KR101786305B1 - 불연성 무기/유기 복합체의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 제품 - Google Patents

Abstract

본 발명은 총 Ca성분이 5 wt. % 미만인 Fe-Ni 슬래그 미분말과 할로겐 관능기를 가지는 난연성 고분자의 복합 물질로 이루어진 불연 복합체 제조 방법 및 그로부터 제조된 제품에 관한 것으로, 복합체 내부에 다양한 크기의 기공이 형성되어 있으며, 필요에 따라 가열하여 굽힘 가공을 할 수 있는 슬래그 함유 제품 제조 방법 및 제품에 관한 것이다.

Description

불연성 무기/유기 복합체의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 제품 {METHOD OF PREPARING A NON-FLAMABLE INORGANIC/ORGAMIC COMPOSITE, AND THE RESULTING FLEXIBLE SLAG PRODUCTS}

본 발명은 불연성 무기/유기 복합체 분야, 특히 Fe-Ni 슬래그와 할로겐 관능기를 가지는 난연성 고분자의 복합 물질로 구성된 유연성 복합체에 관한 것이다.

지오폴리머는 열적 안정성이 우수하나 무겁고, 부서지기 쉬워서 건축용 소재로 널리 사용되지 못하고 있다. 최근 경량화를 위해 다공성을 부여한 지오 폴리머를 제조하는 기술이 발표되었으나(KR2010-7010839) 이 역시 잘 부서지는 단점이 있다. 이외에 건축용 보드로 사용되는 마그네슘 보드의 구성 성분인 산화 마그네슘의 일부를 페로니켈 슬래그 분말로 대체한 기술이 제안되었다. (KR2013-0045459A, 페로니켈슬래그를 이용한 난연성 마그네슘 산화물보드 제조) 그러나 위 기술로 제조된 보드는 구성 성분 중 페로니켈 슬래그 미분말이 산화 마그네슘 성분을 100% 대체하지 못하고 있으며, 목분과 아크릴 에멀젼을 포함하고 있어 불연/내화 성능을 나타내기 위해서는 수산화 알루미늄 입자 등의 난연 성분을 추가로 첨가해야 되는 단점이 있다. 또한 단열/차열 성능 발현을 위한 보드내의 기공 유/무에 대한 기술도 이루어지고 있지 않아 단열/차열 성능의 향상도 제한적인 기술적 한계가 있다. 이외에도 휘어지지 않아 곡면으로 이루어진 건축물에는 적용하지 못하는 단점이 있다.

한국 특허공개번호 제2010-0085112호 한국 특허공개번호 제2013-0045459호

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로 마그네슘 산화물을 사용하지 않고, 제철 공정의 부산물인 페로니켈 슬래그 미분말을 알카리 활성화시키고, 성형 후 유연성을 부여할 수 있으면서도 불연 특성을 발현할 수 있도록 분자 구조내에 할로겐 원소를 포함한 수용성 수지를 혼합하고, 성형 및 건조되는 과정에서 발포가 될 수 있는 발포 성분을 투입한 후 일정한 틀에 혼합물들을 주입한 후 건조시켜 슬래그 불연 소재를 얻고자 하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 의한 불연성 유연 페로니켈 슬래그/고분자 복합체는 페로니켈 슬래그, 알루미늄 소스, 알칼리처리제 및 난연폴리머로 제조된 불연성 유무기 다공 복합체이다.

본 발명에 사용되는 발포제는 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 보로수소화나트륨, 아조디카본아미드, 디니트로소펜타메틸렌 테트라민, 벤젠설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 세미카바자이드 및 옥시비스(벤젠설포닐 하이드라지드), 과산화수소수 등이 가능하다.

본 발명에 사용되는 페로니켈 슬래그의 입자크기가 10 ㎛ 이하임이 바람직하다.

본 발명의 페로니켈 슬래그 및 알루밈늄 소스의 각각의 칼슘 함량이 5 wt% 미만이다.

본 발명의 알루미늄 소스로는 알루미늄 드로즈, 알루미늄 시멘트 또는 메타카올린 등이 가능하다.

본 발명의 알루미늄 소스의 입자크기가 0.1~5 ㎛, 바람직하게는 0.1~1㎛이다.

본 발명의 알칼리 처리제는 NaOH이지만, 당업자가 균등범위에서 임의의 알칼리 처리제를 사용할 수 있다.

본 발명의 난연폴리머는 EVAC(Vinyl Acetate, Ethylene & Vinyl Chloride의 3원 공중합체), EVCL(Ethylene & Vinyl Chloride의 공중합체) 및 PVC를 포함하는 하나 이상의 할로겐계 폴리머이며, 구성 성분중에 열을 가하면 경화 반응이 일어날 수 있는 관능기가 포함된 단량체(예: n-methylol acrylamide)를 포함하여 중합된 고분자일 수 있다.

본 발명의 난연폴리머가 EVAC 및 EVCL의 경우에 할로겐 성분 함량이 20< VCI<40 wt% 이고, 0< Tg <40℃로서, 입자크기는 1 ㎛ 이하가 바람직하다.

본 발명에서 삼산화안티몬, 데카브로모페닐옥사이드 및 수산화마그네슘, 수산화알루미늄를 포함하는 하나 이상의 난연제를 사용할 수 있다.

본 발명의 다공 복합체의 표면에 EVCL 고분자 코팅층을 추가로 포함시킬 수 있다.

본 발명은 하기 단계를 포함하는 불연성 유무기 다공 복합체의 제조방법에 관한 것이다.

1) 물에 분산제와 알칼리 성분을 용해시키는 단계,

2) 상기 알칼리 분산액에 에멀전 타입의 EVCL 고분자를 혼합시키는 단계,

3) 상기 혼합물을 교반하는 과정에 페로니켈 슬래그의 미분말과 알루미늄 소스의 혼합물을 서서히 투입하면서 혼합시키는 단계,

4) 상기 혼합물을 계속 교반하면서 발포제를 투입하는 단계,

5) 상기 발포 공정이 완료된 후, 혼합물을 성형틀에 주입 후 건조하여, 원하는 형상의 제품을 제조하는 단계

6) 필요시 추가 가열하여 고분자가 경화되도록 하는 단계

본 발명의 또 다른 구체 예로서, 하기 단계를 포함하는 불연성 유무기 다공 복합체의 제조방법이 가능하다.

1) 물에 분산제와 알칼리 성분을 용해시키는 단계,

2) 상기 혼합물에 페로니켈 미분말과 알루미늄 소스의 미분말을 혼합하는 단계,

3) 상기 혼합물이 교반되고 있는 과정에서 EVCL 고분자(emulsion type)를 서서히 투입하면서 혼합하는 단계,

4) 상기 혼합물을 성형틀에 주입 후 건조하여, 원하는 형상의 제품을 제조하는 단계.

5) 필요시 추가 가열하여 고분자가 경화되도록 하는 단계

본 발명의 복합체 표면에는 EVCL 고분자 코팅층을 추가로 포함할 수 있고, 제조된 복합체는 설치하고자 하는 면이 곡면일 경우 100~200의 열풍으로 가열하여 곡면 가공이 가능하다.

이상과 같이 본 발명에 의하면 알카리로 활성화된 Fe-Ni 슬래그 미분말과 불연성 수지를 혼합하여 유연성 유기/무기 복합체 슬래그 소재를 구성하였으므로, 별도로 난연제를 첨가하지 않고도 불연성이 뛰어나면서도 유연한 특징이 있어 건축용 불연 제품으로서 경제적/산업적 파급 효과가 크다.

도 1은 본 발명의 제조방법을 개략적으로 도시한 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 복합체의 구조를 나타내는 SEM 사진이다.
도 3은 본 발명에 따른 복합체의 구조를 확대하여 촬영한 SEM 사진이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.

본 발명은 페로니켈 슬래그(FNS) 분말 및 고분자 복합체에 관한 것이다. 페로니켈슬래그는 알루미늄 소스와 반응하여 무기고분자인 지오폴리머를 구성하며, 여기에서 알루미늄 소스로는 알루미늄 드로즈, 알루미늄 시멘트 또는 메타카올린 등이 가능하다.

본 발명에서 사용되는 페로니켈 슬래그는 칼슘 성분이 5 wt% 미만이며, 입자 크기는 10 ㎛ 미만이 바람직하다. 입자 크기가 10 ㎛보다 크면 입자의 비중이 높아 물에 분산된 후 침강되기가 쉽고, 알카리 성분과 반응할 수 있는 표면적이 제한되어 페로니켈 슬래그내에 포함된 반응에 참여하게 되는 유효 성분들의 용출량이 적게되므로 지오폴리머 반응이 불충분하게 일어날 수 있다. 칼슘 성분, 예를 들어 CaO는 수화반응 통해 혼합재료를 굳게 만들어서 저장 및 작업안정성을 저하시키므로, 슬래그내에 포함된 CaO성분이 5 wt% 미만으로 포함된 페로니켈 슬래그를 원재료로 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명의 실시예에 사용한 페로니켈 슬래그 분말에 포함된 SiO2는 50~55%, Al2O3는 1~5%. CaO는 1~3%이다.

상기와 동일하게, 알루미늄 소스에 포함된 칼슘 성분도 5 wt% 미만으로 유지하는 것이 바람직하다. 알루미늄 소스 중 알루미늄 드로즈의 경우 입자크기는 0.1 ㎛ 내지 1 ㎛로 사용되며, 입자 크기가 0.1 ㎛ 보다 작을 경우는 작은 입자로 제조하는 분쇄 비용이 높아 비경제적이고, 1 ㎛ 보다 클 경우는 알카리 성분과 반응하여 발포되는 과정에서 생성되는 기포의 크기가 크고 불균일하여 최종 제품의 강도 발현에 나쁜 영향을 준다.

금속 알루미늄은 40 wt% 미만을 포함하는 것이 바람직하다. 알루미늄 소스 중 메타카올린의 경우에는 입자크기를 5 ㎛ 미만으로 유지하는 것이 바람직하다. 입자 크기가 5 ㎛보다 크면 입자의 비중이 높아 물에 분산된 후 침강되기가 쉽고, 알카리 성분과 반응할 수 있는 표면적이 제한되어 메타카올린 내에 포함된 반응에 참여하게 되는 유효 알루미늄 성분들의 용출량이 적게 되어 지오폴리머 반응이 불충분하게 일어날 수 있다. 알루미늄 소스에 포함된 금속 알루미늄은 지오폴리머 반응 중에 기포발생 역할을 하므로, 기공형성에 기여한다. 알루미늄 소스로 알루미늄 드로스를 사용할 경우, 드로스 성내에 기포 발생에 관여하는 금속 알루미늄은 20~40%이고, 이외에 알루미늄 산화물(55~67%)과 기타 Mg, Si, Mn 미량 금속(총 3~5%)으로 이루어져 있다. 메타카올린내에 포함된 SiO2는 40~55%, Al2O3는 40~45%이며, 알카리와 반응하여 기포를 형성시키는 금속 알루미늄이 없으므로 하기에 서술한 바와 같이 별도의 기포 발생 성분을 투입하여야 한다.

본 발명의 복합체에 유연성을 부여하기 위해 유기 고분자가 사용된다. 유기 고분자는 1um 크기 이하의 입자로 물에 분산되며, pH>7 (알카리성)인 무기 고분자 성분으로 이루어진 슬러리와 혼합시 응집이 되지 않도록 표면에 보호콜로이드 또는 고분자 계면활성제(polymeric surfactant)로 안정화되어 물에 안정되게 분산된다. 이 경우, 사용되는 분산제는 당업자에게 자명한 범위내에서 어느 것이나 가능하다.

유기 고분자로는 -20℃< Tg <40℃를 갖는 비할로겐계 폴리머, 예를 들어 아크릴, 우레탄 등을 사용할 수 있으며, 이 경우 난연제와 병용하여 복합체의 난연성을 부여한다. 난연제로는 삼산화안티몬, 데카브로모페닐옥사이드 및 수산화마그네슘, 수산화알루미늄 등이 바람직하다.

유기 고분자로서 할로겐계 난연성 폴리머, 즉 폴리머내에 Cl, Br등을 포함하는 폴리머를 사용할 수 있다. 할로겐계 폴리머로는 EVAC (Vinyl Acetate, Ethylene & Vinyl Chloride의 3원 공중합체), EVCL(Ethylene & Vinyl Chloride의 공중합체), PVC 등이 가능하다. EVAC 및 EVCL의 경우에는 할로겐 성분 함량이 20< VCI<40 wt% 이고, 0℃< Tg <40℃로서, 입자크기는 1 ㎛ 이하가 바람직하다. PVC는 에멀전 또는 마이크로 서스펜션(micro-suspension)으로 중합되어 물에 분산된 것이 바람직하다. PVC의 경우에 유연성을 부여하기 위해 가소제가 사용될 수 있다.

본 발명의 복합체를 제조하기 위해 발포제를 포함할 수 있으며, 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 보로수소화나트륨, 아조디카본아미드, 디니트로소펜타메틸렌 테트라민, 벤젠설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 세미카바자이드 및 옥시비스(벤젠설포닐 하이드라지드), 과산화수소수 등이 바람직하다.

본 발명의 복합체를 제조하는 방법은 재료의 선택과 알칼리 활성화 순서에 따라 다양할 수 있으나, 이하에서 대표적인 실시예를 설명한다.

<실시예 1>

1) 물 40g에 분산제(Tego사의 Dispers 760 0.2g)와 알칼리 성분(NaOH 4g 또는 KOH 3g) 을 투입한 다음 상온에서 10분간 마그네틱 교반기를 이용하여 용해시킨다.

2) 상기와 같이 제조된 알칼리 분산액을 기계식 교반기로 100rpm의 속도로 교반하면서 에멀전 타입의 EVCL 고분자(50g)를 분당 10g의 투입 속도로 정량 펌프를 이용하여 혼합시킨다. 유기 고분자는 알칼리 성분에 혼합될 때, 알칼리 분산액 중의 전해질로 인해 응집되지 않는 것으로 선택한다.

3) 상기 혼합물을 기계식 교반기로 100rpm의 속도로 교반하는 과정에 페로니켈 슬래그의 미분말(평균 입자 크기가 8 ㎛인 미분말 110g)과 메타카올린(평균 입자 크기가 3 ㎛인 미분말 90g)의 혼합물을 분당 10g씩 나누어 서서히 투입하고 30분~1시간 동안 혼합한다. 이 경우, 무기재료 중의 규소 및 알루미늄 성분이 용출되어 지오폴리머 반응의 원료가 된다. 나머지 성분들은 입자 형태로 물에 분산된 상태로 존재한다. 지오폴리머 반응이 진행되면서 혼합물의 점도가 상승된다. 무기 입자의 비중이 높기 때문에 유기/무기 성분이 상분리되지 않고 균일하게 혼합되기 위해서는 혼합물의 점도가 일정 수준 이상이 되어야 한다. 혼합물의 점도는 전체 혼합물에 포함된 물의 양으로 조정이 가능하며, 페로니켈과 메타카올린 100부에 대하여 물 20~30부를 사용하게 되면 상분리 없이 균일한 혼합물을 얻을 수 있다.

4) 상기 혼합물을 계속 교반하면서, 발포제(과산화수소수, 4g)를 정량 주사기를 이용하여 일시에 투입하고, 교반 속도를 500rpm으로 상승시킨 후 혼합물의 부피가 처음 부피보다 2~4배 이상 상승하게 될때까지 약 10~30분간 교반한다. 발포제를 사용하지 않는 경우에는 혼합물 내부에 형성된 기포를 균일하게 혼합한다. 결국, 최종 복합체의 밀도가 0.3~0.7 이하가 되도록 기포 생성량을 제어해야 한다.

5) 상기 발포 공정이 완료된 후, 혼합물을 성형틀에 주입 후 50~80의 온도로 약 2시간 건조하여, 원하는 형상의 제품을 제조한다. 상기 건조 과정 중에 수분이 증발하면서 지오폴리머 반응이 계속 진행되어 완료된다.

6) 이후 필요에 따라 100~150도의 온도로 10~30분간 추가 가열하여 고분자의 가교 반응을 유도하여 보다 견고한 무기/유기 복합체가 형성되도록 한다.

최종 제품은 내수성 및 유연성 향상을 위하여 난연성인 에멀젼 타입의 EVCL 고분자로 수 ㎛ 두께로 코팅할 수 있다. 이러한 표면 코팅은 표면의 유연도(softness)를 향상시킬 수 있다.

<실시예 2>

본 실시예는 도 1에 도시된 바를 참조하여 아래와 같이 구현될 수 있다.

1) 물 40g에 분산제(Tego사의 Dispers 760 0.2g)와 알칼리 성분(NaOH 4g 또는 KOH 3g) 을 투입한 다음 상온에서 10분간 마그네텍 교반기를 이용하여 용해시킨다.

2) 상기 혼합물에 기계식 교반기로 100rpm의 속도로 교반하는 과정에 페로니켈 미분말(평균 입자 크기가 10 ㎛인 미분말 150g)과 알루미늄 드로즈(입자 크기가 0.5 ㎛인 미분말 50g)의 혼합물을 분당 5g씩 나누어 서서히 투입하고 10~30분 동안 500rpm으로 혼합한다. 이 경우, 무기재료 중의 규소 및 알루미늄 성분이 용출되어 지오폴리머 반응의 원료가 된다. 알루미늄 드로즈에 포함된 금속 알루미늄이 알칼리와 반응하여 수소를 발생시켜 기포가 형성된다. 나머지 성분들은 입자 형태로 물에 분산된 상태로 존재한다. 지오폴리머 반응이 진행되면서 혼합물의 점도가 상승된다. 무기 입자의 비중이 높기 때문에 유기/무기 성분이 상분리되지 않고 균일하게 혼합되기 위해서는 혼합물의 점도가 일정 수준 이상이 되어야 한다. 혼합물의 점도는 전체 혼합물에 포함된 물의 양으로 조정이 가능하며, 페로니켈과 드로스 혼합물 100에 대하여 물을 20~30을 사용하게 되면 상분리 없이 균일한 혼합물을 얻을 수 있다.

3) 상기 혼합물이 100rpm으로 교반되고 있는 과정에서 EVCL 고분자(emulsion type)를 10~30분동안 정량 펌프를 이용하여 투입하면서 혼합한다. 유기 고분자는 무기 재료 성분과 균일하게 혼합되어야 한다.

4) 상기 혼합물을 성형틀에 주입 후 50~80의 온도로 약 2시간 건조하여, 원하는 형상의 제품을 제조한다. 상기 건조 과정 중에 수분이 증발하면서 지오폴리머 반응이 계속 진행되어 완료된다.

5) 이후 필요에 따라 100~150도의 온도로 10~30분간 추가 가열하여 고분자의 가교 반응을 유도하여 보다 견고한 무기/유기 복합체가 형성되도록 한다.

최종 제품은 내수성 및 유연성 향상을 위하여 난연성인 에멀젼 타입의 EVCL 고분자로 수 ㎛ 두께로 코팅할 수 있다. 이러한 표면 코팅은 표면의 유연도(softness)를 향상시킬 수 있다.

본 발명의 실시예에 따라 제조된 복합체의 SEM사진을 도 2 및 도 3에 나타냈다. 도 2를 참조하면, 10~100um 크기의 기포가 복합체에 다량 포함됨으로써 복합체의 경량화가 가능하다. 도 2를 확대하여 촬영한 도 3을 참조하면, 유기 입자로만 구성된 상은 관찰되지 않고, 10um 크기 이하의 무기 입자 사이에 유기 고분자/지오폴리머 성분들이 융착되어 있는 것으로 추정된다. 따라서, 복합체를 파괴하지 않고도 필요에 따라 열을 가하면 유연하게 되는 장점이 있다.

본 발명에 따라 제조된 복합체의 물성을 측정하면 아래와 같다.

	properties	data	비고
기계적 물성	밀도, g/cm3	0.3~0.7	기공의 함유율에 따라 제어 가능
	압축 강도, Mpa	7~15	28일 경과 후
	휨강도, Mpa	2~5	28일 경과 후
	유연성 (굽힘 가능 각도)	60~90도	열을 가하여 유연하게 가공 가능
열적 성질	열전도도, W/mK	0.1~0.3
	불연성	0초	지속 불꽃시간 측정치

이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

Claims (17)

1. 페로니켈 슬래그, 알루미늄 소스, 알칼리처리제 및 난연폴리머로 제조되고,
   상기 난연폴리머는 할로겐 관능기를 가지며, EVAC, EVCL 및 PVC로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 폴리머인 불연성 유무기 다공 복합체
2. 제1항에 있어서, 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 보로수소화나트륨, 아조디카본아미드, 디니트로소펜타메틸렌 테트라민, 벤젠설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 세미카바자이드 및 옥시비스(벤젠설포닐 하이드라지드), 과산화수소수로부터 하나 이상을 포함하는 발포제를 추가로 포함함을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
3. 제1항에 있어서, 페로니켈 슬래그의 입자크기가 10 ㎛ 이하임을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
4. 제1항에 있어서, 페로니켈 슬래그 및 알루미늄 소스의 각각의 칼슘 함량이 5 wt% 미만임을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
5. 제1항에 있어서, 알루미늄 소스로는 알루미늄 드로즈, 알루미늄 시멘트 또는 메타카올린임을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
6. 제1항에 있어서, 알루미늄 소스의 입자크기가 0.1~5 ㎛임을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
7. 제1항에 있어서, 복합체의 밀도가 0.3~0.7임을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
8. 제1항에 있어서, 알칼리 처리제가 NaOH 또는 KOH 중 하나 이상임을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
9. 삭제
10. 제1항에 있어서, 난연폴리머가 EVAC 및 EVCL의 경우에 할로겐 함량이 20< VCI<40 wt% 이고, 0< Tg <40℃로서, 입자크기는 1 ㎛ 이하임을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
11. 제1항에 있어서, 삼산화안티몬, 데카브로모페닐옥사이드 및 수산화마그네슘, 수산화알루미늄를 포함하는 하나 이상의 난연제를 추가로 포함함을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
12. 제1항에 있어서, 다공 복합체의 표면에 EVCL 고분자 코팅층을 추가로 포함함을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체
13. 하기 단계를 포함하는 불연성 유무기 다공 복합체의 제조방법:
    1) 물에 분산제와 알칼리 성분을 용해시키는 단계,
    2) 상기 알칼리 분산액에 에멀전 타입의 EVCL 고분자를 혼합시키는 단계,
    3) 상기 혼합물을 교반하는 과정에 페로니켈 슬래그의 미분말과 알루미늄 소스의 혼합물을 서서히 투입하면서 혼합시키는 단계,
    4) 상기 혼합물을 계속 교반하면서 발포제를 투입하는 단계,
    5) 상기 발포 공정이 완료된 후, 혼합물을 성형틀에 주입 후 건조하여, 원하는 형상의 제품을 제조하는 단계
14. 하기 단계를 포함하는 불연성 유무기 다공 복합체의 제조방법:
    1) 물에 분산제와 알칼리 성분을 용해시키는 단계,
    2) 상기 혼합물에 페로니켈 미분말과 알루미늄 소스의 미분말을 혼합하는 단계,
    3) 상기 혼합물이 교반되고 있는 과정에서 EVCL 고분자(emulsion type)를 서서히 투입하면서 혼합하는 단계,
    4) 상기 혼합물을 성형틀에 주입 후 건조하여, 원하는 형상의 제품을 제조하는 단계
15. 제13 항 또는 제14항에 있어서, EVCL 고분자 코팅층을 추가로 포함함을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체의 제조방법
16. 제13 항 또는 제14항에 있어서, 제조된 복합체를 설치하고자 하는 면이 곡면일 경우 100~200의 열풍으로 가열하여 추가로 곡면 가공함을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체의 제조방법
17. 제13 항 또는 제14항에 있어서, 얻어진 제품을 가열하여 고분자가 경화되도록 하는 단계를 추가로 포함함을 특징으로 하는 불연성 유무기 다공 복합체의 제조방법
    

Images