의 공급속도를 나타내고, 곡선(F)은 도포방향(A)을 따른 롤러(8)의 순간 위치(Pi)를 나타내며, 곡선(D)은 변동 합(Si)의 순간 값을 나타내고, 곡선(E)은 파라미터(Smax)의 순간 값을 나타낸다.
양 도면에서 알 수 있는 바와 같이, 파라미터(Smax)의 곡선(곡선 E)은 공정시 타이어 부품의 생산 싸이클 내에서 최대에 도달할 때까지 계속 상승한다. 도 4 및 도 5의 분석 경우, 파라미터(Smax)는 (제 2 임계치(Th2) 보다 큰) 12mm 및 (즉, 임계치(Th1 및 Th2) 모두 미만의) 2.8mm의 피크 값에 각각 도달한다.
본 출원인이 실행한 다른 시뮬레이션은 부설이상이 있을 경우 8-9mm 보다 크고 부설이상이 없을 경우 4-5mm 미만인 파라미터(Smax)의 피크 값을 보였다(이런 값들은, 가령, 값이 더 큰 트래드 밴드, 값이 더 낮은 하부층에 대한 형성시 부품 타입에 따른다). 따라서, 본 출원인은 임계치(Th1 및 Th2)의 적절한 정의를 통해 규칙적인 싸이클로부터 매우 명백히 이상 있는 부설 싸이클들을 식별할 수 있음을 실험적으로 알았다.
도 4의 경우, 파라미터(Smax)는 거의 명백하지 않은 도포방향(A)을 따라 롤러(8)의 위치(Pi) 및 차(Δi)의 순간 값에서 12mm 피크 값에 도달한 것을 또한 알아야 한다. 이는 변동 합(Si)이 이점적으로 본래 거의 유의미하지 않은 Pi 및 Δi의 순간 값들에 대한 부설이상을 정확히 식별할 수 있는 것을 보여준다.
특히, 다수의 가수들의 변동 합을 사용함으로써 이점적으로 도포방향(A)을 따라 롤러(8)가 받는 위치에서의 변화 값이 강조되고 본래 연속세장요소(3)의 부설공정과 관련된 구조적 불규칙으로 부설이상으로 인한 기하학적 불규칙들이 식별될 수 있는 능력을 높일 수 있다.
더욱이, 많은 가수들을 사용함으로써 재료의 초과 및 부족으로 인한 불규칙이 있는 상태에서는 이런 불규칙에서 가압부재의 위치 변화를 나타내는 적어도 하나의 가수를 바탕으로 기설정된 임계치와 비교가 수행되는 확률이 높아질 수 있다. 다시 말하면, 이런 불규칙에서 가압부재의 위치를 나타내는 적어도 하나의 샘플(Pi)을 취할 확률이 높아진다.
이는 연속세장요소(3)의 재료의 (피크로 개략적으로 도시된) 초과 및 (골로 개략적으로 도시된) 부족에 기인한 기하학적 불규칙들로 성형 지지체(2)의 표면의 도면 전개도에 대한 샘플링 타임(Ti)(상단 타임 프레임)에서 롤러(8)의 위치의 예가 (하단 공간 프레임에) 도시되어 있는 도 6에 개략 예시되어 있다. 도 6은 100Hz(1/T=10ms)의 샘플링 주파수 및 롤러(8)의 위치가 10ms의 각 연이은 샘플링 타임에 대해 1cm씩 전진하도록 1m/s의 성형 지지체(2)의 외주속도의 경우를 재현한 것이다.
개략 도시된 바와 같이, 도 6의 예에서, 롤러(8)는 이전 시간(T3)(Δ4≠0)에 대해 시간(T4) 및, 피크(61)로 인해, 이전 시간(T4)(Δ5≠0)에 대해 시간(T5)의 위치 변화와, 골(62,63) 및 피크(64)로 인해, 이전 시간(Δ8≠0,Δ9≠0,Δ11≠0,Δ12≠0,Δ13≠0,Δ15≠0,Δ17≠0)에 대한 시간(T8,T9,T11,T12,T13,T15 및 T17)에서 위치 변화를 받는다.
가수 M이 2인 경우(가령, M=2, S5=Δ4≠0+Δ5≠0 및 S9=Δ9≠0+Δ8≠0인 경우 시간 T5 및 T9 참조), 단지 하나의 차(Δi) 값이 고려되는 경우에 대해 본 발명에 따르면 변동 합(Si)로 얻을 수 있는 롤러(8)의 위치 차(Δi)의 강조 효과로 이득이 될 수 있음이 명백하다. 더욱이, M 값이 증가함에 따라 강조효과도 증가하는 것에 유의해야 한다(가령, M=3, S11=Δ11≠0+Δ10∼0+Δ9≠0; S13=Δ13≠0+Δ12≠0+Δ11≠0, 및 S17=Δ17≠0+Δ16∼0+Δ15≠0인 경우 시간 T11,T13 및 T17 참조). M 값이 증가함에 따라, 변동 합에서 0과는 다른 적어도 2개의 Δi를 고려할 확률도 실제로 높아진다.
M 값은 바람직하게는 적어도 2, 및 더 바람직하게는 적어도 3이다.
본 출원인은 또한 M 값들이 현재 변동 합(Si)의 값에서 상당한 변화를 더 이상 주목할 수 없도록 필터링 효과를 야기하는 매우 위험이 큰 것을 알았다. 따라서, M 값은 바람직하게는 5 이하이다.
도 7은 롤러(8)의 위치가 10ms의 각 연속한 샘플링 타임에서 2cm씩 전진하도록 성형 지지체(2)의 2m/s의 외주속도가 고려되는 도 6의 예와 유사한 예를 도시한 것이다.
도 6 및 도 7의 예들 간에 비교로 알 수 있는 바와 같이, 동일한 샘플링 주파수에 대해, 부설이상을 식별하는 방법의 식별능력은 성형 지지체(2)의 외주속도가 감소함에 따라 높아지거나; 반대로, 성형 지지체(2)의 동일한 외주속도에 대해, 부설이상을 식별하는 방법의 식별능력은 샘플링 주파수가 증가함에 따라 높아진다.
본 출원인은 또한 성형 지지체(2)의 외주속도와 샘플링 주파수(f)가 설정된 다음, 상술한 식별능력은 하나의 샘플과 다른 샘플(다시 말하면 시간 T=1/f에서 샘플) 간에 롤러(8)에 의해 이동되는 부분과 적어도 동일한 외주치수를 갖는 기하학적 불규칙에 대해 더 크다. 기하학적 불규칙의 외주치수가 한 샘플과 다른 샘플 간에 롤러(8)에 의해 이동되는 부분과 적어도 동일할 경우, 이는 실제로 이런 불규칙들에서 적어도 2개의 연속 샘플들을 취할 수 있게 된다.

Claims (29)

  1. 공급부재(4,5)가 공급하는 적어도 하나의 연속세장요소(3)가 도포방향(A)을 따라 상기 적어도 하나의 연속세장요소(3)에 작용하는 적어도 하나의 가압부재(6,7,8)에 의해 성형 지지체(2) 상에 놓이는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법으로서,
    상기 타이어 부품의 제조공정 동안:
    a) 연속한 샘플링 타임(Ti)에서 도포방향(A)을 따라 가압부재(6,7,8)의 위치를 나타내는 양(量)의 값(Pi)을 획득하는 단계;
    각 샘플링 타임(Ti)에서,
    b) 샘플링 타임(Ti)에서 상기 양(量)의 값(Pi)과 이전 샘플링 타임(Ti-1)에서 상기 양(量)의 값(Pi-1) 간에 절대값 차(Δi)를 결정하는 단계;
    c) i≥M≥2인 조건을 만족할 때, 가수의 변동 합(Si)의 값을 결정하는 단계; 및
    d) 결정된 변동 합(Si)의 값을 적어도 하나의 임계치와 비교하는 단계를 포함하며,
    여기서, i는 1 이상인 정수이며, Ti=i*1/f이며 f는 샘플링 주파수이고,
    M 가수는 샘플링 타임(Ti) 및 이전 M-1 샘플링 타임(Ti-1,…,Ti-M+1)에서 상기 차(Δi,Δi-1,…,Δi-M+1)를 나타내는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    변동 합(Si)의 값이 적어도 하나의 임계치보다 더 크면, 하기의 단계들:
    경고 및/또는 경보신호를 발생하는 단계;
    성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 부설이상 가능성이 있는지 검사하는 단계;
    제조된 부품이 든 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 검사하는 단계; 및
    제조공정을 자동으로 중단하는 단계
    중 적어도 하나가 수행되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 임계치는 제 2 임계치 미만인 제 1 임계치를 제공하는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    변동 합(Si)의 값이 제 1 임계치보다 크고 제 2 임계치보다 적으면, 하기의 단계들:
    경고신호를 발생하는 단계;
    성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 부설이상 가능성이 있는지 검사하는 단계;
    제조된 부품이 든 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 검사하는 단계; 및
    제조된 부품의 제조 종료시 제조공정을 중단하는 단계
    중 적어도 하나가 수행되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    변동 합(Si)의 값이 제 2 임계치보다 크면, 하기의 단계들:
    경고신호를 발생하는 단계;
    성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 부설이상이 있음을 확실히 제시하는 단계;
    제조된 부품이 든 타이어를 폐기는 단계; 및
    제조공정을 즉시 중단하는 단계
    중 적어도 하나가 수행되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    변동 합의 가수 M은 3 또는 4인 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    변동 합(Si)의 값이 타이어 부품이 제조되는 동안 변동 합(Si)에 도달한 최대값을 나타내는 파라미터(Smax)에 의해, 샘플링 타임(Ti)에서, 취해진 값보다 더 크면 변동 합(Si)의 값을 상기 적어도 하나의 임계치와 비교하도록 제공하는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    c) 단계 후에 그리고 d) 단계 전에, 변동 합(Si)의 현재 값을 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값과 비교하도록 제공되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    변동 합(Si)의 값이 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값보다 더 크면, 상기 파라미터(Smax)를 변동 합(Si)의 현재 값에 할당하도록 제공되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  10. 제 8 항에 있어서,
    변동 합(Si)의 값이 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값 이하이면, 상기 파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값을 불변으로 남겨두도록 제공되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값을 상기 적어도 하나의 임계치와 비교하도록 제공되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    파라미터(Smax)에 의해 취해진 현재 값이 상기 적어도 하나의 임계치보다 더 크면, 하기의 단계들:
    경고 및/또는 경보신호를 발생하는 단계;
    성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)의 부설이상 가능성이 있는지 검사하는 단계;
    제조된 부품이 든 타이어를 폐기할 필요성이 있는지 검사하는 단계; 및
    제조공정을 자동으로 중단하는 단계
    중 적어도 하나를 수행하는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  13. 제 3 항에 있어서,
    제 2 임계치는 제 1 임계치의 130% 내지 150% 사이로 구성되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  14. 제 1 항에 있어서,
    타이어 부품의 제조는 자신의 회전축 주위로 성형 지지체의 적어도 하나의 완전한 제 1 회전에 동안 성형 지지체(2) 상에 연속세장요소(3)를 공급하는 단계를 포함하는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  15. 제 1 항에 있어서,
    샘플링 주파수(f)는 75Hz 이상인 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  16. 제 1 항에 있어서,
    상기 타이어 부품은 코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  17. 제 1 항에 있어서,
    타이어의 각 부품에 대해 a)에서 d) 단계들이 반복되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  18. 제 16 항에 있어서,
    코드로 보강되지 않은 엘라스토머 재료로 제조된 타이어의 각 부품에 대해 a)에서 d) 단계들이 반복되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 방법.
  19. 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비(100)로서,
    상기 타이어 부품을 제조하기 위한 기기(1) 및 상기 기기(1)와 동작가능하게 연결된 적어도 하나의 프로세서(10)를 포함하고, 상기 기기(1)는:
    - 성형 지지체(2) 상에 적어도 하나의 연속세장요소(3)를 놓도록 구성된 공급부재(4,5);
    - 상기 성형 지지체(2) 상에 상기 적어도 하나의 연속세장요소(3)를 가압하도록 도포방향(A)을 따라 상기 적어도 하나의 연속세장요소(3)에 작용하는 가압부재(6,7,8); 및
    - 상기 가압부재(6,7,8)와 동작가능하게 결합되고 상기 성형 지지체(2) 상에 상기 적어도 하나의 연속세장요소(3)의 부설 동안 도포방향(A)을 따라 가압부재(6,7,8)의 위치를 나타내는 양(量)을 공급하도록 구성된 감지장치(9)를 포함하고,
    상기 적어도 하나의 프로세서(10)는:
    a) 연속한 샘플링 타임(Ti)에서, 감지장치(9)가 제공한 상기 양(量)의 값(Pi)을 획득하고,
    각 샘플링 타임(Ti)에서,
    b) 샘플링 타임(Ti)에서 상기 양(量)의 값(Pi)과 이전 샘플링 타임(Ti-1)에서 상기 양(量)의 값(Pi-1) 간에 절대값 차(Δi)를 결정하며,
    c) i≥M≥2인 조건을 만족할 때, M 가수의 변동 합(Si)의 값을 결정하고,
    d) 결정된 변동 합(Si)의 값을 적어도 하나의 임계치와 비교하며,
    여기서, i는 1 이상인 정수이고, Ti=i*1/f이며 f는 샘플링 주파수이고,
    M 가수는 샘플링 타임(Ti) 및 이전 M-1 샘플링 타임(Ti-1,…,Ti-M+1)에서 상기 차(Δi,Δi-1,…,Δi-M+1)를 나타내는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 프로세서(10)는 경보 및/또는 경고신호를 발생하도록 구성되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  21. 제 19 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 프로세서(10)는 상기 타이어 부품을 제조하기 위한 기기(1)를 자동으로 중단하도록 구성되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  22. 제 19 항에 있어서,
    상기 감지장치(9)는 선형 트랜스듀서인 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  23. 제 19 항에 있어서,
    상기 가압부재(6,7,8)는 자신의 회전축 주위로 회전하도록 적용된 롤러(8)를 포함하는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  24. 제 23 항에 있어서,
    상기 가압부재(6,7,8)는 도포방향(A)을 따른 선형운동에 따라 상기 롤러(8)를 움직이도록 구성된 상기 롤러(8)의 지지장치(7)를 포함하는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  25. 제 24 항에 있어서,
    상기 감지장치(9)는 상기 도포방향(A) 또는 도포방향에 평행한 방향을 따른 선형운동에 따라 움직이도록 상기 지지장치(7)와 동작가능하게 결합된 선형 트랜스듀서인 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  26. 제 24 항에 있어서,
    상기 롤러(8)의 상기 지지장치(7)는 상기 롤러(8)에 작용하는 에어 피스톤을 포함하는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  27. 제 23 항 내지 제 26 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 롤러(8)는 직경이 40mm 내지 60mm 사이로 구성되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  28. 제 19 항에 있어서,
    적어도 하나의 프로세서(10)는 적어도 부분적으로 상기 타이어 부품을 제조하기 위한 기기(1)에 위치되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
  29. 제 19 항에 있어서,
    적어도 하나의 프로세서(10)는 적어도 부분적으로 상기 타이어 부품을 제조하기 위한 기기(1)에 대해 원거리에 위치되는 차륜용 타이어 부품의 제조공정을 제어하는 장비.
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