KR101789965B1

KR101789965B1 - 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법

Info

Publication number: KR101789965B1
Application number: KR1020170055120A
Authority: KR
Inventors: 박규식
Original assignee: 박규식
Priority date: 2017-04-28
Filing date: 2017-04-28
Publication date: 2017-11-20

Abstract

본 발명은 허브 베어링의 불량을 검사하는 과정을 복수 개로 구성하며, 각 검사 과정이 동시에 동작하여 작업 시간을 단축하는 것이 가능한 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법을 제공하는 것이다.
이를 위해 본 발명은 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 길이 방향으로 설치된 검사대, 검사대의 좌측에 위치하며, 상기 검사대 상으로 허브 베어링을 공급하는 공급부, 상기 공급부의 우측에 위치하며, 상기 허브 베어링을 회전시켜 정렬하고, 상기 홀의 면취의 크기가 정상인지 검사하는 제 1 검사부, 상기 제 1 검사부의 우측에 위치하며, 상기 홀의 직경이 정상인지 검사하는 제 2 검사부, 상기 제 2 검사부의 우측에 위치하며, 상기 허브 베어링을 상하 반전하는 반전부, 상기 반전부의 우측에 위치하며, 반전된 상기 베어링의 보스의 높이가 정상인지 검사하는 제 3 검사부, 상기 제 3 검사부의 우측에 위치하며, 반전된 상기 베어링의 내경, 외경 및 높이가 정상인지 검사하는 제 4 검사부, 상기 검사대 상에서 상기 허브 베어링을 우측으로 이송시키는 이송부 및 상기 공급부, 상기 제 1 검사부, 상기 제 2 검사부, 상기 반전부, 상기 제 3 검사부, 상기 제 4 검사부 및 이송부의 동작을 제어하고, 상기 허브 베어링의 불량 데이터를 획득하는 제어부를 포함하고, 상기 검사대 상에서 상기 공급부, 상기 제 1 검사부, 상기 제 2 검사부, 상기 반전부, 상기 제 3 검사부 및 상기 제 4 검사부는 하나의 사이클 내에서 동시 동작하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법을 개시한다.

Description

허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법{Inspection apparatus and method for hub bearing}

본 발명은 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 허브 베어링의 불량을 검사하는 과정을 복수 개로 구성하며, 각 검사 과정이 동시에 동작하여 작업 시간을 단축하는 것이 가능한 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법에 관한 것이다.

알려진 바와 같이, 허브 베어링(hub bearing)은 차량의 현가장치를 구성하는 부품 중 바퀴가 장착된 회전축을 지지하는 부품으로, 반경 방향과 축 방향 하중 및 모멘트(moment) 하중을 동시에 견뎌야 하기 때문에, 내륜/외륜이 볼과 규정된 접촉각으로 엇갈려 접촉하는 복열 구조를 가지고 있어 그 구조 및 용량, 운전 조건, 품질, 내구 등의 문제로 인해 허브 베어링 내륜 또는 외륜에 흠집이 나타나는 박리(flaking) 손상 뿐 아니라 다양한 구조적 불량이 발생하면 주행 중 소음, 진동 및 열이 발생될 수 있다.

이러한 소음, 진동은 승차감을 감소시키고, 장시간 고속으로 운행할 경우 허브 베어링 내부 온도를 크게 증가시켜 심한 경우 허브 베어링이 녹아내림으로써, 주행 중 바퀴가 빠지는 대형 사고를 일으킬 수 있으며, 이러한 사고를 예방하기 위해서 차량 주행 중 허브 베어링 불량을 정확히 규명하고 이상 상태를 진단할 수 있는 장치가 반드시 필요하다.

이와 같은 볼 베어링과 같은 회전 기계에 대한 이상 검출 신호 처리 연구는 오래 전부터 많은 연구가 진행되어 왔는데, 진동 및 소음 해석에 광범위하게 사용되는 스펙트럼 해석과 그 응용 방법들(예를 들면, 방향성 스펙트럼, 이동 창문(moving window) 등), 캡스트럼 해석 방법(예를 들면, 파워 캡스트럼, 최소 분산 캡스트럼 등), 포락(envelope)을 검출하는 방법(예를 들면, 고주파 공진법, 복소 포락 등), 과도 신호의 검출에 효과적인 시간-주파수 해석으로 웨이블릿(wavelet)과 능동적인 잡음 제거 알고리즘 및 통계적인 접근을 통한 기계 시스템의 상태 감시 방법 등이 제안되어 있다.

본 발명은 허브 베어링의 불량을 검사하는 과정을 복수 개로 구성하며, 각 검사 과정이 동시에 동작하여 작업 시간을 단축하는 것이 가능한 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명은 허브 베어링을 다음 과정으로 이송하는 이송부가 허브 베어링의 검사 과정 중 원위치로 복귀하여 작업 시간을 단축하는 것이 가능한 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명은 국제공인규격인 플러그 게이지를 사용하여 허브 베어링의 홀의 직경을 정밀하게 검사하는 것이 가능한 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법을 제공하는 것이다.

한편, 본 발명에서 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 길이 방향으로 설치된 검사대, 검사대의 좌측에 위치하며, 상기 검사대 상으로 허브 베어링을 공급하는 공급부, 상기 공급부의 우측에 위치하며, 상기 허브 베어링을 회전시켜 정렬하고, 상기 홀의 면취의 크기가 정상인지 검사하는 제 1 검사부, 상기 제 1 검사부의 우측에 위치하며, 상기 홀의 직경이 정상인지 검사하는 제 2 검사부, 상기 제 2 검사부의 우측에 위치하며, 상기 허브 베어링을 상하 반전하는 반전부, 상기 반전부의 우측에 위치하며, 반전된 상기 베어링의 보스의 높이가 정상인지 검사하는 제 3 검사부, 상기 제 3 검사부의 우측에 위치하며, 반전된 상기 베어링의 내경, 외경 및 높이가 정상인지 검사하는 제 4 검사부, 상기 검사대 상에서 상기 허브 베어링을 우측으로 이송시키는 이송부 및 상기 공급부, 상기 제 1 검사부, 상기 제 2 검사부, 상기 반전부, 상기 제 3 검사부, 상기 제 4 검사부 및 이송부의 동작을 제어하고, 상기 허브 베어링의 불량 데이터를 획득하는 제어부를 포함하고, 상기 검사대 상에서 상기 공급부, 상기 제 1 검사부, 상기 제 2 검사부, 상기 반전부, 상기 제 3 검사부 및 상기 제 4 검사부는 하나의 사이클 내에서 동시 동작한다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 공급부는 상기 검사대의 후방에서 상기 검사대 상으로 상기 허브 베어링을 공급할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 제 1 검사부는 상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부, 상기 검사대 상부에 배치되며, 상하 이동하여 상기 허브 베어링의 위치를 고정하는 고정부 및 상기 검사대 상부에 배치되며 상기 홀의 면취의 크기가 정상인지 검사하는 면취 검사부를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 제 2 검사부는 상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부, 상기 검사대 상부에 배치되며, 상하 이동하여 상기 허브 베어링의 위치를 고정하는 고정부 및 상기 검사대 상부에 배치되며 상기 홀의 직경이 정상인지 검사하는 홀 직경 검사부를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 홀 직경 검사부는 상기 홀에 삽입되어 회전하는 플러그 게이지 및 상기 플러그 게이지의 토크에 대응되는 전류 변화를 측정하여 상기 제어부에 전송하는 토크 검사부를 포함하고, 상기 제어부는 상기 전류 변화를 그래프로 출력하는 디스플레이부를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 이송부는 상기 검사대 전방에 위치하며, 전후좌우로 이동 가능한 이송 바디 및 상기 이송 바디에 결합되며, 서로 간격을 좁혀서 상기 허브 베어링을 잡고, 서로 간격을 벌려서 상기 허브 베어링을 놓는 5 쌍의 그립부를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 제 4 검사부의 우측에는 상기 허브 베어링이 배출되는 배출구를 더 포함하고, 상기 5 쌍의 그립부 중 가장 우측의 그립부에는 우측으로 연장된 연장부가 형성되고, 상기 이송 바디가 우측으로 이동 시 상기 연장부는 상기 제 4 검사부에 놓인 상기 허브 베어링 밀어 상기 배출구로 배출할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 제 3 검사부는 상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부 및 상기 검사대 상부에 배치되며, 하단이 상기 보스에 맞닿으며 상기 허브 베어링 회전 시 상기 보스의 외주면을 따라 상하 이동되면서 상기 보스의 높이를 측정하는 보스 높이 검사부를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치는 상기 제 4 검사부는 상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부, 상기 검사대 상부에 배치되며, 상하 이동하여 상기 허브 베어링의 위치를 고정하는 고정부, 상기 검사대의 후방에 배치되며, 전후 이동하여 상기 허브 베어링의 외경을 측정하는 외경 검사부, 상기 검사대의 후방에 배치되며, 상기 허브 베어링의 높이를 측정하는 높이 검사부 및 상기 검사대 상부에 배치되며 상기 허브 베어링의 내경을 측정하는 내경 검사부를 포함할 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사방법은 상기 검사대에 상기 허브 베어링을 공급하는 공급 단계, 상기 허브 베어링을 상기 제 1 검사부로 이동시킨 후 상기 보스의 홀의 면취의 크기가 정상인지 검사하는 제 1 검사 단계, 상기 허브 베어링을 상기 제 2 검사부로 이동시킨 후 상기 홀의 직경의 크기가 정상인지 검사하는 제 2 검사 단계, 상기 허브 베어링을 상기 반전부로 이동시킨 후 상기 허브 베어링을 상하 반전하는 반전 단계, 상기 허브 베어링을 상기 제 3 검사부로 이동시킨 후 상기 보스의 높이가 정상인지 검사하는 제 3 검사 단계 및 상기 허브 베어링을 상기 제 4 검사부로 이동시킨 후 상기 베어링의 내경, 외경 및 높이가 정상인지 검사하는 제 4 검사 단계를 포함한다.

본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법은 허브 베어링의 불량을 검사하는 과정을 복수 개로 구성하며, 각 검사 과정이 동시에 동작하여 작업 시간을 단축하는 것이 가능하다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법은 허브 베어링을 다음 과정으로 이송하는 이송부가 허브 베어링의 검사 과정 중 원위치로 복귀하여 작업 시간을 단축하는 것이 가능하다.

또한, 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법은 국제공인규격인 플러그 게이지를 사용하여 허브 베어링의 홀의 직경을 정밀하게 검사하는 것이 가능하다.

한편, 본 발명에서 얻을 수 있는 효과는 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치의 전체 구성을 설명하기 위한 실시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치 중 이송부를 설명하기 위한 실시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치의 전체 구성을 나타내는 측단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치 중 이송부를 나타내는 상면도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치의 검사 영역에 따른 허브 베어링의 검사 부위를 나타낸다.
도 6은 도 3의 B영역을 상세히 나타낸다.
도 7은 도 3의 C영역을 상세히 나타낸다.
도 8은 도 3의 D영역을 상세히 나타낸다.
도 9는 도 3의 E영역을 상세히 나타낸다.
도 10은 도 3의 F영역을 상세히 나타낸다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사방법을 나타내는 흐름도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다.

또한, 이하의 도면에서 각 구성은 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이며, 도면 상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 용어 "및/또는" 는 해당 열거된 항목 중 어느 하나 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다.

본 명세서에서 사용된 용어는 특정 실시예를 설명하기 위하여 사용되며, 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다.

본 명세서에서 사용된 바와 같이, 단수 형태는 문맥상 다른 경우를 분명히 지적하는 것이 아니라면, 복수의 형태를 포함할 수 있다. 또한, 본 명세서에서 사용되는 경우 "포함한다(comprise)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급한 형상들, 숫자, 단계, 동작, 부재, 요소 및/또는 이들 그룹의 존재를 특정하는 것이며, 하나 이상의 다른 형상, 숫자, 동작, 부재, 요소 및 /또는 그룹들의 존재 또는 부가를 배제하는 것이 아니다.

다음은 도 1 내지 도 10을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치를 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치의 전체 구성을 설명하기 위한 실시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치 중 이송부를 설명하기 위한 실시도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치의 전체 구성을 나타내는 측단면도이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치 중 이송부를 나타내는 상면도이며, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치의 검사 영역에 따른 허브 베어링의 검사 부위를 나타내며, 도 6은 도 3의 B영역을 상세히 나타내며, 도 7은 도 3의 C영역을 상세히 나타내며, 도 8은 도 3의 D영역을 상세히 나타내며, 도 9는 도 3의 E영역을 상세히 나타내며, 도 10은 도 3의 F영역을 상세히 나타낸다.

본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사장치는 검사대(10), 이송부(20), 공급부(100), 제 1 검사부(200), 제 2 검사부(300), 반전부(400), 제 3 검사부(500), 제 4 검사부(600) 및 제어부(미도시)를 포함한다.

상기 검사대(10)는 판상으로 좌우 길이 방향을 따라 형성되며, 상부에서 허브 베어링(1)이 이송되는 경로를 제공한다.

상기 검사대(10)가 형성된 길이 방향은 검사 공정에 따라 복수의 영역(A, B, C, D, E, F)으로 구분 될 수 있다. 여기서, 상기 복수의 영역(A, B, C, D, E, F)은 좌측에서 우측까지 공급 영역(A), 제 1 검사 영역(B), 제 2 검사 영역(C), 반전 영역(D), 제 3 검사 영역(E) 및 제 4 검사 영역(F)으로 구성된다.

상기 이송부(20)는 검사대(10)의 전방에 위치하며, 이송 바디(21) 및 그립부(22)를 포함한다.

상기 이송 바디(21)는 상기 공급 영역(A), 제 1 검사 영역(B), 제 2 검사 영역(C), 반전 영역(D), 제 3 검사 영역(E)에 대응되는 길이로 구성되며, 검사대(10) 전방에서 전후좌우 측으로 이동 가능하도록 구동된다.

실질적으로 상기 이송 바디(21)에는 5 쌍의 그립부(22)가 결합되어 있어, 상기 이송 바디(21)는 상기 그립부(22)를 이동시키는 역할을 수행한다.

여기서, 상기 이송 바디(21)는 평행하게 배치된 제 1 이송 바디(21a)와 제 2 이송 바디(21b)로 구성되어 서로 어긋나도록 좌우 방향으로 각각 이동되며, 각각의 제 1 이송 바디(21a)와 제 2 이송 바디(21b)에 부착된 한 쌍의 그립부(22) 사이의 간격을 조절하여 상기 허브 베어링(1)을 잡고 놓는 동작을 수행할 수 있다.

상기 그립부(22)는 상기 공급 영역(A), 제 1 검사 영역(B), 제 2 검사 영역(C), 반전 영역(D), 제 3 검사 영역(E)에 놓인 허브 베어링(1)을 잡고 놓기 위해 제 1 그립부(22a) 및 제 2 그립부(22b)로 구성된다.

여기서, 제 1 그립부(22a)는 제 1 이송 바디(21a)에 결합되며, 제 2 그립부(22b)는 제 2 이송 바디(21b)에 결합되며, 상술한 바와 같이 제 1 이송 바디(21a)와 제 2 이송 바디(21b)의 이동에 따라 상기 허브 베어링(1)을 잡고 놓는 동작을 수행할 수 있다.

여기서, 상기 그립부(22) 중 최 우측 그립부(22)의 제 2 그립부(22b)에는 우측으로 연장된 연장부(22c)가 형성되고, 제 3 검사 영역(E)에 놓인 허브 베어링(10)을 제 4 검사 영역(F)으로 이송하는 과정에서 연장부(22c)는 제 4 검사 영역(F)에 놓인 허브 베어링(10)을 밀어 검사대(10) 우측에 구비된 배출구로 배출시킬 수 있다.

즉, 상기 이송부(20)는 이송 바디(21) 및 그립부(22)를 통해 상기 공급 영역(A), 제 1 검사 영역(B), 제 2 검사 영역(C), 반전 영역(D), 제 3 검사 영역(E)에 놓인 허브 베어링(1)을 잡고 다음 영역(B, C, D, E, F)으로 한 단계씩 이동시킨다.

여기서, 상기 이송부(20)는 다음 영역(B, C, D, E, F)에 허브 베어링(1)을 놓고 원위치로 복귀하여 상기 공급 영역(A), 제 1 검사 영역(B), 제 2 검사 영역(C), 반전 영역(D), 제 3 검사 영역(E)에서 공정이 완료되는 것을 대기하여, 작업 시간을 단축할 수 있다.

상기 공급부(100)는 검사대(10)에서 공급 영역(A)에 형성되며, 컨베이벨트 등을 통해 검사대(10)의 후방에 공급되는 허브 베어링(1)을 잡아 검사대(10)의 상면으로 공급한다. 여기서, 상기 공급부(100)는 제어부(미도시)의 제어에 의해 반복적인 동작을 수행할 수 있다.

이러한 공급부(100)는 다양한 실시예로 구성될 수 있으며, 검사대(10) 상으로 검사 제품을 공급하는 구성은 당업자에게 자명하므로, 본 발명에서 공급부(100)에 대한 상세한 설명은 생략한다.

상기 제 1 검사부(200)는 공급부(100)의 우측 영역, 즉, 제 1 검사 영역(B)에 형성되며, 회전부(210), 고정부(220) 및 면취 검사부(230)를 포함한다.

상기 회전부(210)는 검사대(10)의 하부에서 배치되며, 상부로 이동하여 제 1 검사 영역(B)에 놓인 허브 베어링(1)을 일정 각도로 회전 시켜 정렬 시키도록 구성된다.

상기 고정부(220)는 검사대(10)의 상부에 배치되며, 하부로 이동하여 제 1 검사 영역(B)에 놓인 허브 베어링(1)이 외부로 이탈되지 않도록 소정의 압력으로 허브 베어링(1)을 가압한다.

상기 면취 검사부(230)는 검사대(10)의 상부에 배치되며, 상기 고정부(220)에서 일 방향으로 이격되도록 배치되어 허브 베어링(1)의 보스(1a)의 홀(1b)에 형성된 면취(Chamfer)의 불량 여부를 측정한다.

여기서, 여기서, 상기 제 1 검사부(200)는 제어부(미도시)의 제어에 의해 반복적인 동작을 수행할 수 있으며, 상기 면취 검사부(230)에 측정된 면취의 불량 정보는 제어부(미도시)에 유선 또는 무선으로 전송될 수 있으며, 해당 허브 베어링(1)이 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

상기 제 2 검사부(300)는 상기 제 1 검사부(200)의 우측 영역, 즉, 제 2 검사 영역(C)에 형성되며, 회전부(310), 고정부(320) 및 홀 직경 검사부(330)를 포함한다.

상기 회전부(310)는 검사대(10)의 하부에서 배치되며, 상부로 이동하여 제 2 검사 영역(C)에 놓인 허브 베어링(1)을 정방향으로 회전 및 정지하여, 허브 베어링(1)의 보스(1b)에 형성된 홀(1c)의 직경을 검사할 수 있도록 한다.

상기 고정부(320)는 검사대(10)의 상부에 배치되며, 하부로 이동하여 제 2 검사 영역(C)에 놓인 허브 베어링(1)이 외부로 이탈되지 않도록 소정의 압력으로 허브 베어링(1)을 가압한다.

상기 홀 직경 검사부(330)는 검사대(10)의 상부에 배치되며, 상기 고정부(320)에서 일 방향으로 이격되도록 배치되어 허브 베어링(1)의 보스(1a)의 홀(1b) 내부에 직접 삽입되어, 홀(1b)의 직경이 불량인지 여부를 측정한다.

여기서, 홀 직경 검사부(330)는 국제공인규격인 플러그 게이지(plug gauge)로 구성되며 홀(1b) 내부로 삽입되어 회전할 수 있으며, 플러그 게이지의 토크에 대응되는 인가되는 전류 변화를 측정하여 상기 제어부(미도시)에 전송하는 토크 검사부(미도시)를 더 포함하여 구성될 수 있다.

여기서, 상기 제어부는 디스플레이부(미도시)를 더 포함하여 구성될 수 있으며, 상기 디스플레이부는 플러그 게이지의 토크에 대응되는 인가되는 전류 변화를 그래프로 출력할 수 있어 사용자가 이를 용이하게 식별할 수 있도록 한다.

여기서, 여기서, 상기 제 2 검사부(300)는 제어부(미도시)의 제어에 의해 반복적인 동작을 수행할 수 있으며, 상기 홀 직경 검사부(330)에 측정된 홀(1b) 직경의 불량 정보는 제어부(미도시)에 유선 또는 무선으로 전송될 수 있으며, 해당 허브 베어링(1)이 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

상기 반전부(400)는 상기 제 2 검사부(300)의 우측 영역, 즉, 반전 영역(D)에 형성되며, 도 8에 도시된 바와 같이 받침부(410), 덮개부(420) 및 회전부(430)를 포함한다.

상기 받침부(410)는 상기 검사대(10)와 동일 선상에 배치되며, 반전 영역(D)으로 이송되는 허브 베어링(1)을 받치며, 상기 덮개부(420)는 받침부(410) 상에 배치되어 하부로 이동하여 허브 베어링(1)을 덮으며 소정 압력으로 가압하여, 허브 베어링(1)의 반전 시 허브 베어링(1)이 이탈되지 않도록 한다. 여기서, 상기 받침부(410)와 덮개부(420)는 동일한 구성이 서로 대향되도록 배치된 것으로 상하가 반전될 시, 받침부(410)는 덮개부(420)와 같이 구동되며, 덮개부(420)는 받침부(410)와 같이 구동된다.

상기 회전부(430)는 검사대(10)의 후방에 배치되며, 받침부(410)와 덮개부(420)을 반전 시켜, 받침부(410)와 덮개부(420) 사이에 배치된 허브 베어링(1)의 상하를 반전시킨다.

상기 제 3 검사부(500)는 상기 반전부(400)의 우측 영역, 즉, 제 3 검사 영역(E)에 형성되며, 회전부(510) 및 보스 높이 검사부(520)를 포함한다.

상기 회전부(510)는 검사대(10)의 하부에서 배치되며, 상부로 이동하여 제 3 검사 영역(E)에 놓인 허브 베어링(1)을 정방향으로 회전하여, 허브 베어링(1)의 보스(1b)의 높이를 검사할 수 있도록 한다.

상기 보스 높이 검사부(520)는 검사대(10)의 상부에 배치되며, 상세히는 상기 허브 베어링(1)의 보스(1a)의 상부에 배치되며, 하강하여 일단이 보스(1b)에 맞닿는다. 이로써 상기 허브 베어링(1)의 회전 시 보스(1a)의 외주면을 따라 상하 이동되면서 상기 보스(1a)의 높이를 측정한다. 여기서, 보스 높이 검사부(520)에서 측정된 높이 변화를 통해 보스(1b)의 높이가 불량인지 여부를 측정할 수 있다.

여기서, 상기 제 3 검사부(500)는 제어부(미도시)의 제어에 의해 반복적인 동작을 수행할 수 있으며, 상기 보스 높이 검사부(520)에 측정된 보스(1a)의 높이 불량 정보는 제어부(미도시)에 유선 또는 무선으로 전송될 수 있으며, 해당 허브 베어링(1)이 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

상기 제 4 검사부(600)는 상기 제 3 검사부(500)의 우측 영역, 즉, 제 4 검사 영역(F)에 형성되며, 회전부(610), 고정부(620), 외경 검사부(630), 높이 검사부(640) 및 내경 검사부(650)를 포함한다.

상기 회전부(610)는 검사대(10)의 하부에서 배치되며, 상부로 이동하여 제 4 검사 영역(F)에 놓인 허브 베어링(1)을 정방향으로 회전하여, 허브 베어링(1)의 내경, 높이 및 외경을 검사할 수 있도록 한다.

상기 고정부(620)는 검사대(10)의 상부에 배치되며, 하부로 이동하여 제 4 검사 영역(F)에 놓인 허브 베어링(1)이 외부로 이탈되지 않도록 소정의 압력으로 허브 베어링(1)을 가압한다.

상기 외경 검사부(630)는 검사대(10)의 후방에 배치되며, 전방으로 이동되며 검사대(10)에 놓은 허브 베어링(1)의 외경이 불량인지 여부를 측정한다. 여기서, 허브 베어링(1)의 외경 둘레를 따라 불량이 발생하면 허브 베어링(1)의 외경이 변하므로, 상기 외경 검사부(630)에 측정된 값의 변화가 발생되어 허브 베어링(1)의 불량 여부를 검사할 수 있다.

또한, 상기 높이 검사부(640)는 검사대(10)의 후방에 배치되며, 허브 베어링(1)의 높이가 불량인지 여부를 측정한다. 여기서, 허브 베어링(1)의 상면에 둘레를 따라 불량이 발생하면 허브 베어링(1)의 높이가 변하므로, 상기 높이 검사부(640)에 측정된 값의 변화가 발생되어 허브 베어링(1)의 불량 여부를 검사할 수 있다.

또한, 상기 내경 검사부(650)는 검사대의 상부에 배치되며, 하부로 이동하며 허브 베어링(1)의 내부에 삽입되어 허브 베어링(1)의 내경에 맞닿는 적어도 한 쌍의 돌기를 포함하여, 허브 베어링(1)의 내경이 불량인지 여부를 측정한다. 여기서, 허브 베어링(1)의 내경에 둘레를 따라 불량이 발생하면 허브 베어링(1)의 내경이 변하므로, 상기 내경 검사부(650)에 측정된 값의 변화가 발생되어 허브 베어링(1)의 불량 여부를 검사할 수 있다.

상기 제어부(미도시)는 상술한 바와 같이, 이송부(20), 공급부(100), 제 1 검사부(200), 제 2 검사부(300), 반전부(400), 제 3 검사부(500) 및 제 4 검사부(600)가 반복적인 동작을 수행할 수 있도록 제어하면, 제 1 검사부(200), 제 2 검사부(300), 제 3 검사부(500) 및 제 4 검사부(600)에 측정된 불량 정보를 전송 받아 해당 허브 베어링(1)이 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

다음은 도 11을 함께 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사방법을 설명한다.

도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사방법을 나타내는 흐름도이다.

도 11을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 허브 베어링의 검사방법은 공급 단계(S10), 제 1 검사 단계(S20), 제 2 검사 단계(S30), 반전 단계(S40), 제 3 검사 단계(S50) 및 제 4 검사 단계(S60)를 포함한다.

상기 공급 단계(S10)에서는 상기 공급부(100)을 통해 검사대(10)의 후방에서 허브 베어링(1)을 검사대(10)의 공급 영역(A) 상에 공급한다.

상기 제 1 검사 단계(S20)에서는 이송부(20)를 통해 공급 영역(A)의 허브 베어링(1)을 제 1 검사 영역(B)으로 이송시키고, 제 1 검사부(200)를 통해 제 1 검사 영역(B)에 놓인 허브 베어링(1)을 정렬 시키고, 보스(1a)의 홀(1b)의 면취의 크기가 정상인지 검사한다.

여기서, 상기 제 1 검사 단계(S20)에서 홀(1b)의 면취의 크기가 불량으로 검사된 해당 허브 베어링(1)은 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

상기 제 2 검사 단계(S30)에서는 이송부(20)를 통해 제 1 검사 영역(B)의 허브 베어링(1)을 제 2 검사 영역(C)으로 이송시키고, 제 2 검사부(300)를 통해 제 2 검사 영역(C)에 놓인 허브 베어링(1)의 홀(1b)의 직경이 정상인지 검사한다.

여기서, 상기 제 2 검사 단계(S30)에서 홀(1b)의 직경이 불량으로 검사된 해당 허브 베어링(1)은 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

상기 반전 단계(S30)에서는 이송부(20)를 통해 제 2 검사 영역(C)의 허브 베어링(1)을 반전 영역(D)으로 이송시키고, 반전부(400)를 통해 반전 영역(D)에 놓인 허브 베어링(1)의 상하를 반전시킨다.

상기 제 3 검사 단계(S50)에서는 이송부(20)를 통해 반전 영역(D)의 허브 베어링(1)을 제 3 검사 영역(E)으로 이송시키고, 제 3 검사부(500)를 통해 제 3 검사 영역(E)에 놓인 허브 베어링(1)의 보스(1a)의 높이가 정상인지 검사한다.

여기서, 상기 제 3 검사 단계(S50)에서 보스(1a)의 높이가 불량으로 검사된 해당 허브 베어링(1)은 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

상기 제 4 검사 단계(S60)에서는 이송부(20)를 통해 제 3 검사 영역(E)의 허브 베어링(1)을 제 4 검사 영역(F)으로 이송시키고, 제 4 검사부(600)를 통해 제 4 검사 영역(F)에 놓인 허브 베어링(1)의 내경, 외경 및 높이가 정상인지 동시에 검사한다.

여기서, 상기 제 4 검사 단계(S60)에서 허브 베어링(1)의 내경, 외경 및 높이 중 적어도 하나가 불량으로 검사된 해당 허브 베어링(1)은 검사 영역을 지나친 후 배출구(미도시)로 배출될 시, 불량 허브 베어링(1)으로 분리하여 배출할 수 있다.

여기서, 상기 공급 단계(S10), 제 1 검사 단계(S20), 제 2 검사 단계(S30), 반전 단계(S40), 제 3 검사 단계(S50) 및 제 4 검사 단계(S60)는 하나의 허브 베어링(1)을 검사하는 과정을 단계 별로 구분하여 설명한 것이나, 복수의 허브 베어링(1)이 순차적으로 공급 및 검사 되기 위해, 상기 제어부는 상기 이송부(20), 공급부(100), 제 1 검사부(200), 제 2 검사부(300), 반전부(400), 제 3 검사부(500) 및 제 4 검사부(600)가 반복적인 동작을 수행할 수 있도록 제어한다.

이상에서 설명한 것은 본 발명에 따른 허브 베어링의 검사장치 및 이를 이용한 검사방법을 실시하기 위한 하나의 실시예에 불과한 것으로서, 본 발명은 한 실시예에 한정되지 않고, 이하의 특허청구범위에서 청구하는 바와 같이 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변경 실시가 가능한 범위까지 본 발명의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.

1: 허브 베어링 10: 검사대
20: 이송부 100: 공급부
200: 제 1 검사부 300: 제 2 검사부
400: 반전부 500: 제 3 검사부
600: 제 4 검사부

Claims

홀이 형성된 보스를 적어도 하나 이상 구비한 허브 베어링의 불량을 검사하는 허브 베어링의 검사장치에 있어서,
길이 방향으로 설치된 검사대;
상기 검사대의 좌측에 위치하며, 상기 검사대 상으로 상기 허브 베어링을 공급하는 공급부;
상기 공급부의 우측에 위치하며, 상기 허브 베어링을 회전시켜 정렬하고, 상기 홀의 면취의 크기가 정상인지 검사하는 제 1 검사부;
상기 제 1 검사부의 우측에 위치하며, 상기 홀의 직경이 정상인지 검사하는 제 2 검사부;
상기 제 2 검사부의 우측에 위치하며, 상기 허브 베어링을 상하 반전하는 반전부;
상기 반전부의 우측에 위치하며, 반전된 상기 베어링의 보스의 높이가 정상인지 검사하는 제 3 검사부;
상기 제 3 검사부의 우측에 위치하며, 반전된 상기 베어링의 내경, 외경 및 높이가 정상인지 검사하는 제 4 검사부;
상기 검사대 상에서 상기 허브 베어링을 우측으로 이송시키는 이송부; 및
상기 공급부, 상기 제 1 검사부, 상기 제 2 검사부, 상기 반전부, 상기 제 3 검사부, 상기 제 4 검사부 및 이송부의 동작을 제어하고, 상기 허브 베어링의 불량 데이터를 획득하는 제어부; 를 포함하고,
상기 검사대 상에서 상기 공급부, 상기 제 1 검사부, 상기 제 2 검사부, 상기 반전부, 상기 제 3 검사부 및 상기 제 4 검사부는 하나의 사이클 내에서 동시 동작하고,
상기 공급부는 상기 검사대의 후방에서 상기 검사대 상으로 상기 허브 베어링을 공급하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
삭제
제 1항에 있어서,
상기 제 1 검사부는
상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부,
상기 검사대 상부에 배치되며, 상하 이동하여 상기 허브 베어링의 위치를 고정하는 고정부 및
상기 검사대 상부에 배치되며 상기 홀의 면취의 크기가 정상인지 검사하는 면취 검사부를 포함하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
제 1항에 있어서,
상기 제 2 검사부는
상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부,
상기 검사대 상부에 배치되며, 상하 이동하여 상기 허브 베어링의 위치를 고정하는 고정부 및
상기 검사대 상부에 배치되며 상기 홀의 직경이 정상인지 검사하는 홀 직경 검사부를 포함하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
제 4항에 있어서,
상기 홀 직경 검사부는
상기 홀에 삽입되어 회전하는 플러그 게이지 및
상기 플러그 게이지의 토크에 대응되는 전류 변화를 측정하여 상기 제어부에 전송하는 토크 검사부를 포함하고,
상기 제어부는 상기 전류 변화를 그래프로 출력하는 디스플레이부를 포함하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
제 1항에 있어서,
상기 이송부는
상기 검사대 전방에 위치하며, 전후좌우로 이동 가능한 이송 바디 및
상기 이송 바디에 결합되며, 서로 간격을 좁혀서 상기 허브 베어링을 잡고, 서로 간격을 벌려서 상기 허브 베어링을 놓는 5 쌍의 그립부를 포함하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
제 6항에 있어서,
상기 제 4 검사부의 우측에는 상기 허브 베어링이 배출되는 배출구를 더 포함하고,
상기 5 쌍의 그립부 중 가장 우측의 그립부에는 우측으로 연장된 연장부가 형성되고,
상기 이송 바디가 우측으로 이동 시 상기 연장부는 상기 제 4 검사부에 놓인 상기 허브 베어링을 밀어 상기 배출구로 배출하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
제 1항에 있어서,
상기 제 3 검사부는
상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부 및
상기 검사대 상부에 배치되며, 하단이 상기 보스에 맞닿으며 상기 허브 베어링 회전 시 상기 보스의 외주면을 따라 상하 이동되면서 상기 보스의 높이를 측정하는 보스 높이 검사부를 포함하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
제 1항에 있어서,
상기 제 4 검사부는
상기 검사대 하부에 배치되며 상기 허브 베어링을 회전하는 회전부,
상기 검사대 상부에 배치되며, 상하 이동하여 상기 허브 베어링의 위치를 고정하는 고정부,
상기 검사대의 후방에 배치되며, 전후 이동하여 상기 허브 베어링의 외경을 측정하는 외경 검사부,
상기 검사대의 후방에 배치되며, 상기 허브 베어링의 높이를 측정하는 높이 검사부 및
상기 검사대 상부에 배치되며 상기 허브 베어링의 내경을 측정하는 내경 검사부를 포함하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사장치.
제 1항, 제 3항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 따른 허브 베어링의 검사장치를 이용한 허브 베어링의 검사방법에 있어서,
상기 검사대에 상기 허브 베어링을 공급하는 공급 단계;
상기 허브 베어링을 상기 제 1 검사부로 이동시킨 후 상기 보스의 홀의 면취의 크기가 정상인지 검사하는 제 1 검사 단계;
상기 허브 베어링을 상기 제 2 검사부로 이동시킨 후 상기 홀의 직경의 크기가 정상인지 검사하는 제 2 검사 단계;
상기 허브 베어링을 상기 반전부로 이동시킨 후 상기 허브 베어링을 상하 반전하는 반전 단계;
상기 허브 베어링을 상기 제 3 검사부로 이동시킨 후 상기 보스의 높이가 정상인지 검사하는 제 3 검사 단계; 및
상기 허브 베어링을 상기 제 4 검사부로 이동시킨 후 상기 베어링의 내경, 외경 및 높이가 정상인지 검사하는 제 4 검사 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 허브 베어링의 검사방법.